CN114451077B - 料盘更换装置 - Google Patents

Abstract

料盘更换装置应用于元件供给装置，上述元件供给装置将保持有元件的料盘收纳于在料仓的内部以预定的高度间距形成的多个收纳槽中，并且选择性地拉出上述料盘来供给上述元件，上述料盘更换装置具备：主体壳体；多个更换用槽，在上述主体壳体的内部以上述高度间距形成，能够收纳上述料盘；定位部，将上述主体壳体定位在多个上述料盘能够分别在上述收纳槽与上述更换用槽之间移动的预定位置；及移动用工具，用于在上述收纳槽与上述更换用槽之间使多个上述料盘一并移动的一并移动操作。

Description

料盘更换装置

技术领域

本说明书涉及应用于将保持有元件的料盘从料仓拉出来供给元件的元件供给装置的料盘更换装置。

背景技术

作为生产安装有多个元件的基板产品的对基板作业机，有焊料印刷机、元件安装机、回流焊机、基板检查机等。一般将这些对基板作业机配置成一列而构成对基板作业线。其中，元件安装机一般具备元件供给装置。作为元件供给装置的一个方式，存在将保持有元件的多个料盘收纳在料仓的内部并且选择性地拉出料盘来供给元件的方式。在保持于料盘的元件被消耗完时或伴随生产的基板产品的变更的换产调整作业时，进行料盘的更换。在专利文献1中公开了与元件供给装置的料盘的更换相关的一个技术例。

在专利文献1中公开了一种托盘供料器，具备：支架部，对收纳有多个托盘(料盘)的料仓进行保持；及托盘移动部，从料仓取出托盘并使托盘向元件供给位置移动。在该托盘供料器中，能够对料仓整体进行更换。由此，能够一并更换多个料盘，能够提高作业性。另一方面，也进行用手对料仓内的料盘逐个地进行更换的方法。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2016-96260号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，用手逐个地更换料盘的方法花费劳力和时间而作业时间延长。而且，当在更换作业的中途错误地使料盘倾斜时，所保持的元件的位置有可能会发生偏移。与此相对，专利文献1的技术在能够提高作业性这一点上优异。但是，由于满载有料盘的料仓具有相当的重量，因此料仓向托盘供料器内部的更换作业不容易。

在本说明书中，课题在于解决提供能够高效且可靠地进行保持元件的多个料盘的更换的料盘更换装置。

用于解决课题的技术方案

本说明书公开一种料盘更换装置，应用于元件供给装置，上述元件供给装置将保持有元件的料盘分别收纳于在料仓的内部以预定的高度间距形成的多个收纳槽中，并且选择性地拉出上述料盘来供给上述元件，上述料盘更换装置具备：主体壳体：多个更换用槽，在上述主体壳体的内部以上述高度间距形成，能够收纳上述料盘；定位部，将上述主体壳体定位在多个上述料盘能够分别在上述收纳槽与上述更换用槽之间移动的预定位置；及移动用工具，用于在上述收纳槽与上述更换用槽之间使多个上述料盘一并移动的一并移动操作。

另外，本说明书公开一种料盘更换装置，应用于元件供给装置，上述元件供给装置将保持有元件的料盘分别收纳于在料仓的内部以预定的高度间距形成的多个收纳槽中，并且选择性地拉出上述料盘来供给上述元件，上述料盘更换装置具备：主体壳体；多个更换用槽，在上述主体壳体的内部以上述高度间距形成，能够收纳上述料盘；定位部，将上述主体壳体定位在多个上述料盘能够分别在上述收纳槽与上述更换用槽之间移动的预定位置；及移动机构，以手动或自动的方式进行在上述收纳槽与上述更换用槽之间使多个上述料盘一并移动的一并移动操作。

发明效果

根据本说明书中公开的料盘更换装置，当定位部将主体壳体定位在预定位置时，多个料盘能够分别在收纳槽与更换用槽之间移动。并且，通过移动用工具的使用或移动机构的动作，多个料盘被一并进行移动操作。因此，能够高效地进行多个料盘的更换。另外，各料盘仅在收纳槽与更换用槽之间水平移动而不会倾斜，因此能够可靠地进行更换。

附图说明

图1是表示将2台第一实施方式的料盘更换装置安装于元件供给装置的状态的立体图。

图2是表示未收纳料盘的空的料盘更换装置的立体图。

图3是表示从与图2不同的方向观察满载有料盘的料盘更换装置的立体图。

图4是示意性地说明设置于主体壳体的保持机构的俯视截面。

图5是表示设置于元件供给装置的前侧的靠左的安装座的立体图。

图6是表示设置于元件供给装置的前侧的靠右的安装座的立体图。

图7是表示在元件供给装置的安装座安装有主体壳体的安装部的状态的立体图。

图8是放大表示图7的安装状态下的定位部的局部侧视图。

图9是说明在元件供给装置安装空的料盘更换装置而拉出料盘的动作的立体图。

图10是表示移动用工具与料盘卡合的状态的局部放大图。

图11是表示说明料盘更换装置的使用方法的工序流程的图。

图12是第二实施方式的料盘更换装置的立体图。

图13是表示在第二实施方式中满载有料盘的主体壳体的状态的立体图。

图14是表示在第二实施方式中主体壳体的分割结构的立体图。

图15是表示在第二实施方式中移动机构的钩被操作到左方的操作位置的状态的立体图。

图16是表示在第二实施方式中移动机构的钩返回右方的通常位置并与料盘的卡止部卡合的状态的立体图。

具体实施方式

1.元件供给装置9的结构

首先，参考图1等对应用第一实施方式的料盘更换装置1的元件供给装置9进行说明。如图1中的左上的箭头所示，规定料盘更换装置1及元件供给装置9的前侧、后侧、左侧及右侧。元件供给装置9装备于元件安装机99(参照图1中的虚线)的前侧而使用。元件供给装置9在在料仓93的内部以预定的高度间距形成的多个收纳槽分别收纳保持有元件的料盘8，并且选择性地拉出料盘8来供给元件。元件供给装置9由基座91、壳体92、料仓93及拉出机构95等构成，还一并设置有供料器搭载部97。

