CN114346086B - 一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，包括上料、隆脊和定形，具体包括：将消声器壳体送入固定工装并固定，扩缩杆伸长，将消声器进气管套于扩缩杆上，并送入消声器壳体内，所述固定工装远离扩缩杆的一端设置有定形杆，所述定形杆伸长并支撑消声器进气管；所述扩缩杆扩张，完成隆脊动作；所述定形杆继续伸长并压迫消声器进气管，所述扩缩杆同步运动压迫消声器进气管；复位，下料；一方面在传统隆脊工艺径向形变的情况下，施加轴向压力，是壳体与需要固定的管件更加贴合，保证管件不松脱，提高产品质量，不影响生产，另一方面采用机械上料代替人工，提高了加工效率和精度，降低了生产成本。

Description

一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺

技术领域

本发明属于金属加工设备及技术领域，特别涉及一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺。

背景技术

隆脊工艺是用于制备汽车排气系统中消音包的重要过程，随着汽车行业的高速发展，隆脊工艺也迎来了新的发展。在隆脊动作和隆脊设备的使用过程中，经常会出现凸脊松脱的现象，原因是管件受压不充分造成的回弹，降低了产品质量，影响生产节奏，因此，如何保证隆脊的完全性成为了研发人员需要攻克的难题。

现在的隆脊工艺仍然存在着许多不足之处，例如，现在的隆脊工艺大多存在凸脊松脱的问题，由于受压不充分导致管件回弹，最终导致松脱，影响产品质量，同时松脱后遗留在工位上，影响生产进度，同时，现在的隆脊工艺大多依靠人工上料，效率低，容易出错。因此，本申请就以上问题，对隆脊工艺进行了创新和改进。

现在的隆脊工艺，主要存在以下几个问题：

1、现在的隆脊工艺大多存在凸脊松脱的问题，由于受压不充分导致管件回弹，最终导致松脱，影响产品质量，同时松脱后遗留在工位上，影响生产进度。

2、现在的隆脊工艺大多依靠人工上料，效率低，容易出错。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，一方面在传统隆脊工艺径向形变的情况下，施加轴向压力，是壳体与需要固定的管件更加贴合，保证管件不松脱，提高产品质量，不影响生产，另一方面采用机械上料代替人工，提高了加工效率和精度，降低了生产成本。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，包括上料、隆脊和定形，具体包括以下步骤：

步骤一：将消声器壳体送入固定工装并固定，扩缩杆伸长，将消声器进气管套于扩缩杆上，并送入消声器壳体内，所述固定工装远离扩缩杆的一端设置有定形杆，所述定形杆伸长并支撑消声器进气管；

步骤二：所述扩缩杆扩张，完成隆脊动作；

步骤三：所述定形杆继续伸长并压迫消声器进气管，所述扩缩杆同步运动压迫消声器进气管；

步骤四：复位，下料。

本发明中所述隆脊工艺的设置，在传统隆脊工艺径向形变的情况下，施加轴向压力，是壳体与需要固定的管件更加贴合，保证管件不松脱，提高产品质量，不影响生产。

本发明中所述的固定工装包括基座、限位板、对位固定夹和端部固定夹，所述基座一侧设置有限位板，所述基座远离限位板的一侧设置有对位固定夹，所述对位固定夹与限位板配合，所述对位固定夹埋设于基座上，所述对位固定夹倾斜布置；所述基座两端设置有端部固定夹，所述端部固定夹联动。

本发明中所述的对位固定夹通过行程缸驱动，所述行程缸埋设于基座内，所述端部固定夹通过行程缸驱动，所述行程缸埋设于基座内。

本发明中所述的扩缩杆包括伸缩气缸、限位座、顶涨气缸和涨开模，所述伸缩气缸输出端设置有限位座，所述限位座内侧设置有顶涨气缸，所述顶涨气缸输出端设置有涨开模，所述涨开模环绕布置于顶涨气缸外侧；所述涨开模设置于限位座内，所述涨开模与限位座滑动配合；所述顶涨气缸输出端采用圆锥台，所述涨开模底部设置有斜面，所述斜面与所述圆锥台配合。

