CN114209959A - 一种泥鳅导丝的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于医疗器械技术领域，公开了一种泥鳅导丝的制作工艺，包括一些步骤：取一端镍钛合金型材，对镍钛合金型材进行磨削以形成连续的多段芯丝单体；在芯丝单体上包覆聚合物，并在包覆完成后进行冷却定型，在聚合物的表面涂覆亲水层，在涂覆完成后进行凝固，得到包覆芯丝；以相邻两段芯丝单体的连接位置为切割位置，对包覆芯丝进行切割，得到多段泥鳅导丝本体；将每段泥鳅导丝本体的两个端部的芯丝单体切除预设长度；对泥鳅导丝本体的端部加热，使与被切除的芯丝单体分离的聚合物熔化成包覆芯丝单体端部的半球形结构，随后将半球形聚合物冷却定型，得到泥鳅导丝。本发明提供的泥鳅导丝的制作工艺，简化了工艺流程，有效提高生产效率。

Description

一种泥鳅导丝的制作工艺

技术领域

本发明涉及医疗器械技术领域，尤其涉及一种泥鳅导丝的制作工艺。

背景技术

介入治疗是近年来的一种新兴治疗方法，其通过将特质的导管、导丝等精密器械引入人体，并通过医学影像设备辅助观察，对病人体内的病灶部位进行诊断和局部治疗。在介入治疗的相关器械中，医用导丝是最常见的器械，而泥鳅导丝作为常见的医用导丝被广泛使用。泥鳅导丝作为一种特殊治疗的超滑导丝，经过专门的表面处理，降低导丝与微导管之间的摩擦力，提升导丝的导引和传送能力，从而降低对人体造成损害的风险。

在现有的泥鳅导丝制作方法中，通常是将整卷的镍钛合金包覆聚合物，包覆完成后切分成一段段的单体，随后再对每段单体的端部进行磨削，磨掉单体两端包覆的聚合物并将单体两端磨削成尖端，并在磨削好的尖端再套上聚合物套管，通过热熔手段使聚合物套管熔化并包覆于尖端，最后整体涂覆亲水层，从而制成泥鳅导丝，这种方法需要对每段单体裸露的端部进行磨削处理，工艺流程多，生产过程复杂，生产效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种泥鳅导丝的制作工艺，以解决现有技术中泥鳅导丝生产工艺步骤多，产出效率低的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种泥鳅导丝的制作工艺，包括如下步骤：

S100、取一段镍钛合金型材，对所述镍钛合金型材进行磨削以形成连续的多段芯丝单体；

S200、在连续的多段所述芯丝单体上包覆熔融状态的聚合物，并在包覆完成后进行冷却定型，随后在所述聚合物的表面涂覆亲水层，在涂覆完成后对所述亲水层进行凝固，得到包覆芯丝；

S300、以相邻两段所述芯丝单体的连接位置为切割位置，对所述包覆芯丝进行切割，得到多段泥鳅导丝本体；

S400、将每段所述泥鳅导丝本体的两个端部的所述芯丝单体切除预设长度；

S500、对所述泥鳅导丝本体的端部进行加热，使与被切除的所述芯丝单体分离的所述聚合物熔化成包覆所述芯丝单体的端部的半球形结构，随后将半球形的所述聚合物冷却定型，得到泥鳅导丝。

可选地，所述芯丝单体包括第一端部、连接部和第三端部，所述第一端部和所述第三端部通过所述连接部连接，所述连接部的形状为锥形，所述第一端部的直径等于所述连接部的最小直径，所述第三端部的直径等于所述连接部的最大直径。

可选地，在所述步骤S100中，每段所述芯丝单体的第一端部均与对应侧相邻所述芯丝单体的第一端部连接，每段所述芯丝单体的第三端部均与对应侧相邻所述芯丝单体的第三端部连接。