基座91形成为横长的箱形状，载置于地面。基座91也可以设为具备车轮的台车的形状。也就是说，元件供给装置9可以是固定型，也可以是可动型。壳体92形成为纵长的长方体形状，竖立设置于基座91之上。壳体92具有对前表面上部的开口部921进行开闭的上门922。而且，壳体92具有对前表面下部的开口部923进行开闭的下门924。上门922及下门924形成为左边缘支撑于壳体92的单开门。上门922及下门924具有由透明的玻璃或树脂形成的观察窗925，形成为能够目视内部状况。

在壳体92的上门922与下门924之间的高度位置设置有操作面板926。操作面板926具有对动作指令或动作模式等进行输入操作的操作开关、显示运转状况等的显示灯等。在壳体92的后表面的大致中间高度，开口有拉出口(省略图示)。

在壳体92的内部收容有上下两个料仓93。料仓93由底面部及从底面部的左右两个边缘向上方延伸的左右的侧面部构成。在左右的侧面部的内表面，向内相向地设置有以预定的高度间距在前后方向上延伸的12条搁板状部94。左右的侧面部的分离距离比大致矩形的料盘8的宽度尺寸大。左右的搁板状部94的分离距离比料盘8的宽度尺寸小。

并且，在上下的搁板状部94之间，分别划分形成收纳槽。收纳槽以相等高度的左右成为一对的方式使用。收纳槽的个数为12个。料盘8的右边缘载置于右侧的搁板状部94，左边缘载置于左侧的搁板状部94，料盘8以水平状态收纳于收纳槽中。多个料盘8的上下方向上的配置间距当然与搁板状部94的高度间距一致。

在图1中，上侧的料仓93为从上数第1～第6个收纳槽中收纳有料盘8的状态。另一方面，下侧的料仓93为一个料盘8都没有收纳的空的状态。两个料仓93由省略图示的升降机构驱动，以独立地在壳体92内升降且不会发生碰撞的方式被控制。由此，选择从壳体92的后表面的拉出口拉出的料盘8。另外，如图1所示，上侧的料仓93能够上升到上门922的高度位置，下侧的料仓93能够下降到下门924的高度位置。

供料器搭载部97一并设置于基座91的后侧的靠右处。供料器搭载部97设置有多个沿着前后方向延伸的槽形状的搭载槽98。在各个搭载槽98以可更换的方式搭载有送出保持元件的载带的方式的供料器(省略图示)。供料器搭载部97在第一实施方式中不是必须的，也可以不一并设置。

拉出机构95设置于基座91及壳体92的后侧，位于供料器搭载部97的左侧。拉出机构95将通过料仓93的升降选择的料盘8从收纳槽向壳体92的拉出口拉出。而且，拉出机构95将料盘8输送到靠后部的元件供给位置96。在元件供给位置96结束了元件的供给的料盘8通过拉出机构95返回到料仓93的原来的收纳槽。

拉出机构95的后部及供料器搭载部97的后部插入元件安装机99而使用。元件安装机99的元件安装工具从元件供给位置96的料盘8及供料器拾取元件并向基板安装。元件安装工具有负压吸附元件的吸嘴、夹持元件的夹持式安装工具等。

料盘8使用矩形板状的部件形成。如图3及图10所示，在料盘8的前边缘的上部设置有沿着左右方向延伸的卡止部81。卡止部81具有前侧水平地配置且后侧垂直地配置的L字形状的截面。卡止部81的前侧的水平部分螺纹固定于料盘8。卡止部81的形状不限于上述形状，例如，也可以是在料盘8上穿孔的孔。另外，卡止部81的垂直部分的两处被切削而形成通过部83(参照图3、图15)。而且，在料盘8的前边缘的中央设置有带阶梯的棒形状的把持部件82。

设置于料盘8的上表面的保持配件(省略图示)对托盘(省略图示)以可更换的方式进行保持。托盘具有分别收容元件的多个元件收容部。多个元件收容部呈二维格子状地排列。假设当将料盘8杂乱地处理或倾斜时，收容于元件收容部的元件有可能飞出而位置偏移或向外部落下。

另外，料盘8也可以形成为其自身具有元件收容部的托盘的形状。或者，料盘8也可以保持能够伸缩的扩展片。扩展片在其上表面粘贴有将半导体晶片切断而制造出的多个晶片元件。在该方式中，元件供给装置9具有在元件供给位置96顶起扩展片及晶片元件的机构。

2.第一实施方式的料盘更换装置1的结构

接着，参考图2～图10来对第一实施方式的料盘更换装置1的结构进行说明。料盘更换装置在将收纳于料仓93的12个料盘8的一半拉出并回收的回收操作中使用。另外，料盘更换装置1也在将更换用的6个料盘8向料仓93收纳的收纳操作中使用。