本发明中所述的涨开模之间设置有滚珠和弹簧片，所述涨开模两侧设置有槽口，所述槽口内设置有滚珠，所述滚珠靠近涨开模中心的一端设置有弹簧片；所述槽口远离涨开模中心的一端与滚珠表面配合。

本发明中所述滚珠的设置，填补了涨开模之间的缝隙，减少受压不均导致的应力堆积和回弯，提高隆脊效果。

本发明中所述的定形杆包括定形气缸、偏心盘和偏心电机，所述定形气缸输出端设置有偏心电机，所述偏心电机埋设于定形气缸内，所述偏心电机输出端设置有偏心盘。

本发明中所述定形杆的设置，实用偏心结构解决了进、出气口不在同一直线，不方便支撑的问题。

本发明中所述的定形气缸伸长进入消声器壳体，所述偏心电机运动旋转偏心盘，使偏心盘与消声器进气管配合，所述定形气缸继续伸长，所述偏心盘压迫消声器进气管。

本发明中所述的固定工装顶部设置有上料器，所述上料器包括壳体输送带、壳体上料架、电缸、送料杆和扭簧，所述壳体输送带输出端设置有壳体上料架，所述壳体上料架两侧设置有电缸，所述电缸输出端铰接设置有送料杆，所述送料杆与电缸之间设置有扭簧，所述扭簧一端压迫电缸，所述扭簧另一端压迫送料杆，所述送料杆压迫消声器壳体两端。

本发明中所述上料器的设置，采用机械上料代替人工，提高了加工效率和精度，降低了生产成本。

本发明中所述的固定工装一侧设置有下料斜坡，所述固定工装顶部表面倾斜。

本发明中所述下料斜坡的设置，结构简单，下料快速。

本发明中所述的上料器还包括进气管送料轨和弹性止停片，所述进气管送料轨设置于扩缩杆一侧，所述进气管送料轨输出端设置有弹性止停片。

本发明中所述上料器的设置，结构简单，与扩缩杆不冲突，下料时依靠消音器壳体自重压迫弹性止停片，使安装后的消声器进气管脱离气管送料轨。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明中所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，在传统隆脊工艺径向形变的情况下，施加轴向压力，是壳体与需要固定的管件更加贴合，保证管件不松脱，提高产品质量，不影响生产。

2、本发明中所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，采用机械上料代替人工，提高了加工效率和精度，降低了生产成本。

3、本发明中所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，在涨开模之间设置了滚珠，填补了涨开模之间的缝隙，减少受压不均导致的应力堆积和回弯，提高隆脊效果。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明固定工装的结构示意图；

图3为本发明扩缩杆的结构示意图；

图4为本发明滚珠的结构示意图；

图5为本发明定形杆的结构示意图；

图6为本发明上料器的结构示意图；

图7为本发明进气管送料轨的结构示意图；

图中：消声器壳体-1、消声器进气管-2、固定工装-3、基座-31、限位板-32、对位固定夹-33、端部固定夹-34、扩缩杆-4、伸缩气缸-41、限位座-42、顶涨气缸-43、涨开模-44、滚珠-45、弹簧片-46、定形杆-5、定形气缸-51、偏心盘-52、偏心电机-53、上料器-6、壳体输送带-61、壳体上料架-62、电缸-63、送料杆-64、扭簧-65、进气管送料轨-66、弹性止停片-67。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

如图1-7所示的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，包括上料、隆脊和定形，具体包括以下步骤：

步骤一：将消声器壳体1送入固定工装3并固定，扩缩杆4伸长，将消声器进气管2套于扩缩杆4上，并送入消声器壳体1内，所述固定工装3远离扩缩杆4的一端设置有定形杆5，所述定形杆5伸长并支撑消声器进气管2；

