CN114535974B - 一种电极弹片连续式装配生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种电极弹片连续式装配生产设备，包括金属片送料机构、加工模块及往返驱动机构；金属片送料机构包括输送带以及送料驱动机构，输送带上设有多个定位座；加工模块包括两个装配机构和两个压紧机构，两个压紧机构设置在两个装配机构的前方；每个装配机构包括推料座以及推料驱动机构，所述推料座设置在所述输送带的一侧，所述推料座的移动方向与所述输送带的移动方向垂直设置；每个压紧机构包括升降柱以及压紧驱动机构；在装配和压紧加工过程中，所述往返驱动机构驱动加工模块向前移动，加工模块的移动速度与输送带的移动速度相同。本发明实现电极弹片在移动过程中完成装配和压紧加工，生产过程中连续地得到成品，生产效率大大提高。

Description

一种电极弹片连续式装配生产设备

技术领域

本发明涉及一种电池盒生产设备，具体涉及一种电极弹片连续式装配生产设备。

背景技术

电池盒的电池安装腔两端分别设有正极片和负极片，分别与电池的正极和负极连接；其中，正极片一般为金属片，与电池的正极凸起的圆柱接触；负极片一般为负极弹片，与电池的负极端接触。为了便于电池的安装，同时确保电池能够充分与电池安装腔的正负极连接，因此在负极弹片上会设置弹簧，在实现负极接触的同时，对电池产生抵紧作用。负极弹片一般包括负极金属片以及设置在金属片上的弹簧，负极金属片上设有凸环，弹簧一端部的圆环嵌入在凸环与负极金属片之间的过槽中。

负极弹片的生产过程中，一般包括弹簧装配工位和压紧工位；生产过程中，在输送带的带动下，间歇式地将一个个排列好的负极金属片依次输送至弹簧装配工位和压紧工位上，当负极金属片移动至弹簧装配工位时，推料机构将弹簧推动至负极金属片上，并在推动过程中实现将弹簧下端一圈圆环嵌入至过槽中，完成装配；随后，在输送带的带动下，完成装配的负极金属片移动至压紧工位，此时冲压头对负极金属片上凸起的凸环中央进行下压，使得凸环中部向下弯曲，从而实现将弹簧压紧卡死在过槽中，避免松脱掉落，完成负极弹片的整个装配生产。

但是，上述负极弹片的生产过程中，负极金属片需要间歇式移动才能与弹簧装配工位和压紧工位上的加工模块配合，输送带无法保持连续的移动，导致负极金属片的输送效率以及装配加工效率无法进一步地提高，影响生产效益。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种电极弹片连续式装配生产设备，该设备实现电极弹片在移动过程中完成装配和压紧加工，生产过程中连续地得到成品，生产效率大大提高。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，包括金属片送料机构、加工模块以及驱动所述加工模块移动的往返驱动机构；其中，所述金属片送料机构包括输送带以及驱动输送带运动的送料驱动机构，所述输送带上设有多个等间距设置的且用于限定金属片位置的定位座；所述加工模块包括两个装配机构和两个压紧机构，沿着金属片的移动方向，所述两个压紧机构设置在所述两个装配机构的前方；每个装配机构包括推料座以及驱动所述推料座移动的推料驱动机构，所述推料座设置在所述输送带的一侧，所述推料座的移动方向与所述输送带的移动方向垂直设置；每个压紧机构包括升降柱以及驱动所述升降柱作竖向移动的压紧驱动机构；在装配和压紧加工过程中，所述往返驱动机构驱动加工模块向前移动，且加工模块的移动速度与输送带的移动速度相同。