如图2及图3所示，料盘更换装置1具备：主体壳体2、更换用槽3、定位部4、移动用工具5及保持机构6。图1的上侧的料盘更换装置1和图2的料盘更换装置1为一个料盘8都没有收纳的空的状态。另一方面，图1的下侧的料盘更换装置1和图3的料盘更换装置1为6个更换用槽3全部都收纳有料盘8的满载状态。

主体壳体2由底部21、右侧面部23及左侧面部24构成。底部21由金属性的方棒等组合而形成为框缘型的框形状。底部21在四角的内侧具有对框形状进行加强的加强部件22。右侧面部23及左侧面部24以从底部21的左右的边缘向上方延伸的方式设置。右侧面部23及左侧面部24是将长方形板状的部件的一部分切掉而形成的。主体壳体2通过将底部21设为框形状、将右侧面部23及左侧面部24切除一部分及省略顶板部，来实现轻量化。

在右侧面部23及左侧面部24的内表面，向内相向地设置有以预定的高度间距沿着前后方向延伸的6条搁板状部25(参照图7)。在此，右侧面部23与左侧面部24的分离距离与料仓93的左右的侧面部的分离距离相等。另外，左右的搁板状部25的分离距离与料仓93的左右的搁板状部94的分离距离相等。而且，搁板状部25的高度间距与料仓93的搁板状部94的高度间距相等。也就是说，主体壳体2的内部的结构与料仓93的高度方向的一半的结构类似。

并且，在上下的搁板状部25之间，分别划分形成有更换用槽3。更换用槽3以相同高度的左右为一对的方式使用，能够收纳料盘8。更换用槽3的个数为6个。料盘8的右边缘载置于右侧的搁板状部25，左边缘载置于左侧的搁板状部25，料盘8以水平状态收纳于更换用槽3中。另外，收纳槽及更换用槽3的结构不限于上述结构。例如，更换用槽3也可以不是由左右分割的搁板状部25划分形成，而是由在左右方向上的中央以预定的高度间距配置的多个搁板材料划分形成。

在右侧面部23及左侧面部24的外表面的前后方向的中间上位置设置有把手26。操作者通过把持左右的把手26，能够容易地抬起料盘更换装置1并使其移动。在右侧面部23的比把手26靠前侧的位置设置有工具容纳部27(参照图2)。工具容纳部27是搭挂移动用工具5而进行容纳的部件。操作者能够通过利用工具容纳部27，而防止移动用工具5的丢失。

移动用工具5在使多个料盘8一并移动的一并移动操作中使用。如图9及图10所示，移动用工具5形成为纵长的长方形的框形状。框形状的纵长的前部成为操作者把持的把持部51。在框形状的纵长的后部设置有向后方延伸的6个钩52。6个钩52的上下方向的配置间距与料仓93内的多个料盘8的配置间距一致。在各钩52的后端设置有向下方弯折的钩部53。6个钩52的钩部53同时与6个料盘8的卡止部81的垂直部分的后侧卡合。另外，移动用工具5也可以是与把持部件82卡合的构造。

如图2所示，主体壳体2的工具容纳部27由从右侧面部23向右方突出的多个带头的螺钉28形成。多个带头的螺钉28分别具有小径的轴部及大径的头部，在前后方向上分离地配置。移动用工具5为横向姿势，把持部51挂在带头的螺钉28的轴部。并且，移动用工具5通过带头的螺钉28的头部而防止脱落。另外，工具容纳部27的构造及配置位置不限于上述记载。例如，工具容纳部27也可以是设置于主体壳体2的磁铁部，能够利用磁力吸引铁制的移动用工具5来进行容纳。

保持机构6设置于左侧面部24的外表面的靠前位置(参照图3)。保持机构6对收纳于更换用槽3中的料盘8进行保持而限制脱落。如图4所示，保持机构6由母材61、保持部件63及施力弹簧64构成。母材61在上下方向上较长地形成，安装于左侧面部24的外表面。母材61在与6个更换用槽3的高度对应的位置具有朝向左侧面部24开口的6个保持孔62。左侧面部24在与各保持孔62对应的位置形成有贯通孔241。

保持部件63配置在保持孔62及贯通孔241的内部。保持部件63是更换用槽3侧的前端形成为V字状的棒状的部件。施力弹簧64配置在保持孔62内的母材61与保持部件63的后端之间。施力弹簧64以使保持部件63的前端向更换用槽3的空间突出的方式施力。另一方面，在料盘8的左侧面的靠前位置形成有截面V字状的保持槽85。

在料盘8向更换用槽3收纳时，料盘8的左侧面克服施力弹簧64而将保持部件63向母材61侧推回并移动。在料盘8的收纳位置，保持部件63卡入保持槽85，通过施力弹簧64的作用力来限制料盘8的脱落。由此，即使主体壳体2倾斜，料盘8也不会从更换用槽3脱落。另外，施力弹簧64的作用力被适当地设定，在操作者从更换用槽3取出料盘8时，不需要过大的力。

定位部4将主体壳体2定位在多个料盘8能够分别在收纳槽与更换用槽3之间移动的预定位置。预定位置的主体壳体2与料仓93正对。定位部4由设置于元件供给装置9的8组安装座41及设置于主体壳体2的2组安装部45构成。如图5及图6所示，安装座41在元件供给装置9的开口部921及开口部923的靠左及靠右分别上下各设置2组。另外，如图2及图3所示，2组安装部45分别设置于主体壳体2的后侧的左端及右端。