步骤二：所述扩缩杆4扩张，完成隆脊动作；

步骤三：所述定形杆5继续伸长并压迫消声器进气管2，所述扩缩杆4同步运动压迫消声器进气管2；

步骤四：复位，下料。

本实施例中所述的固定工装3包括基座31、限位板32、对位固定夹33和端部固定夹34，所述基座31一侧设置有限位板32，所述基座31远离限位板32的一侧设置有对位固定夹33，所述对位固定夹33与限位板32配合，所述对位固定夹33埋设于基座31上，所述对位固定夹33倾斜布置；所述基座31两端设置有端部固定夹34，所述端部固定夹34联动。

本实施例中所述的对位固定夹33通过行程缸驱动，所述行程缸埋设于基座31内，所述端部固定夹34通过行程缸驱动，所述行程缸埋设于基座31内。

本实施例中所述的扩缩杆4包括伸缩气缸41、限位座42、顶涨气缸43和涨开模44，所述伸缩气缸41输出端设置有限位座42，所述限位座42内侧设置有顶涨气缸43，所述顶涨气缸43输出端设置有涨开模44，所述涨开模44环绕布置于顶涨气缸43外侧；所述涨开模44设置于限位座42内，所述涨开模44与限位座42滑动配合；所述顶涨气缸43输出端采用圆锥台，所述涨开模44底部设置有斜面，所述斜面与所述圆锥台配合。

本实施例中所述的涨开模44之间设置有滚珠45和弹簧片46，所述涨开模44两侧设置有槽口，所述槽口内设置有滚珠45，所述滚珠45靠近涨开模44中心的一端设置有弹簧片46；所述槽口远离涨开模44中心的一端与滚珠表面配合。

本实施例中所述的定形杆5包括定形气缸51、偏心盘52和偏心电机53，所述定形气缸51输出端设置有偏心电机53，所述偏心电机53埋设于定形气缸51内，所述偏心电机53输出端设置有偏心盘52。

本实施例中所述的定形气缸51伸长进入消声器壳体1，所述偏心电机53运动旋转偏心盘52，使偏心盘52与消声器进气管2配合，所述定形气缸51继续伸长，所述偏心盘52压迫消声器进气管2。

本实施例中所述的固定工装3顶部设置有上料器6，所述上料器6包括壳体输送带61、壳体上料架62、电缸63、送料杆64和扭簧65，所述壳体输送带61输出端设置有壳体上料架62，所述壳体上料架62两侧设置有电缸63，所述电缸63输出端铰接设置有送料杆64，所述送料杆64与电缸63之间设置有扭簧65，所述扭簧65一端压迫电缸63，所述扭簧65另一端压迫送料杆64，所述送料杆64压迫消声器壳体1两端。

本实施例中所述的固定工装3一侧设置有下料斜坡，所述固定工装3顶部表面倾斜。

本实施例中所述的上料器6还包括进气管送料轨66和弹性止停片，所述进气管送料轨66设置于扩缩杆4一侧，所述进气管送料轨66输出端设置有弹性止停片67。

实施例2

如图1和2所示的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，包括上料、隆脊和定形，具体包括以下步骤：

步骤一：将消声器壳体1送入固定工装3并固定，扩缩杆4伸长，将消声器进气管2套于扩缩杆4上，并送入消声器壳体1内，所述固定工装3远离扩缩杆4的一端设置有定形杆5，所述定形杆5伸长并支撑消声器进气管2；

步骤二：所述扩缩杆4扩张，完成隆脊动作；

步骤三：所述定形杆5继续伸长并压迫消声器进气管2，所述扩缩杆4同步运动压迫消声器进气管2；

步骤四：复位，下料。

本实施例中所述的固定工装3包括基座31、限位板32、对位固定夹33和端部固定夹34，所述基座31一侧设置有限位板32，所述基座31远离限位板32的一侧设置有对位固定夹33，所述对位固定夹33与限位板32配合，所述对位固定夹33埋设于基座31上，所述对位固定夹33倾斜布置；所述基座31两端设置有端部固定夹34，所述端部固定夹34联动。

本实施例中所述的对位固定夹33通过行程缸驱动，所述行程缸埋设于基座31内，所述端部固定夹34通过行程缸驱动，所述行程缸埋设于基座31内。

实施例3

如图1、3和4所示的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，包括上料、隆脊和定形，具体包括以下步骤：