上述电极弹片连续式装配生产设备的工作原理是：

待装配的金属片单独放置在输送带的定位座上，弹簧上料装置将弹簧输送至装配工位对应处，待装配的弹簧设置在所述推料座移动方向的前方。加工时，送料驱动机构驱动输送带保持匀速运动，定位座上的金属片匀速向前移动；当其中两个相邻的定位座上的金属片移动至装配工位时（与两个装配机构的推料座对准时），所述往返驱动机构驱动加工模块与输送带同步向前移动，使得加工模块中的两个装配机构的推料座与装配工位上的两个金属片保持相对静止，与此同时，两个装配机构的推料驱动机构均驱动推料座伸出，将弹簧推进金属片上，使得推料座和金属片在同步向前移动的过程中，完成弹簧的装配。随后，往返驱动机构驱动加工模块快速复位，即加工模块以较快的速度（比输送带的运动速度快）返回至初始位置，此时后两个相邻的定位座上的金属片也刚好移动至装配工位处，后两个相邻的定位座上的金属片与两个装配机构的推料座对准，并且此时前两个完成弹簧装配的两个金属片与两个压紧机构的升降柱对准；紧接着，往返驱动机构重新驱动加工模块向前移动且与输送带的速度同步，在同步向前移动的过程中，装配机构的推料座和压紧机构的升降柱对应地完成后两个相邻金属片的弹簧装配和前两个相邻金属片的压紧处理。以此类推，在加工模块的不断往返移动过程中，输送带保持匀速连续向前移动，并完成电极弹片中金属片与弹簧的装配和压紧处理，实现连续式的装配生产，有效提高生产效率。

本发明的一个优选方案，所述定位座包括座体以及夹紧机构，所述座体上设有限位台阶，所述限位台阶与金属片的一侧对应设置；其中，所述夹紧机构包括摆动夹片以及延伸杆，所述摆动夹片设置在所述金属片的另一侧，所述延伸杆与所述摆动夹片连接且向外延伸设置，所述摆动夹片与座体之间设有第一弹性元件，所述第一弹性元件的弹力始终促使所述摆动夹片向所述限位台阶的一侧摆动以实现对金属片的夹紧；所述输送带的始端一侧设有拨动杆，该拨动杆与所述延伸杆对应设置。

本发明的一个优选方案，还包括金属片上料装置，该金属片上料装置包括第一振动盘以及出料开关机构；其中，所述第一振动盘的出料端设有掉落口，所述出料开关机构设置在所述掉落口处；所述出料开关机构包括两个挡板以及齿轮驱动组件，所述两个挡板设置在所述掉落口处，所述两个挡板上均设有齿条件，所述齿条件设置在挡板的上方，所述齿轮驱动组件包括联动轮、中间轮以及驱动轮，所述联动轮与所述两个挡板上的齿条啮合连接，所述中间轮设置在所述联动轮的上方且与联动轮固定连接，所述驱动轮转动连接在机架上且与所述中间轮啮合连接，且所述驱动轮上设有向下延伸设置的驱动杆，所述驱动轮与机架之间设有第二弹性元件，所述第二弹性元件的弹力始终促使所述驱动轮正向转动以促使两个挡板保持闭合状态，所述驱动杆与所述座体的侧面对应设置，所述座体的侧面设有倾斜导向部，当驱动杆划过所述座体侧面时，座体侧面促使驱动杆反向摆动。

本发明的一个优选方案，还包括弹簧上料装置，该弹簧上料装置包括第二振动盘、移动架、驱动移动架升降的升降驱动机构以及驱动移动架横向移动的横向驱动机构，所述移动架上设有两个用于伸进弹簧内圈的上料杆，两个所述上料杆与所述两个装配机构的推料座对应设置。

优选地，所述移动架设有横向滑行槽，两个所述上料杆包括移动杆和固定杆，所述固定杆固定连接在所述移动架上，所述移动杆可横向移动设置在所述横向滑行槽上，且所述移动杆设置在靠近所述第二振动盘的一侧，所述移动杆与所述移动架之间设有第三弹性元件，所述第三弹性元件的弹力促使所述移动杆向远离固定杆的一侧移动；机架上设有阻挡定位块，该阻挡定位块设置在所述第二振动盘的出料端的上方，且所述阻挡定位块与移动杆对应设置；当阻挡定位块与移动杆接触抵紧时，移动杆与第二振动盘的出料端上的第二个弹簧对应。

本发明的一个优选方案，所述加工模块还包括滑动架，所述两个装配机构和两个压紧机构均设置在所述滑动架上，所述往返驱动机构的动力输出件与所述滑动架连接。

本发明的一个优选方案，所述推料座的推料面呈“V”型设置。

本发明的一个优选方案，所述装配机构还包括导向压簧件，沿着推料座的伸出方向，所述导向压簧件设置在所述推料座的前方；所述导向压簧件与所述滑动架固定连接，导向压簧件的顶部逐渐降低设置，且导向压簧件的外端设有限位板。

