CN114410144B - 热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠，是以硅烷偶联剂对玻璃珠表面进行预处理，将含膨胀剂的粘结组分粘接包裹在硅烷偶联剂预处理玻璃珠表面，并在含膨胀剂的粘结组分外表面包覆封闭剂构成。本发明通过在玻璃珠表层粘接发泡材料并在发泡材料外侧包裹遮盖力强的物质，一方面利用发泡材料受热分解形成闭合的膨胀多孔结构，提高玻璃珠的浮力，另一方面提高玻璃珠的反光效果，有效解决了热熔型标线涂料施工过程中玻璃珠沉降导致的道路标线反光性能差、涂料浪费的问题。

Description

热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠

技术领域

本发明属于道路标线涂料技术领域，涉及热熔型标线涂料，特别是涉及热熔型标线涂料用内混或面撒玻璃珠。

背景技术

道路标线是重要的交通安全设施之一，清晰、规范的标线能给交通参与者以明确、安全的指引。热熔型道路标线主要由石油树脂、重钙粉、石英砂、预混玻璃珠、颜料和增塑剂等组成，是我国高速公路、国省干道中占比最高的道路标线。

夜间车辆安全行驶更需要清晰、明亮的道路标线指引，由于高速公路和国省干道基本上不设置照明设施，因此上对这些路段热熔型道路标线的夜间可识别性就提出了非常高的要求。

道路标线本身不发光，但可以将车灯发出的光经标线上的玻璃珠反射回驾驶人员的视野范围，造成一种标线发光、发亮的效果，从而使驾驶人员能够清晰地看清道路分道线和行车指示。

这些玻璃珠可以被分为预混型和面撒型。预混型玻璃珠作为涂料中的必要组成，是在反光型热熔标线涂料的生产过程中直接添加在涂料中的，其主要是在道路标线表层磨损后发挥反光作用。面撒型玻璃珠是在标线涂料施工时，另外撒布在标线表面的、作为提供道路标线初始反光性能的一种反光介质。

就道路标线涂料而言，衡量其有效寿命或者性能好坏的一个重要指标就是涂料的反光性能，可以用逆反射亮度系数作为表征数据。

影响逆反射亮度系数的因素主要有两个，其一是玻璃珠本身性能，主要包括玻璃珠的折射率和成圆率；其二是在施工中要控制面撒和预混玻璃珠的沉降。具体是要求面撒玻璃珠在涂料中有50～60%的沉入，此时涂料具有较好的反光性能和牢固的粘接力；而预混玻璃珠则需要沉降合适，均匀分布在涂料内部，不发生沉淀。

然而，由于我国热熔型道路标线涂料的产品性能参差不齐，以及施工队伍和施工设备技术落后，现场管控不到位等，会造成以下各种情况的玻璃珠不合适沉降。

1、道路标线涂料粘度过低，导致预混玻璃珠在正常施工温度下发生沉降，涂料无法施工造成浪费，同时也会使已经施工的道路标线预混玻璃珠比例达不到要求，标线后期反光性能不足，而面撒玻璃珠也会沉降过度导致初期反光性能下降。

虽然上述沉降问题可以通过降低施工温度以达到提高涂料粘度进而保证玻璃珠沉降合适的方式来解决，但是降低施工温度会导致标线涂料的粘接力下降，尤其是在环境温度较低的情况下，会发生道路标线脱落的问题。

2、道路标线的施工很多时候是在通车路段进行的，会遇到各类突发情况，因此涂料加热过度的情况时有发生。涂料加热过度后粘度下降，导致其中玻璃珠等比重较大的组分发生沉降，造成材料浪费或者施工质量不达标。

3、在施工过程中由于工作疏忽造成搅拌不及时，或者为节省燃料而使涂料的搅拌时间不符合要求，也会导致涂料中比重较大的玻璃珠发生沉降。

4、部分道路标线项目要求内混粒径20目甚至更大粒径的玻璃珠，而这些预混玻璃珠重量大、表面光滑，非常容易沉降在涂料底层。由于道路标线底层玻璃珠富集，缺乏足量的粘接材料，也会导致标线粘接力差，造成脱落影响道路标线的有效寿命。

发明内容

本发明的目的是提供一种热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠，以解决热熔型标线涂料施工过程中玻璃珠沉淀过度导致的道路标线反光性能差的问题。