可选地，在所述步骤S100中，每段所述芯丝单体的第一端部均与对应侧相邻所述芯丝单体的第三端部连接。

可选地，在步骤S200中，对所述聚合物进行冷却定型的方法为在水中冷却定型。

可选地，在步骤S200中，将所述亲水层进行凝固的方法为高温加热凝固或紫外线光照凝固。

可选地，在步骤S400中，所述泥鳅导丝本体每个端部的所述芯丝单体切除的预设长度为2-3mm。

可选地，在步骤S500中，对半球形的所述聚合物进行冷却定型的方法为水中冷却定型。

可选地，所述聚合物的材质为热塑性聚氨酯或聚醚嵌段聚酰胺。

可选地，所述亲水层的材质为聚乙烯吡咯烷酮。

有益效果：

本发明提供的一种泥鳅导丝的制作工艺，对整条镍钛合金型材进行磨削后形成连续的多段芯丝单体，随后在连续的多段芯丝单体上包覆聚合物，并且涂覆亲水层，之后以相邻两段芯丝单体的连接位置为切割位置，将整条镍钛合金芯丝进行切分以得到泥鳅导丝本体，接下来将每段泥鳅导丝本体的两个端部的芯丝单体切除预设长度，随后对泥鳅导丝本体的端部进行加热，使与切除了预设长度的芯丝单体分离的聚合物熔化成包覆芯丝单体的端部的半球形结构，随后在对聚合物进行冷却后得到泥鳅导丝，省去了对每段泥鳅导丝本体进行磨削的步骤，简化了工艺流程，有效提高生产效率，并且也节省了聚合物的消耗。

附图说明

图1是本发明泥鳅导丝的制作工艺的流程示意图；

图2是本发明相邻两个芯丝单体的第一端部与第一端部相连接的示意图；

图3是本发明相邻两个芯丝单体的第三端部与第三端部相连接的示意图；

图4是本发明相邻两个芯丝单体的第一端部与第三端部相连接的示意图；

图5是本发明单个泥鳅导丝本体的结构示意图；

图6是本发明将单个泥鳅导丝本体两端聚合物割开并切除一段长度的芯丝单体后的结构示意图；

图7是本发明泥鳅导丝的结构示意图。

图中：

100、芯丝单体；110、第一端部；120、连接部；130、第三端部；200、聚合物；300、亲水层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供一种泥鳅导丝的制作工艺，参照图1所示，泥鳅导丝的制作工艺包括如下步骤：

S100、取一段镍钛合金型材，对镍钛合金型材进行磨削以形成连续的多段芯丝单体100；

S200、在连续的多段芯丝单体100上包覆熔融状态的聚合物200，并在包覆完成后进行冷却定型，随后在聚合物200的表面涂覆亲水层300，在涂覆完成后对亲水层300进行凝固，得到包覆芯丝；

S300、以相邻两段芯丝单体100的连接位置为切割位置，对包覆芯丝进行切割，得到多段泥鳅导丝本体；

S400、将每段泥鳅导丝本体的两个端部的芯丝单体100切除预设长度；

S500、对泥鳅导丝本体的端部进行加热，使与被切除的芯丝单体100分离的聚合物200熔化成包覆芯丝单体100的端部的半球形结构，随后将半球形的聚合物200冷却定型，得到泥鳅导丝。

本实施例提供的一种泥鳅导丝的制作工艺，可以实现连续生产，省去了对每段泥鳅导丝本体进行磨削的步骤，简化了工艺流程，有效提高生产效率，并且泥鳅导丝本体两端在切除预设长度的芯丝单体100后，泥鳅导丝本体两端与切除了预设长度的芯丝单体100分离的聚合物200直接作为泥鳅导丝本体两端封端的原材料进行热熔，无需外加聚合物套管，也进一步节省了对聚合物200的消耗。