本发明的一个优选方案，所述压紧机构还包括用于驱动升降柱伸缩移动的伸缩驱动机构，所述升降柱设置在输送带的一侧。

本发明的一个优选方案，还包括下料装置，该下料装置设置在输送带的末端处；其中，所述下料装置包括拨料杆、收料通道以及收料箱；所述拨料杆的一端与机架连接，拨料杆的另一端向输送带的一侧延伸设置；所述收料通道的一端与输送带的末端对应设置，另一端倾斜向下延伸设置且位于收料箱的上方。完成加工后的电极弹片移动至输送带的末端，当经过拨料杆时，拨料杆拨动金属片上的弹簧，促使金属片脱离座体，顺势掉落至收料通道，并在收料通道的引导下最终掉落至收料箱中，完成成品的收料。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、在整个加工过程中，金属片在输送带的带动下保持匀速移动，无需停机等待装配和压紧加工，在移动过程中完成弹簧的装配以及金属片的凸环压紧，实现连续式的加工生产模式，生产效率大大提高。

2、整个生产加工过程连续进行，自动化程度高，在提高生产效率的同时，保持设备的连续运行，有利于提高生产加工精度。

3、本发明中的加工模块包括两个装配机构和两个压紧机构，每个同步完成两个电极弹片的生产加工，有效提高加工效率，并且利用两个加工工位的距离，配合加工模块的往返移动，以便实现与输送带的同步移动。

附图说明

图1-图2为本发明的电极弹片连续式装配生产设备的整体结构示意图，其中，图1为主视图，图2为立体图。

图3-图4为定位座的结构示意图，其中，图3为立体图，图4为影藏金属片后的立体图。

图5-图6为出料开关机构的结构示意图，其中，图5为立体图，图6为省去齿轮驱动组件后的立体图。

图7-图8为弹簧上料装置的结构示意图，其中，图7为立体图，图8为与装配机构的立体图。

图9为装配机构和压紧机构的立体图。

图10为下料装置的立体图。

图11-图15为本发明的电极弹片连续式装配生产设备的工艺示意图，其中，图11为待装配的两个金属片与推料块对准时的状态图，图12为加工模块和输送带同步向前移动且在移动过程中完成弹簧装配后的示意图，图13为加工模块复位后的状态图，图14为加工模块和输送带同步向前移动且在移动过程中完成后两个金属片与弹簧装配后的示意图，图15为加工模块再次复位后的状态图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。

参见图1-图10，本实施例的电极弹片连续式装配生产设备，包括金属片送料机构、加工模块以及驱动所述加工模块移动的往返驱动机构6；其中，所述金属片送料机构包括输送带9以及驱动输送带9运动的送料驱动机构17，所述输送带9上设有多个等间距设置的且用于限定金属片位置的定位座16；所述加工模块包括两个装配机构1和两个压紧机构3，沿着金属片的移动方向，所述两个压紧机构3设置在所述两个装配机构1的前方；每个装配机构1包括推料座37以及驱动所述推料座37移动的推料驱动机构36，所述推料座37设置在所述输送带9的一侧，所述推料座37的移动方向与所述输送带9的移动方向垂直设置；每个压紧机构3包括升降柱14以及驱动所述升降柱14作竖向移动的压紧驱动机构13；在装配和压紧加工过程中，所述往返驱动机构6驱动加工模块向前移动，且加工模块的移动速度与输送带9的移动速度相同。