本发明所述的热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠是以硅烷偶联剂对玻璃珠表面进行预处理，将含膨胀剂的粘结组分粘接包裹在硅烷偶联剂预处理玻璃珠表面，并在含膨胀剂的粘结组分外表面包覆封闭剂构成。

进一步地，所述的粘接组分是由粘接树脂和热塑性弹性体溶解在液态溶剂中组成的70℃粘度20～150mPa·s的混合溶液。

更进一步地，所述液态溶剂是邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、邻苯二甲酸二丁酯(DBP)、环烷油、工业白油中的任意一种，或几种的任意比例混合物。

本发明中，所述液态溶剂的沸点不低于100℃。

更进一步地，所述粘接树脂是C5石油树脂、C9加氢石油树脂、马来酸酐改性松香树脂、热塑性环氧树脂中的任意一种，或几种的任意比例混合物。

更进一步地，所述热塑性弹性体为热塑性聚氨酯(TPU)、苯乙烯类热塑性弹性体、热塑性聚烯烃类弹性体，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)中的任意一种，或几种的任意比例混合物。

更具体地，所述的苯乙烯类热塑性弹性体可以包括是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(SEBS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIS)中的任意一种，或几种的任意比例混合物。

进一步地，所述的膨胀剂具体是指分解温度在50～220℃的发泡材料。

更进一步地，所述的膨胀剂可以包括但不限于是磷酸铵、聚磷酸铵、甘氨酸、双氰胺、尿素中的任意一种，或几种的任意比例混合物。

更优选地，本发明所述的膨胀剂使用的是微米级的发泡材料。

本发明中的膨胀剂作为一种发泡材料，被其载体粘结组分均匀的包裹在玻璃珠的外表层。在标线涂料被加热到一定温度后，这些微米级的膨胀剂开始分解释放气体，在粘接组分内部形成多孔结构，并将微小气泡稳定的黏附在玻璃珠外表面形成微膨胀的包裹层，提供一定的浮力，保证玻璃珠均匀悬浮在涂料内部而不过度下沉。

进一步地，所述的封闭剂是钛白粉或硫酸钡等遮盖力较好、与涂料体系相容性好的材料。封闭剂的使用，一方面可以减少包裹了粘接组分的玻璃珠之间的相互粘连，另一方面可以提高玻璃珠的反光性能。

根据道路标线玻璃珠的光学原理，最外层包覆的封闭剂也可以提高道路标线的逆反射亮度系数，这主要是封闭剂具有很好的遮盖力，可以降低入射光源在玻璃珠内部发生折射的比例，从而使更多的光源反射发出亮光，

一般而言，对于白色的热熔型标线涂料，本发明使用的封闭剂优选以金红石型钛白粉为最佳，其次是锐钛型钛白粉。而对于黄色的热熔型标线涂料，为了保证标线颜色符合标准要求，则可以选用标线涂料用黄色颜料复配5～50%金红石型钛白粉。

具体地，本发明所述的热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠中，粘接组分的用量为玻璃珠质量的5～20%，膨胀剂的用量为粘接组分质量的5～30%，封闭剂的用量为粘接组分质量的5～30%。

更具体地，本发明将反光主体玻璃珠以硅烷偶联剂进行表面预处理，目的是提高玻璃珠与粘结组分中粘接树脂的粘接强度，保证含膨胀剂的粘接组分能够牢固地粘接在玻璃珠表层，减少膨胀剂在涂料内部的流失。

本发明对所使用的硅烷偶联剂并没有特别要求，可以是各种常规的硅烷偶联剂。如可以是使用较为普遍的硅烷偶联剂种类乙烯基硅烷、氨基硅烷、甲基丙烯酰氧基硅烷等。除自身具有碱性的硅烷如氨基硅烷外，其余的硅烷可以以水或醇配制为一定浓度的溶液，再以醋酸调整pH值为3.5～5。

本发明还提供了所述热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠的制备方法，是将粘接树脂和热塑性弹性体溶解在液态溶剂中得到70℃粘度20～150mPa·s的混合溶液作为粘结组分，再将膨胀剂均匀分散在粘接组分中得到含膨胀剂的粘结组分，然后加入预先采用硅烷偶联剂进行预处理的玻璃珠，旋转翻滚以使硅烷偶联剂预处理玻璃珠被含膨胀剂的粘接组分均匀包裹，最后在含膨胀剂的粘接组分外层包裹一层封闭剂，制备得到热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠。