具体地，在S100中，采用磨削设备对镍钛合金型材进行磨削，从而将镍钛合金型材整体连贯地磨削成连续的多段芯丝单体100，多段芯丝单体100依次相连。

进一步地，参照图2至图4所示，芯丝单体100包括第一端部110、连接部120和第三端部130，第一端部110和第三端部130通过连接部120连接，连接部120的形状为锥形，第一端部110的直径等于连接部120的最小直径，第三端部130的直径等于连接部120的最大直径。在本实施例中，第三端部130不需要经过磨削，第一端部110与连接部120则均需要进行磨削，锥形的连接部120为第一端部110和第三端部的130过渡段，进而连贯地将第一端部110与第三端部130连接，值得一提的是，图2至图4仅示意性地给出了多段依次相连的芯丝单体100的连续结构的一部分。在本实施例中，连接部120的长度优选设置为150mm，第一端部110与连接部120的总长度优选不超过400mm，连接部120的最小直径，即第一端部110的直径根据实际需求进行加工，其最小尺寸可以加工至0.2mm，连接部120的最大直径，即第三端部130的直径根据实际需求进行加工，在此不做过多限定。

在步骤S100中，对于磨削后形成的多段芯丝单体100，具体参照图2至图3所示，每段芯丝单体100的第一端部110均与对应侧相邻的芯丝单体100的第一端部110连接，每段芯丝单体100的第三端部130均与对应侧相邻的芯丝单体100的第三端部130连接，即相邻的芯丝单体100两两相对进行连接。于本实施例中，这种连接方法可以使磨削设备在整条镍钛合金型材上实现连续磨削，有效保证生产效率。于本实施例中，磨削设备优选设置为数控磨床，在数控磨床中将进刀量数据、进刀角度等数据设置完毕后，数控磨床可自行对整条镍钛合金型材进行连续磨削。

进一步地，参照图4所示，在步骤S100中除上述的两个相邻芯丝单体100的连接方法外，每段芯丝单体100的第一端部110均与对应侧相邻的芯丝单体100的第三端部130连接，即相邻的芯丝单体100两两首尾相连。于本实施例中，这种连接方式，磨削设备在整条镍钛合金型材上同样可以实现连续磨削，并且在后续的步骤S300中对多个包覆芯丝进行切割时，不用调换相邻两个包覆芯丝的位置，进而更加便于包覆芯丝的收集。值得一提的是，在该种连接方式下，在其中一个芯丝单体100的第三端部130与对应侧相邻的芯丝单体100的第一端部110的连接位置需事先预留出一段退刀距离，以便数控磨床在工作过程中进行退刀工作。

在步骤S200中，具体地，将磨削后形成连续的多段芯丝单体100结构送入挤出模具中，并优选通过挤出机将熔融状态的聚合物200送入挤入模具中，从而将熔融状态的聚合物200包覆在连续的多段芯丝单体100结构的表面。聚合物200的材料优选设置为热塑性聚氨酯(TPU)或聚醚嵌段聚酰胺(PEBAX)，热塑性聚氨酯是一种加热可以塑化、溶剂可以溶解的弹性体，具有高强度、高韧性以及高耐磨性，而聚醚嵌段聚酰胺有良好的热塑性弹性体的性能，有良好的弹性、韧性及抗疲劳性能。本实施例不以此为限，聚合物200的材料还可以是其他热塑性弹性体，在此不做过多限定。进一步地，在完成包覆工作后，需要对聚合物200进行冷却定型，本实施例聚合物200进行冷却定型的方法优选为在水中冷却定型，冷却水的水温优选但不限于10℃。

进一步地，在步骤S200中，在完成聚合物200冷却工作后，对聚合物200表面涂覆亲水层300，亲水层300的材质优选设置为聚乙烯吡咯烷酮(PVP)，聚乙烯吡咯烷酮有优良的生物相容性，也具有良好的助流作用，不会对血管粘膜造成刺激，此外涂覆亲水层300的方法优选但不限于喷涂法。在亲水层300涂覆完成后需要对亲水层300进行凝固工作，将亲水层300进行凝固的方法优选为高温加热凝固或紫外线光照凝固，高温加热与紫外线光照均利用升温原理，使涂覆于聚合物200表面的亲水层300受热凝固，进而得到包覆芯丝，亲水层300的凝固方法不以此为限，还可以是其他应用升温原理使亲水层300受热的方法，在此不做过多限定。