参见图2-图4，所述定位座16包括座体18以及夹紧机构，所述座体18上设有限位台阶19，所述限位台阶19与金属片的一侧对应设置；其中，所述夹紧机构包括摆动夹片23以及延伸杆14，所述摆动夹片23设置在所述金属片的另一侧，所述延伸杆14与所述摆动夹片23连接且向外延伸设置，所述摆动夹片23与座体18之间设有第一弹性元件22，所述第一弹性元件22的弹力始终促使所述摆动夹片23向所述限位台阶19的一侧摆动以实现对金属片的夹紧；所述输送带9的始端一侧设有拨动杆26，该拨动杆26与所述延伸杆14对应设置。在金属片的上料过程中，当延伸杆14移动至所述拨动杆26的位置处时，拨动杆26对延伸件进行阻挡，从而克服第一弹性元件22的弹力带动摆动夹片23向远离限位台阶19的一侧摆动，从而使得摆动夹片23与限位台阶19之间的空位增大，此时金属片从上方掉落，位于摆动夹片23和限位台阶19之间；随后，在输送带9的带动下，该定位座16继续向前移动，延伸杆14划过拨动杆26，此时拨动杆26不再对延伸杆14产生作用，使得在第一弹性元件22的作用下所述延伸杆14和摆动夹片23复位，摆动夹片23向靠近限位台阶19的一侧摆动，实现对金属片的夹紧以及定位，有效地确保金属片的位置精度，有利于提高后续弹簧装配的精准度，提高成品质量。本实施例中，所述座体18上设有安装杆21，第一弹性元件22为扭簧，套装在所述安装杆21上，座体18的一侧设有限位面25，所述延伸杆14设置在所述限位面25的一侧，用于阻挡延伸杆14在第一弹性元件22的弹力作用下作进一步的摆动，从而实现对摆动夹片23的摆动限位，提高对金属片的夹紧精度，避免夹紧力过大而损坏金属片。本实施例的座体18上还设有导向槽20，用于对扭簧的自由端进行导向，提高弹力作用的稳定性和准确度。进一步地，本实施例中，所述摆动夹片23与限位台阶19之间设有磁铁27，用于对金属片进行吸附定位，避免金属片在掉落时或装配加工输送过程中移位，有效确保金属片的位置精度。

参见图1-图2、图5-图6，还包括金属片上料装置5，该金属片上料装置5包括第一振动盘10以及出料开关机构；其中，所述第一振动盘10的出料端设有掉落口，所述出料开关机构设置在所述掉落口处；所述出料开关机构包括两个挡板35以及齿轮驱动组件，所述两个挡板35设置在所述掉落口处，所述两个挡板35上均设有齿条件29，所述齿条件29设置在挡板35的上方，所述齿轮驱动组件包括联动轮30、中间轮31以及驱动轮32，所述联动轮30与所述两个挡板35上的齿条啮合连接，所述中间轮31设置在所述联动轮30的上方且与联动轮30固定连接，所述驱动轮32转动连接在机架上且与所述中间轮31啮合连接，且所述驱动轮32上设有向下延伸设置的驱动杆33，所述驱动轮32与机架之间设有第二弹性元件34，所述第二弹性元件34的弹力始终促使所述驱动轮32正向转动以促使两个挡板35保持闭合状态，所述驱动杆33与所述座体18的侧面对应设置，所述座体18的侧面设有倾斜导向部28，当驱动杆33划过所述座体18侧面时，座体18侧面促使驱动杆33反向摆动。当定位座16移动经过所述掉落口的下方时，所述驱动杆33划过所述座体18的侧面，使得驱动轮32反向转动，带动联动轮30反向转动，从而使得两个挡板35打开，最终使得掉落口出的金属片向下掉落至座体18上；当定位座16完全经过掉落口后，座体18的侧面不再对驱动杆33产生作用，在第二弹性元件34的作用下，驱动轮32正向转动，在中间轮31和联动轮30的带动下，两个挡板35复位，继续将掉落口挡住，等待下一个定位座16的到来。通过设置这样的金属片上料装置5，实现全过程自动化的金属片上料，并且出料开关机构与定位座16配合，实现联动开关，无需电子零件的感应，采用机械式的感应开关，有利于提高金属片的掉落上料精度；同时与定位座16上的夹紧机构配合，在金属片掉落后马上对金属片进行夹紧定位，有效地确保后续的装配加工精度。

参见图1-图2、图7-图8，还包括弹簧上料装置2，该弹簧上料装置2包括第二振动盘11、移动架44、驱动移动架44升降的升降驱动机构15以及驱动移动架44横向移动的横向驱动机构12，所述移动架44上设有两个用于伸进弹簧内圈的上料杆，两个所述上料杆与所述两个装配机构1的推料座37对应设置。