简单来说，本发明所述的热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠就是在玻璃珠表层均匀地包裹了一层压紧的海绵状材料。在玻璃珠受热之前，这层海绵状材料始终保持压紧状态，在加热达到一定温度后，海绵状材料开始逐渐膨胀，但始终与玻璃珠保持紧密粘接状态，膨胀后给玻璃珠提供更大的浮力，保证玻璃珠不会过度沉淀。

因此，本发明制备的热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠可以作为热熔型标线涂料的内混和/或面撒玻璃珠使用。

特别是作为内混玻璃珠使用时，掺有防沉降玻璃珠的热熔标线涂料在热熔釜内受热开始逐步升温融化，当升到一定温度时，膨胀剂开始分解产生气体形成微小气泡，这些气泡均匀的包裹在玻璃珠表层，使玻璃珠能均匀地悬浮在涂料内部，防止其沉在釜底。标线施工后，内混玻璃珠均匀分布在标线涂层内部，经过轮胎的磨损，防沉降玻璃珠上表层的封闭剂和粘接组分被磨损后露出玻璃珠本体，与正常内混玻璃珠一样发挥反光性能，并且由于玻璃珠的下半部分被粘接组分和封闭剂覆盖，可以提高道路标线的逆反射效果。

而对于面撒玻璃珠，不需要磨损即可发挥其反光性能。面撒玻璃珠是涂料施工时，在涂料固化前撒布并镶嵌在标线涂料上表层的，其嵌入在涂料内部的这部分发生的是光的反射，露出标线涂层的这部分发生的是光的折射。光线经过折射（进入玻璃珠内部）→反射（玻璃珠嵌入涂层部分）→折射（光线射出玻璃珠）回归到驾驶人员的视野中。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步的详细描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，从而使本领域技术人员能很好地理解和利用本发明，而不是限制本发明的保护范围。

本发明实施例和对比例中涉及到的实验方法、生产工艺、仪器以及设备，其名称和简称均属于本领域内常规的名称，在相关用途领域内均非常清楚明确，本领域内技术人员能够根据该名称理解常规工艺步骤并应用相应的设备，按照常规条件或制造商建议的条件进行实施。

本发明实施例和对比例中使用的各种原料或试剂，并没有来源上的特殊限制，均为可以通过市售购买获得的常规产品。也可以按照本领域技术人员熟知的常规方法进行制备。

实施例1。

称取15g SBS、20g C5石油树脂和5g环氧树脂，加入到120g DOP中，缓慢搅拌下升温至80℃，溶解完全得到粘结组分。

维持温度在80℃，再加入2g磷酸铵、8g聚磷酸铵和10g双氰胺，保温搅拌至分散均匀，得到含膨胀剂的粘结组分。

在加热至50℃的搅拌釜中加入500g国标1号玻璃珠，搅拌下缓慢滴加入pH值4.5的20wt%乙烯基三乙氧基硅烷乙醇溶液25g，滴加完毕后，继续搅拌反应0.5h，制备得到硅烷偶联剂预处理玻璃珠。

将制备的含膨胀剂的粘接组分均匀喷洒在上述硅烷偶联剂预处理玻璃珠上，混合搅拌0.5h后，自然冷却至室温，加入15g封闭剂钛白粉，继续搅拌0.5h，制备得到防沉降玻璃珠。

实施例2。

称取20g SIS和10g环氧树脂，加入到130g白油中，缓慢搅拌下升温至90℃，溶解完全得到粘结组分。

维持温度在90℃，再加入20g磷酸铵和10g聚磷酸铵，保温搅拌至分散均匀，得到含膨胀剂的粘结组分。

在加热至50℃的搅拌釜中加入500g美标3号玻璃珠，搅拌下缓慢滴加入18wt%N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷乙醇溶液25g，滴加完毕后，继续搅拌反应0.5h，制备得到硅烷偶联剂预处理玻璃珠。

将制备的含膨胀剂的粘接组分均匀喷洒在上述硅烷偶联剂预处理玻璃珠上，混合搅拌0.5h后，自然冷却至室温，加入10g封闭剂钛白粉，继续搅拌0.5h，制备得到防沉降玻璃珠。