元件供给装置9侧的左右的安装座41形成为大致左右对称形状。开口部921及开口部923的上侧的安装座41用于料仓93内的从上数第1～6个料盘8的更换，下侧的安装座41用于料仓93内的从上数第7～12个料盘8的更换。上侧及下侧的安装座41为相同的结构。各安装座41由被保持部42及偏心销43构成。

被保持部42是以使轴心沿着左右方向延伸的方式安装的带阶梯的轴部件。偏心销43分离地设置在被保持部42的下侧。偏心销43是以使轴心C沿着左右方向延伸的方式安装并且轴心C与外周面之间的距离在周向上变化的偏心轴部件。偏心销43使用工具来调整旋转角度，以轴心C为中心进行旋转。由此，调整偏心销43的轴心C与前侧的外周面之间的水平距离D(参照图8)。

主体壳体2的后侧的左右的安装部45构成为大致左右对称形状。各安装部45由保持部件46和姿势调整部件48构成。保持部件46使用从主体壳体2的后侧的上部向后方延伸的板状部件而形成。在保持部件46的下边缘形成有从上方钩挂并保持被保持部42的保持槽47。如图7及图8所示，通过由保持部件46保持被保持部42，而对满载有料盘8的主体壳体2的全部载荷进行支撑。

姿势调整部件48分离地设置在保持部件46的下侧。姿势调整部件48从主体壳体2的后侧的大致中间高度向后方突出。姿势调整部件48从前方与偏心销43相向。在此，在保持部件46保持了被保持部42时，主体壳体2成为能够以被保持部42为中心进行旋转的状态。因此，主体壳体2通过自重的作用旋转到姿势调整部件48与偏心销43的外周面抵接为止。

其结果是，主体壳体2成为接近水平状态的姿势。在主体壳体2从水平状态偏离的情况下，操作者能够调整偏心销43的旋转角度而使水平距离D变化，并将主体壳体2调整为水平状态。当调整结束时，料仓93的6个收纳槽与主体壳体2的6个更换用槽3排列在一条直线上。因此，料盘8能够在2个槽之间水平移动。

3.第一实施方式的料盘更换装置1的使用方法

接着，参考图11来对第一实施方式的料盘更换装置1的使用方法进行说明。在此，以使用一台料盘更换装置1连续进行料盘8的回收操作及收纳操作的更换作业为例。另外，更换作业的对象为元件供给装置9的上侧的料仓93的从上方数第1～6个收纳料盘。

操作者进行在图11的工序流程之前的准备操作。即，操作者将元件供给装置9设定为手动动作模式或维护模式，使上侧的料仓93上升到上门922的高度位置。此外，操作者打开上门922。另外，操作者准备空的料盘更换装置1。

在图11的第一工序P1中，操作者将料盘更换装置1安装于元件供给装置9。详细而言，操作者将料盘更换装置1抬起到元件供给装置9的开口部921的前侧。接着，操作者以使保持部件46的保持槽47从上方钩挂并保持上侧的被保持部42的方式进行操作。接着，操作者从料盘更换装置1松开手，在姿势调整部件48与上侧的偏心销43抵接的状态下，确认主体壳体2是否处于水平状态。

在主体壳体2从水平状态偏离的情况下，操作者调整偏心销43的旋转角度，将主体壳体2调整为水平状态。在主体壳体2最初为水平状态的情况下，不需要基于偏心销43的调整。通过第一工序P1的实施，如图9所示，主体壳体2被定位在开口部921的前侧的靠上的预定位置，并成为水平状态。

在接下来的第二工序P2中，操作者进行收纳于上侧的料仓93从上数第1～6个收纳槽的料盘8的回收操作。详细而言，操作者从主体壳体2的工具容纳部27拆下移动用工具5来把持把持部51。接着，操作者使移动用工具5从右侧面部23与左侧面部24之间向后方前进，使各钩52与各料盘8的卡止部81卡合(参照图9、图10)。接着，操作者将移动用工具5向前侧拉回，将6个料盘8一并从收纳槽拉出。

通过该操作，6个料盘8同时从收纳槽向更换用槽3水平移动而被回收。在该时间点，料盘更换装置1成为在全部的更换用槽3中收纳有料盘8的满载状态。接着，操作者将使用完的移动用工具5返回到工具容纳部27并进行容纳。

另外，操作者也可以不使用移动用工具5而将料盘8用手逐个地拉出并回收。例如，在第1～6个收纳槽中收纳有少于6个的少数的料盘8时，与拆下移动用工具5来使用并使其返回相比，有时不使用移动用工具5更高效。另外，在并用不具有卡止部81的料盘8时，至少需要用手拉出该料盘8的操作。

在接下来的第三工序P3中，操作者将满载有料盘8的料盘更换装置1从元件供给装置9拆下，并移送到准备作业区域。在接下来的第四工序P4中，操作者在准备作业区域进行料盘8的更换操作。详细而言，操作者将回收的料盘8从料盘更换装置1取出，保管在保管位置。另外，操作者将接下来使用的更换用的料盘8收纳到料盘更换装置1的更换用槽3中。