参见图7-图8，所述移动架44设有横向滑行槽47，两个所述上料杆包括移动杆46和固定杆38，所述固定杆38固定连接在所述移动架44上，所述移动杆46可横向移动设置在所述横向滑行槽47上，且所述移动杆46设置在靠近所述第二振动盘11的一侧，所述移动杆46与所述移动架44之间设有第三弹性元件41，所述第三弹性元件41的弹力促使所述移动杆46向远离固定杆38的一侧移动；机架上设有阻挡定位块45，该阻挡定位块45设置在所述第二振动盘11的出料端的上方，且所述阻挡定位块45与移动杆46对应设置；当阻挡定位块45与移动杆46接触抵紧时，移动杆46与第二振动盘11的出料端上的第二个弹簧对应。本实施例中，所述移动杆46的顶部设有挡块43，挡块43连接导向杆42，第三弹性元件41为弹簧，套设在所述导向杆42上，挡块43与所述阻挡定位块45对应设置。具体地，在弹簧上料过程中，在第二振动盘11的作用下，待装配的弹簧一个个排列在出料端的过道上；随后，横向驱动机构12驱0动移动架44向出料端的一侧移动，在移动过程中，当移动杆46横向移动至第二个弹簧上方后，在阻挡定位块45的阻挡下，移动杆46无法继续横移，但移动架44继续横向移动，第三弹性元件41不断压缩，直至固定杆38移动至第一个弹簧上方；接着，升降驱动机构15驱动移动架44下降，移动杆46和固定杆38对应插入至出料端的第一个和第二个弹簧中，紧接着横向驱动机构12驱动移动架44反向横移复位，在第三弹性元件41的作用下，移动杆46和固定杆38仍然与两个装配机构1的推料座37对应，从而将弹簧拖运至指定两个推料座37的前方，等待装配。通过设置这样的移动架44，结构简单，且实现双工位的弹簧上料，并且能够与第二振动盘11的振动送料形成配合，将两个相邻的弹簧搬运转移至装配工位处。

参见图2和图9，所述加工模块还包括滑动架48，所述两个装配机构1和两个压紧机构3均设置在所述滑动架48上，所述往返驱动机构6的动力输出件与所述滑动架48连接。

参见图9，所述推料座37的推料面呈“V”型设置。

参见图8和图9，所述装配机构1还包括导向压簧件39，沿着推料座37的伸出方向，所述导向压簧件39设置在所述推料座37的前方；所述导向压簧件39与所述滑动架48固定连接，导向压簧件39的顶部逐渐降低设置，且导向压簧件39的外端设有限位板40。通过导向压簧件39的设置，便于将弹簧推进金属片时，将弹簧下压，让弹簧处理压缩状态，以便使得弹簧的下端最后一个圆环嵌入至金属片的过槽中，同时限位板40的设置，以便将弹簧推到位，提高装配精度。

参见图9，所述压紧机构3还包括用于驱动升降柱14伸缩移动的伸缩驱动机构49，所述升降柱14设置在输送带9的一侧。这样，通过伸缩驱动机构49先将升降柱14驱动至输送带9上的金属片的上方，再通过压紧驱动机构13对金属片的凸环进行压紧，以便将升降柱14设置在输送带9的一侧，避免与金属片上的弹簧干涉碰撞。

参见图10，还包括下料装置4，该下料装置4设置在输送带9的末端处；其中，所述下料装置4包括拨料杆50、收料通道7以及收料箱8；所述拨料杆50的一端与机架连接，拨料杆50的另一端向输送带9的一侧延伸设置；所述收料通道7的一端与输送带9的末端对应设置，另一端倾斜向下延伸设置且位于收料箱8的上方。完成加工后的电极弹片移动至输送带9的末端，当经过拨料杆50时，拨料杆50拨动金属片上的弹簧，促使金属片脱离座体18，顺势掉落至收料通道7，并在收料通道7的引导下最终掉落至收料箱8中，完成成品的收料。