实施例3。

称取20g SEBS和40g环氧树脂，加入到120g环烷油中，缓慢搅拌下升温至70℃，溶解完全得到粘结组分。

维持温度在70℃，再加入5g磷酸铵、2g甘氨酸和8g双氰胺，保温搅拌至分散均匀，得到含膨胀剂的粘结组分。

在加热至50℃的搅拌釜中加入500g国标2号玻璃珠，搅拌下缓慢滴加入pH值4的18wt%乙烯基三甲氧基硅烷水溶液25g，滴加完毕后，继续搅拌反应0.5h，制备得到硅烷偶联剂预处理玻璃珠。

将制备的含膨胀剂的粘接组分均匀喷洒在上述硅烷偶联剂预处理玻璃珠上，混合搅拌0.5h后，自然冷却至室温，加入50g封闭剂钛白粉，继续搅拌0.5h，制备得到防沉降玻璃珠。

实施例4。

称取10g SBS和20g改性松香树脂加入到130g DOP中，缓慢搅拌下升温至70℃，溶解完全得到粘结组分。

维持温度在70℃，再加入15g聚磷酸铵、2g甘氨酸、5g双氰胺和3g尿素，保温搅拌至分散均匀，得到含膨胀剂的粘结组分。

在加热至50℃的搅拌釜中加入500g国标2号玻璃珠，搅拌下缓慢滴加入pH值4.5的25wt% γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷乙醇溶液25g，滴完后继续搅拌反应0.5h，制备得到硅烷偶联剂预处理玻璃珠。

将制备的含膨胀剂的粘接组分均匀喷洒在上述硅烷偶联剂预处理玻璃珠上，混合搅拌0.5h后，自然冷却至室温，加入20g封闭剂钛白粉，继续搅拌0.5h，制备得到防沉降玻璃珠。

实施例5。

称取11g SEBS、2g SIS和10g C9加氢石油树脂，加入到50g DOP与70g环烷油的混合溶液中，缓慢搅拌下升温至60℃，溶解完全得到粘结组分。

维持温度在60℃，再加入8g磷酸铵、2g甘氨酸，保温搅拌至分散均匀，得到含膨胀剂的粘结组分。

在加热至50℃的搅拌釜中加入500g国标2号玻璃珠，搅拌下缓慢滴加入20% γ-氨基丙基三乙氧基硅烷水溶液25g，滴加完毕后，继续搅拌反应0.5h，制备得到硅烷偶联剂预处理玻璃珠。

将制备的含膨胀剂的粘接组分均匀喷洒在上述硅烷偶联剂预处理玻璃珠上，混合搅拌0.5h后，自然冷却至室温，加入30g封闭剂钛白粉，继续搅拌0.5h，制备得到防沉降玻璃珠。

对比例1。

称取15g SBS、20g C5石油树脂和5g环氧树脂，加入到120g DOP中，缓慢搅拌下升温至80℃，溶解完全得到粘结组分。

在加热至50℃的搅拌釜中加入500g国标1号玻璃珠，搅拌下缓慢滴加入pH值4.5的20wt%乙烯基三乙氧基硅烷乙醇溶液25g，滴加完毕后，继续搅拌反应0.5h，制备得到硅烷偶联剂预处理玻璃珠。

将制备的粘接组分均匀喷洒在上述硅烷偶联剂预处理玻璃珠上，混合搅拌0.5h后，自然冷却至室温，加入15g封闭剂钛白粉，继续搅拌0.5h，制备得到防沉降玻璃珠。

对比例2。

称取20g SIS和10g环氧树脂，加入到130g白油中，缓慢搅拌下升温至90℃，溶解完全得到粘结组分。

在加热至50℃的搅拌釜中加入500g美标3号玻璃珠，搅拌下缓慢滴加入18wt%N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷乙醇溶液25g，滴加完毕后，继续搅拌反应0.5h，制备得到硅烷偶联剂预处理玻璃珠。