在接下来的第五工序P5中，操作者从准备作业区域移送再次成为满载状态的料盘更换装置1，并安装于元件供给装置9。安装及定位的方法与第一工序P1相同，因此省略详细的说明。在接下来的第六工序P6中，操作者进行将更换用的料盘8向上侧的料仓93的从上数第1～6个收纳槽收纳的收纳操作。详细而言，操作者推出位于更换用槽3的6个料盘8，使其移动到料仓93的收纳槽中。此时，操作者可以利用移动用工具5的钩52之间，也可以代替移动用工具5而使用手掌，对多个料盘8一并进行移动操作。

在接下来的第七工序P7中，操作者将变空的料盘更换装置1从元件供给装置9拆下。然后，在将上侧的料仓93的从上数第7～12个收纳槽作为更换操作的对象的情况下，操作者重复图11的工序流程。在第二次的第一工序中，操作者以使保持部件46的保持槽47保持下侧的被保持部42并使姿势调整部件48与下侧的偏心销43抵接的方式进行操作。以下，操作者将第7～12个收纳槽作为对象，重复第二工序P2到第七工序P7。

对于下侧的料仓93的回收操作及收纳操作除了打开下门924而安装料盘更换装置1以外，与上述相同。当对于上侧及下侧的料仓93的回收操作及收纳操作结束时，操作者进行后续处理操作。即，操作者关闭上门922及下门924，将元件供给装置9设定为自动动作模式。由此，元件供给装置9完成向元件安装机99的元件安装工具供给元件的准备。

另外，通过准备多个料盘更换装置1，能够使料盘8的更换作业进一步高效化。另外，操作者也可以将收纳有料盘8的料盘更换装置1以原样的状态进行保管。由此，能够削减料盘8向料盘更换装置1的出入的时间和劳力消耗。

根据第一实施方式的料盘更换装置1，当定位部4将主体壳体2定位在预定位置时，多个料盘8能够分别在收纳槽与更换用槽3之间移动。并且且，通过使用移动用工具5，多个料盘8一并进行移动操作。因此，能够高效地进行多个料盘8的更换。另外，各料盘8仅在收纳槽与更换用槽3之间水平移动而不会倾斜。因此，可防止元件从托盘的元件收容部飞出的位置偏移，可靠地进行料盘8的更换。

此外，料盘更换装置1的更换用槽3的个数比料仓93的收纳槽的个数少，具体而言为一般。因此，即使料盘8为满载状态，料盘更换装置1也与更换料仓93整体的结构相比，能够实现格外的轻量化。由此，进行更换作业的操作者的负担显著减轻。

4.第二实施方式的料盘更换装置1A

接着，关于第二实施方式的料盘更换装置1A，参考图12～图16，主要对与第一实施方式的不同点进行说明。如图12所示，第二实施方式的料盘更换装置1A由移动体7、两组主体壳体2A及高度调整部75、设置于各主体壳体2A的12个更换用槽3及移动机构5A等构成。

移动体7使用棒材等形成为纵长的框架形状。移动体7在底面具有四个脚轮71，构成为能够通过人力移动。也就是说，移动体7成为在装备有主体壳体2A的状态下能够向元件供给装置9移动的台车的形状。在移动体7的上部水平地支撑上板72。在移动体7的下部水平地支撑下板73。上板72的高度与元件供给装置9的上门922的下边缘大致一致，下板73的高度与元件供给装置9的下门924的下边缘大致一致。

在上板72的上侧设置有高度调整部75，在高度调整部75的上侧设置有主体壳体2A。相同地，在下板73的上侧设置有高度调整部75，在高度调整部75的上侧设置有主体壳体2A。上下的高度调整部75分别对上下的主体壳体2A进行升降驱动，对主体壳体2A的高度单独地进行调整。由此，能够消除地面高度的影响和多个元件供给装置9的个体差异的影响。

在第二实施方式中，为了将主体壳体2A定位在预定位置，不使用由安装座41及安装部45构成的定位部4。取而代之，定位部通过移动体7及两组高度调整部75的动作来实现。也就是说，通过使移动体7向元件供给装置9的前侧移动，进一步调整两组高度调整部75，而能够将各主体壳体2A定位在与各料仓93正对的预定位置。由此，能够将上下两个料仓93作为对象，一次进行料盘8的更换作业。

主体壳体2A具有与料仓93的收纳槽的个数相等的12个更换用槽3。与第一实施方式相同地，更换用槽3由左右的搁板状部划分形成。图13中示出在主体壳体2A的全部更换用槽3中收纳有料盘8的满载状态。如图14所示，主体壳体2A能够分割为基台2B、下侧小壳体2C及上侧小壳体2D。基台2B被支撑于高度调整部75的上侧。

下侧小壳体2C相对于基台2B能够拆装。下侧小壳体2C由底部2C1、右侧面部2C2及左侧面部2C3形成。在底部2C1的上表面设置有沿着前后方向延伸的两条导轨2C4。导轨2C4对移动机构5A的移动进行引导。在右侧面部2C2及左侧面部2C3的内表面形成有6个更换用槽3。在右侧面部2C2及左侧面部2C3的外表面分别设置有把手2C5。下侧小壳体2C通过将底部2C1设为框形状、将右侧面部2C2及左侧面部2C3切除一部分及省略顶板部，来实现轻量化。

上侧小壳体2D配置在下侧小壳体2C的上侧。上侧小壳体2D由顶板部2D1、右侧面部2D2及左侧面部2D3形成。顶板部2D1形成为格子框的形状，将右侧面部2D2的上边缘与左侧面部2D3的上边缘结合。在右侧面部2D2及左侧面部2D3的内表面形成有6个更换用槽3。在右侧面部2D2及左侧面部2D3的外表面分别设置有把手2D5。在把手2D5的下侧设置有结合杆2D6。通过结合杆2D6的操作，上侧小壳体2D相对于下侧小壳体2C进行拆装。上侧小壳体2D通过将顶板部2D1设为格子框的形状、将右侧面部2D2及左侧面部2D3切除一部分及省略底部，来实现轻量化。