参见图1-图15，本实施例的电极弹片连续式装配生产设备的工作原理是：

待装配的金属片单独放置在输送带9的定位座16上，弹簧上料装置2将弹簧输送至装配工位对应处，待装配的弹簧设置在所述推料座37移动方向的前方。加工时，送料驱动机构17驱动输送带9保持匀速运动，定位座16上的金属片匀速向前移动；当其中两个相邻的定位座16上的金属片移动至装配工位时（与两个装配机构1的推料座37对准时），所述往返驱动机构6驱动加工模块与输送带9同步向前移动，使得加工模块中的两个装配机构1的推料座37与装配工位上的两个金属片保持相对静止，与此同时，两个装配机构1的推料驱动机构36均驱动推料座37伸出，将弹簧推进金属片上，使得推料座37和金属片在同步向前移动的过程中，完成弹簧的装配。随后，往返驱动机构6驱动加工模块快速复位，即加工模块以较快的速度（比输送带9的运动速度快）返回至初始位置，此时后两个相邻的定位座16上的金属片也刚好移动至装配工位处，后两个相邻的定位座16上的金属片与两个装配机构1的推料座37对准，并且此时前两个完成弹簧装配的两个金属片与两个压紧机构3的升降柱14对准；紧接着，往返驱动机构6重新驱动加工模块向前移动且与输送带9的速度同步，在同步向前移动的过程中，装配机构1的推料座37和压紧机构3的升降柱14对应地完成后两个相邻金属片的弹簧装配和前两个相邻金属片的压紧处理。以此类推，在加工模块的不断往返移动过程中，输送带9保持匀速连续向前移动，并完成电极弹片中金属片与弹簧的装配和压紧处理，实现连续式的装配生产，有效提高生产效率。

进一步地，如图11-图15所示，当待装配的两个金属片51移动至与推料座37对准的位置时（此时前两个金属片51已经完成弹簧52装配，且与两个升降柱14对应），往返驱动机构驱动两个装配机构和两个压紧机构向前移动，与输送带的移动速度相同，实现同步移动，两个装配机构和两个压紧机构与输送带以及输送带上对应的金属片51处于相对静止状态。此时，在同步向前移动的过程中，装配机构和压紧机构对对应的金属片51进行对应的加工处理，从而完成金属片51（1号和2号）完成弹簧52装配，金属片51（0号和-1号）完成压紧处理；并且，在完成弹簧52装配和压机处理后，迅速返回复位，继续进行下一组金属片51的加工处理。为了更加清楚了说明加工模块与输送带之间的运动情况，图11-图15的具体实例为：输送带向前移动一个定位座的距离后，加工模块完成相应的加工处理，输送带再向前移动一个定位座的距离后，加工模块完成返回复位。因此，如图11-图13所示，完成金属片51（1号和2号）弹簧52装配和金属片51（0号和-1号）压紧处理，且加工模块复位后，此时加工模块的两个装配机构则与新的待装配的金属片51（3号和4号）对准，两个压紧机构则与刚完成弹簧52装配的金属片51（1号和2号）对准，并随后继续进行同样的加工处理，如图14-图15所示。其中，图中黑色粗条表示已完成压紧处理。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，包括金属片送料机构、加工模块以及驱动所述加工模块移动的往返驱动机构；其中，所述金属片送料机构包括输送带以及驱动输送带运动的送料驱动机构，所述输送带上设有多个等间距设置的且用于限定金属片位置的定位座；所述加工模块包括两个装配机构和两个压紧机构，沿着金属片的移动方向，所述两个压紧机构设置在所述两个装配机构的前方；每个装配机构包括推料座以及驱动所述推料座移动的推料驱动机构，所述推料座设置在所述输送带的一侧，所述推料座的移动方向与所述输送带的移动方向垂直设置；每个压紧机构包括升降柱以及驱动所述升降柱作竖向移动的压紧驱动机构；在装配和压紧加工过程中，所述往返驱动机构驱动加工模块向前移动；

加工时，送料驱动机构驱动输送带保持匀速运动，定位座上的金属片匀速向前移动；当其中两个相邻的定位座上的金属片移动至与两个装配机构的推料座对准时，所述往返驱动机构驱动加工模块与输送带同步向前移动，使得加工模块中的两个装配机构的推料座与装配工位上的两个金属片保持相对静止，与此同时，两个装配机构的推料驱动机构均驱动推料座伸出，将弹簧推进金属片上，使得推料座和金属片在同步向前移动的过程中，完成弹簧的装配；随后，往返驱动机构驱动加工模块快速复位，即加工模块比输送带的运动速度快返回至初始位置，此时后两个相邻的定位座上的金属片也刚好移动至装配工位处，后两个相邻的定位座上的金属片与两个装配机构的推料座对准，并且此时前两个完成弹簧装配的两个金属片与两个压紧机构的升降柱对准；紧接着，往返驱动机构重新驱动加工模块向前移动且与输送带的速度同步，在同步向前移动的过程中，装配机构的推料座和压紧机构的升降柱对应地完成后两个相邻金属片的弹簧装配和前两个相邻金属片的压紧处理。