将制备的粘接组分均匀喷洒在上述硅烷偶联剂预处理玻璃珠上，混合搅拌0.5h后，自然冷却至室温，加入10g封闭剂钛白粉，继续搅拌0.5h，制备得到防沉降玻璃珠。

对比例3。

直接使用未做任何处理的国标2号玻璃珠。

应用例1。

分别使用实施例1～5和对比例1～2制备的防沉降玻璃珠，以及对比例3的未处理玻璃珠，按照以下配方制备得到热熔涂料：C5石油树脂185g、PE蜡12.5g、白油6g、双飞粉700g、EVA 12g、玻璃珠300g，钛白粉50g，总量

g。

将各热熔涂料分别加热并充分搅拌均匀，当温度达到220℃时倒入一个直径5cm、高30cm的圆柱模具中，静置冷却固化。

取出试块，将底部和顶部打磨平整后，平均切为3段，称量每段的质量，具体结果列于表1中。

表1结果显示，实施例1～5的上中下三段试块质量相对分布均匀，每相邻两段试块质量相差不超过10g。

实施例1与对比例1相比，采用了粒径相同规格的国标1号玻璃珠，但由于对比例1未对玻璃珠进行添加膨胀剂处理，结果其相邻两段试块的质量相差达到了25g，而实施例1中三段试块的质量分布均匀，相差最多只有3g。

实施例2与对比例2相比，采用了粒径相同规格的美标3号玻璃珠，但由于对比例2未对玻璃珠进行添加膨胀剂处理，结果其相邻两段试块的质量相差最大达到了40g，最小也有30g，而实施例2中三段试块的质量分布均匀，相差最多只有10g。

而对比例3与实施例3～5相比，采用了粒径规格相同的玻璃珠，但是对比例3的三段试块质量相差十分显著，特别是中段和底段相差了58g。虽然其采用了平均粒径最小的国标2号玻璃珠，沉降也十分严重，如果换成大粒径的玻璃珠，其沉降会更严重。

应用例2。

分别使用实施例1～5和对比例1～2制备的防沉降玻璃珠，以及对比例3的未处理玻璃珠，按照以下配方制备得到热熔涂料：C5石油树脂1.85kg、PE蜡125g、白油60g、双飞粉7kg、EVA 120g、玻璃珠3kg，钛白粉0.5kg，总量12.65kg。

将各热熔涂料分别加热并充分搅拌均匀，当温度达到220℃时，采用刮涂的方式，在试验段沥青路面上形成长3m、宽0.2m，厚2mm的道路标线，不撒面撒玻璃珠。

采用清扫机打磨的方式，以相同的工作参数依次打磨实施例1～5和对比例1～3制备的道路标线，加速模拟轮胎对道路标线的磨损。每条道路标线连续打磨6次后，进行一次逆反射亮度系数测试，取6个点进行测试，取测试结果的平均值。具体测试结果列于表2中，逆反射亮度系数单位为mcd∙m^-2∙lx^-1。

由于道路标线施工未撒布面撒玻璃珠，而反光性能主要是靠玻璃珠发挥反光效果，所以在打磨前的测试结果都很低。

实施例1～5在第一次打磨处理后，测试逆反射亮度系数值均上升到200mcd∙m^-2∙lx^-1以上，说明内混玻璃珠已经开始发挥反光作用，而后直至第5次测试，依然能保持在200～300mcd∙m^-2∙lx^-1之间，并在第2次测试时达到峰值。以后虽然逐渐衰减，但衰减周期相对较长，可以保证在道路标线的有限寿命期间内的反光效果。在第6次测试时，道路标线已经磨损严重，逆反射亮度系数也明显下降，但依然能基本满足我国白色标线初始逆反射亮度系数大于150mcd∙m^-2∙lx^-1的标准要求。

将实施例1与对比例1进行比较，实施例在第1次测试时的逆反射亮度系数已经达到200mcd∙m^-2∙lx^-1以上，而对比例1在第4次测试时才达到200mcd∙m^-2∙lx^-1以上，并在第6次测试后迅速衰减到200mcd∙m^-2∙lx^-1以下，说明实施例1道路标线涂层内部玻璃珠分布均匀，随着标线不断磨损，内部新露出的玻璃珠与磨损的玻璃珠基本保持平衡，反光性能也能保持相对平稳；对比例1由于未对玻璃珠做添加膨胀剂处理，玻璃珠在涂层内部发生严重沉降，所以前期磨损时内混玻璃珠一直没有露出，反光性能达不到要求，后期反而由于底层内混玻璃珠较多，反光性能反而又迅速提高。