移动机构5A是通过手动进行使多个料盘8在收纳槽与更换用槽3之间一并移动的一并移动操作的机构。移动机构5A由前后移动部5B、左右移动部5C、施力弹簧5D、左右的钩保持体5F及设置于各钩保持体5F的12个钩5G等构成。另外，在图13中，为了明确表示施力弹簧5D，省略了左右移动部5C。

前后移动部5B在左右方向上较长地形成。前后移动部5B通常以可拆装的方式配置于基台2B的前部。前后移动部5B在动作时乘在下侧小壳体2C的导轨2C4上，沿着导轨2C4在前后方向上移动。在设置于前后移动部5B的中央附近的孔的内部配置有施力弹簧5D。左右移动部5C配置在前后移动部5B的上侧，以能够相对于前后移动部5B在左右方向上移动的方式被支撑。在左右移动部5C的前表面设置有把手5E。左右移动部5C通过施力弹簧5D的作用，通常位于右方的通常位置。

左右的钩保持体5F一体地设置于左右移动部5C的左右。钩保持体5F是向上方及后方延伸的板状的部件。在钩保持体5F的后部设置有向后方延伸的12个钩5G。12个钩5G的上下方向的配置间距与料仓93内的料盘8的配置间距一致。在钩5G的后端设置有向下方弯折的钩部5H(参照图15、图16)。12个钩5G的钩部5H能够同时与12个料盘8的卡止部81卡合。

5.第二实施方式的料盘更换装置1A的使用方法

接着，对第二实施方式的料盘更换装置1A的使用方法进行说明。在此，以使用上侧的主体壳体2A来进行料盘8的回收操作的作业为例。另外，作业的对象为元件供给装置9的上侧的料仓93的全部收纳料盘。

操作者在准备操作中，将元件供给装置9设定为手动动作模式或维护模式，使上侧的料仓93上升到上门922的高度位置。此外，操作者打开上门922。另外，操作者将空的主体壳体2A安设在移动体7的上侧的高度调整部75之上。接着，操作者使移动体7向元件供给装置9的前侧移动，调整高度调整部75来使主体壳体2A与料仓93正对。

接着，操作者把持移动机构5A的把手5E，使移动机构5A整体沿着导轨2C4向后方前进。在钩5G与料盘8的卡止部81抵接之前，操作者克服施力弹簧5D地向左方向操作把手5E。通过该操作，左右移动部5C及左右的钩保持体5F一体地向左方移动。此时，如图15所示，操作位置的钩5G与形成于卡止部81的左右方向的中途的通过部83正对。

操作者使移动机构5A整体进一步向后方前进。并且，在钩5G的钩部5H通过了通过部83之后，操作者将把手5E向右方向操作，或从把手5E松开手。于是，通过施力弹簧5D的作用力，左右移动部5C及左右的钩保持体5F自动地向右方向移动。此时，通常位置的钩5G的钩部5H进入卡止部81的垂直部分的后侧，与卡止部81卡合。接着，操作者将把手5E向跟前拉动，将移动机构5A整体向前侧拉回。

通过该操作，12个料盘8同时从收纳槽向更换用槽3水平移动，一并被回收。在该时间点，主体壳体2A成为在全部更换用槽3中收纳有料盘8的满载状态。然后，操作者进行从主体壳体2A取出料盘8的作业。料盘8的取出作业有三种方法。即，分割主体壳体2A的第一方法、拆下移动机构5A的第二方法及使移动体7移动的第三方法。

在第一方法中，操作者对结合杆2D6进行解除操作而将上侧小壳体2D拆下，此外，将下侧小壳体2C从基台2B拆下。然后，操作者从下侧小壳体2C及上侧小壳体2D分别取出料盘8。第一方法能够在将移动体7留在元件供给装置9的前侧的状态下实施。另外，满载状态的下侧小壳体2C及上侧小壳体2D与满载状态的料仓93相比，显著轻量。因此，第一方法与更换料仓93整体的方法相比，操作者的负担显著减轻。

在第二方法中，操作者将移动机构5A整体或移动机构5A的除了前后移动部5B之外的部分从基台2B拆下。于是，能够将主体壳体2A内的所有料盘8向前侧取出。第二方法能够在将移动体7留在元件供给装置9的前侧的状态下实施。而且，在第二方法中，不需要分割主体壳体2A。

在第三方法中，操作者使移动体7从元件供给装置9的前侧移动。于是，能够将主体壳体2A内的所有料盘8向后侧取出。在第三方法中，不需要分割主体壳体2A，并且也不需要拆下移动机构5A。但是，在接下来的更换作业之前，需要移动体7的再次移动。

上述三种方法可考虑作为对象的料仓93、料盘8的数量、从主体壳体2A取出料盘8的作业区域的制约等而适当选择。另外，关于将料盘8放入主体壳体2A的操作，也能够应用第一方法、第二方法及第三方法。而且，在将多个料盘8从主体壳体2A向料仓93收纳时，操作者使移动机构5A向后方前进，不进行左右移动部5C向左右方向的移动，就能够进行一并收纳操作。