步骤一：将消声器壳体1送入固定工装3并固定，扩缩杆4伸长，将消声器进气管2套于扩缩杆4上，并送入消声器壳体1内，所述固定工装3远离扩缩杆4的一端设置有定形杆5，所述定形杆5伸长并支撑消声器进气管2；

步骤二：所述扩缩杆4扩张，完成隆脊动作；

步骤三：所述定形杆5继续伸长并压迫消声器进气管2，所述扩缩杆4同步运动压迫消声器进气管2；

步骤四：复位，下料。

本实施例中所述的扩缩杆4包括伸缩气缸41、限位座42、顶涨气缸43和涨开模44，所述伸缩气缸41输出端设置有限位座42，所述限位座42内侧设置有顶涨气缸43，所述顶涨气缸43输出端设置有涨开模44，所述涨开模44环绕布置于顶涨气缸43外侧；所述涨开模44设置于限位座42内，所述涨开模44与限位座42滑动配合；所述顶涨气缸43输出端采用圆锥台，所述涨开模44底部设置有斜面，所述斜面与所述圆锥台配合。

本实施例中所述的涨开模44之间设置有滚珠45和弹簧片46，所述涨开模44两侧设置有槽口，所述槽口内设置有滚珠45，所述滚珠45靠近涨开模44中心的一端设置有弹簧片46；所述槽口远离涨开模44中心的一端与滚珠表面配合。

实施例4

如图1和5所示的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，包括上料、隆脊和定形，具体包括以下步骤：

步骤一：将消声器壳体1送入固定工装3并固定，扩缩杆4伸长，将消声器进气管2套于扩缩杆4上，并送入消声器壳体1内，所述固定工装3远离扩缩杆4的一端设置有定形杆5，所述定形杆5伸长并支撑消声器进气管2；

步骤二：所述扩缩杆4扩张，完成隆脊动作；

步骤三：所述定形杆5继续伸长并压迫消声器进气管2，所述扩缩杆4同步运动压迫消声器进气管2；

步骤四：复位，下料。

本实施例中所述的定形杆5包括定形气缸51、偏心盘52和偏心电机53，所述定形气缸51输出端设置有偏心电机53，所述偏心电机53埋设于定形气缸51内，所述偏心电机53输出端设置有偏心盘52。

本实施例中所述的定形气缸51伸长进入消声器壳体1，所述偏心电机53运动旋转偏心盘52，使偏心盘52与消声器进气管2配合，所述定形气缸51继续伸长，所述偏心盘52压迫消声器进气管2。

实施例5

如图1、6和7所示的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，包括上料、隆脊和定形，具体包括以下步骤：

步骤一：将消声器壳体1送入固定工装3并固定，扩缩杆4伸长，将消声器进气管2套于扩缩杆4上，并送入消声器壳体1内，所述固定工装3远离扩缩杆4的一端设置有定形杆5，所述定形杆5伸长并支撑消声器进气管2；

步骤二：所述扩缩杆4扩张，完成隆脊动作；

步骤三：所述定形杆5继续伸长并压迫消声器进气管2，所述扩缩杆4同步运动压迫消声器进气管2；

步骤四：复位，下料。

本实施例中所述的固定工装3顶部设置有上料器6，所述上料器6包括壳体输送带61、壳体上料架62、电缸63、送料杆64和扭簧65，所述壳体输送带61输出端设置有壳体上料架62，所述壳体上料架62两侧设置有电缸63，所述电缸63输出端铰接设置有送料杆64，所述送料杆64与电缸63之间设置有扭簧65，所述扭簧65一端压迫电缸63，所述扭簧65另一端压迫送料杆64，所述送料杆64压迫消声器壳体1两端。

本实施例中所述的固定工装3一侧设置有下料斜坡，所述固定工装3顶部表面倾斜。

本实施例中所述的上料器6还包括进气管送料轨66和弹性止停片，所述进气管送料轨66设置于扩缩杆4一侧，所述进气管送料轨66输出端设置有弹性止停片67。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，包括上料、隆脊和定形，其特征在于：具体包括以下步骤：