与实施例1相比，实施例2由于使用了美标3号内混玻璃珠，相较于实施例1的国标1号玻璃珠而言粒径较大，能很快被磨损露出涂料表层，发挥反光效果。但由于美标3号玻璃珠粒径较大，在后期磨损时由于涂层变的很薄，对玻璃珠的粘接力下降，玻璃珠脱落较快，导致后期标线反光性能反而下降的较实施例1快。

将实施例2与对比例2相比，逆反射亮度系数测试结果的变化趋势与实施例1与对比例1的变化趋势基本相似。但对比例2在第5次测试时达到了峰值338mcd∙m^-2∙lx^-1，这是由于对比例2没有对玻璃珠做添加膨胀剂处理，玻璃珠在涂层内部沉降严重，在底层大量富集，涂层磨损到一定程度时露出了大量内混玻璃珠，此时道路标线的反光性能反而非常好。但是，如此多的大粒径玻璃珠在底层富集，涂料粘结组分相对很少，随着标线涂层的磨损，该位置的大量玻璃珠反而会快速脱落，导致了反光性能的迅速衰减。

实施例3～5与对比例3相比，都采用了国标2号玻璃珠，但由于对比例3没有对玻璃珠做任何处理，在涂料体系中沉淀最为严重，在第4次测试时才能达到200mcd∙m^-2∙lx^-1以上，而后在第6次测试时又迅速衰减到200mcd∙m^-2∙lx^-1以下。相对而言，实施例3～5从第1次测试到第5次测试均能保持在200mcd∙m^-2∙lx^-1以上，这样在真实的使用状态下，道路标线能够保持较长时间的优良反光效果。

本发明以上实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制本发明仅为以上所述实施例。本领域普通技术人员在不脱离本发明原理和宗旨的情况下，针对这些实施例进行的各种变化、修改、替换和变型，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠，是采用硅烷偶联剂对玻璃珠表面进行预处理，将含膨胀剂的粘结组分粘接包裹在硅烷偶联剂预处理玻璃珠表面，并在含膨胀剂的粘结组分外表面包覆封闭剂构成；

其中，所述粘结组分是由粘接树脂和热塑性弹性体溶解在液态溶剂中组成的70℃粘度20～150mPa·s的混合溶液，用量为玻璃珠质量的5～20%；所述粘接树脂是C5石油树脂、C9加氢石油树脂、马来酸酐改性松香树脂、热塑性环氧树脂中的任意一种，或几种的任意比例混合物；所述热塑性弹性体为热塑性聚氨酯、苯乙烯类热塑性弹性体、热塑性聚烯烃类弹性体，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物中的任意一种，或几种的任意比例混合物；

所述膨胀剂是分解温度在50～220℃的发泡材料磷酸铵、聚磷酸铵、甘氨酸、双氰胺、尿素中的任意一种，或几种的任意比例混合物，用量为粘结组分质量的5～30%；

所述封闭剂是钛白粉或硫酸钡，用量为粘结组分质量的5～30%。

2.根据权利要求1所述的热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠，其特征是所述液态溶剂是邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、环烷油、工业白油中的任意一种，或几种的任意比例混合物。

3.根据权利要求1或2所述的热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠，其特征是所述液态溶剂的沸点不低于100℃。

4.根据权利要求1所述的热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠，其特征是所述的苯乙烯类热塑性弹性体是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物、氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物中的任意一种，或几种的任意比例混合物。

5.权利要求1所述热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠的制备方法，是将粘接树脂和热塑性弹性体溶解在液态溶剂中得到70℃粘度20～150mPa·s的混合溶液作为粘结组分，再将膨胀剂均匀分散在粘结组分中得到含膨胀剂的粘结组分，然后加入预先采用硅烷偶联剂进行预处理的玻璃珠，旋转翻滚以使硅烷偶联剂预处理玻璃珠被含膨胀剂的粘结组分均匀包裹，最后在含膨胀剂的粘结组分外层包裹一层封闭剂，制备得到热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠。

6.根据权利要求1所述的热熔型标线涂料用防沉降玻璃珠，其特征是将其作为热熔型标线涂料的内混和/或面撒玻璃珠使用。