根据第二实施方式的料盘更换装置1A，通过移动机构5A的使用，多个料盘8一并移动。因此，能够高效地进行多个料盘8的更换。另外，各料盘8仅在收纳槽与更换用槽3之间水平移动而不会倾斜。因此，可防止元件的位置偏移，可靠地进行料盘8的更换。此外，在分割主体壳体2A而取出料盘8的第一方法中，与更换料仓93整体的方法相比，操作者的负担显著减轻。

6.实施方式的应用及变形

另外，在第一实施方式中，能够代替移动用工具5而使用第二实施方式的移动机构5A。相反，在第二实施方式中，能够代替移动机构5A而使用第一实施方式的移动用工具5。另外，第一实施方式的保持机构6能够设置于第二实施方式的主体壳体2A。而且，第一实施方式的定位部4能够进行各种变形。例如，也可以构成为，主体壳体2的安装部45可以由被保持部及姿势调整部件48构成，元件供给装置9的安装座41由从下方钩挂并保持被保持部的保持部件和偏心销43构成。另外，在第二实施方式中，主体壳体2A及高度调整部75也可以仅设置一组。

另外，在第一实施方式中，主体壳体2的更换用槽3不限定于6个。例如，如果将更换用槽3设为4个，对料仓93进行3次更换操作，则能够进一步使料盘更换装置1轻量化。另外，即使将更换用槽3设为8个，与更换料仓93整体的结构相比，也取得轻量化的效果。在该方式中，例如，将元件消耗率快的料盘8收纳在料仓93的从上数第5～8个收纳槽中，料盘更换装置1将地1～8个收纳槽及第5～12个收纳槽交替地作为对象。

另一方面，在第二实施方式中，能够组合3个以上的小壳体来构成主体壳体2A。在该方式中，在分割主体壳体2A而取出料盘8的第一方法中，操作者的负担进一步得到减轻。另外，在第二实施方式中，能够构成为，在移动体7中采用自动行驶的无人输送车，在移动机构5A中追加致动器等而自动进行动作。由此，能够全自动地进行料盘8的更换。第一及第二实施方式还能够进行其他各种应用、变形。

附图标记说明

1、1A：料盘更换装置2、2A：主体壳体25：搁板状部27：工具容纳部2B：基台2C：下侧小壳体2D：上侧小壳体3：更换用槽4：定位部41：安装座42：被保持部43：偏心销45：安装部46：保持部件48：姿势调整部件5：移动用工具52：钩5A：移动机构5B：前后移动部5C：左右移动部5F：钩保持体5G：钩6：保持机构7：移动体75：高度调整部8：料盘81：卡止部9：元件供给装置93：料仓。

Claims (34)

1.一种料盘更换装置，应用于元件供给装置，所述元件供给装置将保持有元件的料盘分别收纳于在料仓的内部以预定的高度间距形成的多个收纳槽中，并且选择性地拉出所述料盘来供给所述元件，

所述料盘更换装置具备：

主体壳体：

多个更换用槽，在所述主体壳体的内部以所述高度间距形成，能够收纳所述料盘；

定位部，将所述主体壳体定位在多个所述料盘能够分别在所述收纳槽与所述更换用槽之间移动的预定位置；及

移动用工具，用于将多个所述料盘从所述收纳槽向所述更换用槽一并拉出而使多个所述料盘移动的一并移动操作。

2.根据权利要求1所述的料盘更换装置，其中，

所述移动用工具具有多个钩，所述多个钩分别与设置于多个所述料盘中的各所述料盘的卡止部卡合，将多个所述料盘一并从所述收纳槽拉出。

3.根据权利要求1所述的料盘更换装置，其中，

所述主体壳体具有容纳所述移动用工具的工具容纳部。

4.根据权利要求2所述的料盘更换装置，其中，

所述主体壳体具有容纳所述移动用工具的工具容纳部。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的料盘更换装置，其中，

所述主体壳体具有保持机构，所述保持机构对收纳于所述更换用槽的所述料盘进行保持而限制脱落。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的料盘更换装置，其中，

所述定位部由设置于所述元件供给装置的安装座和设置于所述主体壳体的安装部构成，通过将所述安装部安装于所述安装座而将所述主体壳体定位于所述预定位置。

7.根据权利要求6所述的料盘更换装置，其中，

所述安装座及所述安装部中的一方为被保持部，

所述安装座及所述安装部中的另一方是钩挂并保持所述被保持部的保持部件。

8.根据权利要求7所述的料盘更换装置，其中，

所述安装座由设置于所述元件供给装置的前侧的所述被保持部及设置于所述元件供给装置的所述被保持部的下侧且能够调整旋转角度的偏心销构成，

所述安装部由设置于所述主体壳体的后侧的所述保持部件及设置于所述主体壳体的所述保持部件的下侧且从前方与所述偏心销的外周面抵接的姿势调整部件构成，

能够通过调整所述偏心销的所述旋转角度而将定位后的所述主体壳体调整为水平状态。

9.根据权利要求6所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数比所述收纳槽的个数少。

10.根据权利要求7或8所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数比所述收纳槽的个数少。

11.根据权利要求9所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数是所述收纳槽的个数的一半。

12.根据权利要求10所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数是所述收纳槽的个数的一半。

13.根据权利要求1～4中任一项所述的料盘更换装置，其中，

所述料盘更换装置还具备：移动体，能够在装备有所述主体壳体的状态下朝所述元件供给装置移动；及高度调整部，设置于所述移动体并使所述主体壳体进行升降，

所述定位部通过所述移动体及所述高度调整部的动作而将所述主体壳体定位于所述预定位置。

14.根据权利要求13所述的料盘更换装置，其中，

所述移动体是通过人力进行移动的台车。

15.根据权利要求13所述的料盘更换装置，其中，

所述移动体是自动行驶的无人输送车。

16.根据权利要求13所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数与所述收纳槽的个数相等，

所述主体壳体能够分割为分别形成有所述更换用槽的多个小壳体且能够相对于所述高度调整部进行拆装。

17.根据权利要求14或15所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数与所述收纳槽的个数相等，