2.根据权利要求1所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，所述定位座包括座体以及夹紧机构，所述座体上设有限位台阶，所述限位台阶与金属片的一侧对应设置；其中，所述夹紧机构包括摆动夹片以及延伸杆，所述摆动夹片设置在所述金属片的另一侧，所述延伸杆与所述摆动夹片连接且向外延伸设置，所述摆动夹片与座体之间设有第一弹性元件，所述第一弹性元件的弹力始终促使所述摆动夹片向所述限位台阶的一侧摆动以实现对金属片的夹紧；所述输送带的始端一侧设有拨动杆，该拨动杆与所述延伸杆对应设置。

3.根据权利要求2所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，还包括金属片上料装置，该金属片上料装置包括第一振动盘以及出料开关机构；其中，所述第一振动盘的出料端设有掉落口，所述出料开关机构设置在所述掉落口处；所述出料开关机构包括两个挡板以及齿轮驱动组件，所述两个挡板设置在所述掉落口处，所述两个挡板上均设有齿条件，所述齿条件设置在挡板的上方，所述齿轮驱动组件包括联动轮、中间轮以及驱动轮，所述联动轮与所述两个挡板上的齿条啮合连接，所述中间轮设置在所述联动轮的上方且与联动轮固定连接，所述驱动轮转动连接在机架上且与所述中间轮啮合连接，且所述驱动轮上设有向下延伸设置的驱动杆，所述驱动轮与机架之间设有第二弹性元件，所述第二弹性元件的弹力始终促使所述驱动轮正向转动以促使两个挡板保持闭合状态，所述驱动杆与所述座体的侧面对应设置，所述座体的侧面设有倾斜导向部，当驱动杆划过所述座体侧面时，座体侧面促使驱动杆反向摆动。

4.根据权利要求1所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，还包括弹簧上料装置，该弹簧上料装置包括第二振动盘、移动架、驱动移动架升降的升降驱动机构以及驱动移动架横向移动的横向驱动机构，所述移动架上设有两个用于伸进弹簧内圈的上料杆，两个所述上料杆与所述两个装配机构的推料座对应设置。

5.根据权利要求4所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，所述移动架设有横向滑行槽，两个所述上料杆包括移动杆和固定杆，所述固定杆固定连接在所述移动架上，所述移动杆可横向移动设置在所述横向滑行槽上，且所述移动杆设置在靠近所述第二振动盘的一侧，所述移动杆与所述移动架之间设有第三弹性元件，所述第三弹性元件的弹力促使所述移动杆向远离固定杆的一侧移动；机架上设有阻挡定位块，该阻挡定位块设置在所述第二振动盘的出料端的上方，且所述阻挡定位块与移动杆对应设置；当阻挡定位块与移动杆接触抵紧时，移动杆与第二振动盘的出料端上的第二个弹簧对应。

6.根据权利要求1所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，所述加工模块还包括滑动架，所述两个装配机构和两个压紧机构均设置在所述滑动架上，所述往返驱动机构的动力输出件与所述滑动架连接。

7.根据权利要求1所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，所述推料座的推料面呈“V”型设置。

8.根据权利要求6所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，所述装配机构还包括导向压簧件，沿着推料座的伸出方向，所述导向压簧件设置在所述推料座的前方；所述导向压簧件与所述滑动架固定连接，导向压簧件的顶部逐渐降低设置，且导向压簧件的外端设有限位板。

9.根据权利要求1所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，所述压紧机构还包括用于驱动升降柱伸缩移动的伸缩驱动机构，所述升降柱设置在输送带的一侧。

10.根据权利要求2所述的电极弹片连续式装配生产设备，其特征在于，还包括下料装置，该下料装置设置在输送带的末端处；其中，所述下料装置包括拨料杆、收料通道以及收料箱；所述拨料杆的一端与机架连接，拨料杆的另一端向输送带的一侧延伸设置；所述收料通道的一端与输送带的末端对应设置，另一端倾斜向下延伸设置且位于收料箱的上方。

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