步骤一：将消声器壳体（1）送入固定工装（3）并固定，扩缩杆（4）伸长，将消声器进气管（2）套于扩缩杆（4）上，并送入消声器壳体（1）内，所述固定工装（3）远离扩缩杆（4）的一端设置有定形杆（5），所述定形杆（5）伸长并支撑消声器进气管（2）；

步骤二：所述扩缩杆（4）扩张，完成隆脊动作；

步骤三：所述定形杆（5）继续伸长并压迫消声器进气管（2），所述扩缩杆（4）同步运动压迫消声器进气管（2）；

步骤四：复位，下料。

2.根据权利要求1所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的固定工装（3）包括基座（31）、限位板（32）、对位固定夹（33）和端部固定夹（34），所述基座（31）一侧设置有限位板（32），所述基座（31）远离限位板（32）的一侧设置有对位固定夹（33），所述对位固定夹（33）与限位板（32）配合，所述对位固定夹（33）埋设于基座（31）上，所述对位固定夹（33）倾斜布置；所述基座（31）两端设置有端部固定夹（34），所述端部固定夹（34）联动。

3.根据权利要求2所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的对位固定夹（33）通过行程缸驱动，所述行程缸埋设于基座（31）内，所述端部固定夹（34）通过行程缸驱动，所述行程缸埋设于基座（31）内。

4.根据权利要求1所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的扩缩杆（4）包括伸缩气缸（41）、限位座（42）、顶涨气缸（43）和涨开模（44），所述伸缩气缸（41）输出端设置有限位座（42），所述限位座（42）内侧设置有顶涨气缸（43），所述顶涨气缸（43）输出端设置有涨开模（44），所述涨开模（44）环绕布置于顶涨气缸（43）外侧；所述涨开模（44）设置于限位座（42）内，所述涨开模（44）与限位座（42）滑动配合；所述顶涨气缸（43）输出端采用圆锥台，所述涨开模（44）底部设置有斜面，所述斜面与所述圆锥台配合。

5.根据权利要求4所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的涨开模（44）之间设置有滚珠（45）和弹簧片（46），所述涨开模（44）两侧设置有槽口，所述槽口内设置有滚珠（45），所述滚珠（45）靠近涨开模（44）中心的一端设置有弹簧片（46）；所述槽口远离涨开模（44）中心的一端与滚珠表面配合。

6.根据权利要求1所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的定形杆（5）包括定形气缸（51）、偏心盘（52）和偏心电机（53），所述定形气缸（51）输出端设置有偏心电机（53），所述偏心电机（53）埋设于定形气缸（51）内，所述偏心电机（53）输出端设置有偏心盘（52）。

7.根据权利要求6所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的定形气缸（51）伸长进入消声器壳体（1），所述偏心电机（53）运动旋转偏心盘（52），使偏心盘（52）与消声器进气管（2）配合，所述定形气缸（51）继续伸长，所述偏心盘（52）压迫消声器进气管（2）。

8.根据权利要求1所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的固定工装（3）顶部设置有上料器（6），所述上料器（6）包括壳体输送带（61）、壳体上料架（62）、电缸（63）、送料杆（64）和扭簧（65），所述壳体输送带（61）输出端设置有壳体上料架（62），所述壳体上料架（62）两侧设置有电缸（63），所述电缸（63）输出端铰接设置有送料杆（64），所述送料杆（64）与电缸（63）之间设置有扭簧（65），所述扭簧（65）一端压迫电缸（63），所述扭簧（65）另一端压迫送料杆（64），所述送料杆（64）压迫消声器壳体（1）两端。

9.根据权利要求8所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的固定工装（3）一侧设置有下料斜坡，所述固定工装（3）顶部表面倾斜。

10.根据权利要求8所述的一种抗回弹高精度汽车排气系统隆脊工艺，其特征在于：所述的上料器（6）还包括进气管送料轨（66）和弹性止停片，所述进气管送料轨（66）设置于扩缩杆（4）一侧，所述进气管送料轨（66）输出端设置有弹性止停片（67）。