所述主体壳体能够分割为分别形成有所述更换用槽的多个小壳体且能够相对于所述高度调整部进行拆装。

18.根据权利要求1～4中任一项所述的料盘更换装置，其中，

所述料盘具有分别收容并保持所述元件的多个元件收容部，或者，

所述料盘保持具有分别收容所述元件的多个元件收容部的托盘或在上表面粘贴多个所述元件且能够伸缩的扩展片。

19.一种料盘更换装置，应用于元件供给装置，所述元件供给装置将保持有元件的料盘分别收纳于在料仓的内部以预定的高度间距形成的多个收纳槽中，并且选择性地拉出所述料盘来供给所述元件，

所述料盘更换装置具备：

主体壳体；

多个更换用槽，在所述主体壳体的内部以所述高度间距形成，能够收纳所述料盘；

定位部，将所述主体壳体定位在多个所述料盘能够分别在所述收纳槽与所述更换用槽之间移动的预定位置；及

移动机构，以手动或自动的方式进行将多个所述料盘从所述收纳槽向所述更换用槽一并拉出而使多个所述料盘移动的一并移动操作。

20.根据权利要求19所述的料盘更换装置，其中，

所述主体壳体具有保持机构，所述保持机构对收纳于所述更换用槽的所述料盘进行保持而限制脱落。

21.根据权利要求19所述的料盘更换装置，其中，

所述定位部由设置于所述元件供给装置的安装座和设置于所述主体壳体的安装部构成，通过将所述安装部安装于所述安装座而将所述主体壳体定位于所述预定位置。

22.根据权利要求20所述的料盘更换装置，其中，

所述定位部由设置于所述元件供给装置的安装座和设置于所述主体壳体的安装部构成，通过将所述安装部安装于所述安装座而将所述主体壳体定位于所述预定位置。

23.根据权利要求21所述的料盘更换装置，其中，

所述安装座及所述安装部中的一方为被保持部，

所述安装座及所述安装部中的另一方是钩挂并保持所述被保持部的保持部件。

24.根据权利要求22所述的料盘更换装置，其中，

所述安装座及所述安装部中的一方为被保持部，

所述安装座及所述安装部中的另一方是钩挂并保持所述被保持部的保持部件。

25.根据权利要求23所述的料盘更换装置，其中，

所述安装座由设置于所述元件供给装置的前侧的所述被保持部及设置于所述元件供给装置的所述被保持部的下侧且能够调整旋转角度的偏心销构成，

所述安装部由设置于所述主体壳体的后侧的所述保持部件及设置于所述主体壳体的所述保持部件的下侧且从前方与所述偏心销的外周面抵接的姿势调整部件构成，

能够通过调整所述偏心销的所述旋转角度而将定位后的所述主体壳体调整为水平状态。

26.根据权利要求24所述的料盘更换装置，其中，

所述安装座由设置于所述元件供给装置的前侧的所述被保持部及设置于所述元件供给装置的所述被保持部的下侧且能够调整旋转角度的偏心销构成，

所述安装部由设置于所述主体壳体的后侧的所述保持部件及设置于所述主体壳体的所述保持部件的下侧且从前方与所述偏心销的外周面抵接的姿势调整部件构成，

能够通过调整所述偏心销的所述旋转角度而将定位后的所述主体壳体调整为水平状态。

27.根据权利要求21～26中任一项所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数比所述收纳槽的个数少。

28.根据权利要求27所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数是所述收纳槽的个数的一半。

29.根据权利要求19或20所述的料盘更换装置，其中，

所述料盘更换装置还具备：移动体，能够在装备有所述主体壳体的状态下朝所述元件供给装置移动；及高度调整部，设置于所述移动体并使所述主体壳体进行升降，

所述定位部通过所述移动体及所述高度调整部的动作而将所述主体壳体定位于所述预定位置。

30.根据权利要求29所述的料盘更换装置，其中，

所述移动体是通过人力进行移动的台车。

31.根据权利要求29所述的料盘更换装置，其中，

所述移动体是自动行驶的无人输送车。

32.根据权利要求29所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数与所述收纳槽的个数相等，

所述主体壳体能够分割为分别形成有所述更换用槽的多个小壳体且能够相对于所述高度调整部进行拆装。

33.根据权利要求30或31所述的料盘更换装置，其中，

所述更换用槽的个数与所述收纳槽的个数相等，

所述主体壳体能够分割为分别形成有所述更换用槽的多个小壳体且能够相对于所述高度调整部进行拆装。

34.根据权利要求19～26中任一项所述的料盘更换装置，其中，

所述料盘具有分别收容并保持所述元件的多个元件收容部，或者，

所述料盘保持具有分别收容所述元件的多个元件收容部的托盘或在上表面粘贴多个所述元件且能够伸缩的扩展片。