在步骤S300中，具体地，当芯丝单体100的第一端部110均与对应侧相邻的芯丝单体100的第一端部110连接，每段芯丝单体100的第三端部130均与对应侧相邻的芯丝单体100的第三端部130连接，即相邻的芯丝单体100两两相对进行连接时，切割位置则包括第一切割位置和第二切割位置，其中第一切割位置位于两个相邻的芯丝单体100相连接的两个第一端部110的中点位置，第二切割位置位于两个相邻的芯丝单体100相连接的两个第三端部130的中点位置；当每段芯丝单体100的第一端部110均与对应侧相邻的芯丝单体100的第三端部130连接，即相邻的芯丝单体100两两首尾相连时，切割位置则位于两个相邻的芯丝单体100相连接的第一端部110和第三端部130的连接位置。

在步骤S400中，具体地，参照图5至图7所示，将泥鳅导丝本体两个端部的芯丝单体100切除预设长度，即在预设位置将泥鳅导丝本体的两端割开一个切割口后，将每端自切割口至该端端部裸露出来的芯丝单体100进行切除，切除完成后，原先包覆于该部分切除段芯丝单体100的聚合物200并未被割断，将会作为对泥鳅导丝本体两个裸露端进行再次包覆的使用材料。进一步地，泥鳅导丝本体每个端部的芯丝单体100切除的预设长度为2-3mm，即泥鳅导丝本体每端的聚合物200切割处的下刀位置为距离该端芯丝单体100端部向内2-3mm的位置，若切割距离过小，泥鳅导丝本体两端端部在切除芯丝单体100后，两个对应端未割断的的聚合物200的量会相对较少，在后续的步骤S500中将割开的聚合物200熔化后会出现无法将芯丝单体100端部完整包覆的问题；若切割距离过大，泥鳅导丝本体两端端部在切除芯丝单体100后，两个对应端未割断的的聚合物200的量也会相对较多，超过在后续的步骤S500中对泥鳅导丝本体两端进行再次包覆200的聚合物用量，也会造成多余部分聚合物200的浪费问题。

进一步地，在步骤S500中，泥鳅导丝本体的两端通过使用圆弧形的热熔模具对其两端进行包覆和封端，具体地，将泥鳅导丝本体的两端置入圆弧形的热熔模具中，两个对应端与切除了预设长度的芯丝单体100分离的聚合物200也会被置于热熔模具中，随后对热熔模具加热，使得泥鳅导丝本体端部的聚合物200重新加热成熔融状态以将泥鳅导丝本体两端裸露的芯丝单体100再次包覆，并在圆弧形热熔模具的塑形作用下变成圆整的半球形结构，从而完成对泥鳅导丝本体两端的圆整封端处理。进一步地，随后将包覆好的泥鳅导丝本体两端半球形的聚合物200再次进行冷却，冷却方法优选也选用在水中冷却定型，进而使两端的半球形聚合物200充分冷却定型，进而得到泥鳅导丝的单体成品。

于本实施例中，泥鳅导丝的直径尺寸优选可以是0.26mm(0.014英寸)、0.46mm(0.018英寸)、0.89mm(0.035英寸)或0.97mm(0.038英寸)，也可以根据实际生产需求制造其他直径尺寸的泥鳅导丝，在此不做过多限定。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S100、取一段镍钛合金型材，对所述镍钛合金型材进行磨削以形成连续的多段芯丝单体(100)；

S200、在连续的多段所述芯丝单体(100)上包覆熔融状态的聚合物(200)，并在包覆完成后进行冷却定型，随后在所述聚合物(200)的表面涂覆亲水层(300)，在涂覆完成后对所述亲水层(300)进行凝固，得到包覆芯丝；

S300、以相邻两段所述芯丝单体(100)的连接位置为切割位置，对所述包覆芯丝进行切割，得到多段泥鳅导丝本体；

S400、将每段所述泥鳅导丝本体的两个端部的所述芯丝单体(100)切除预设长度；

S500、对所述泥鳅导丝本体的端部进行加热，使与被切除的所述芯丝单体(100)分离的所述聚合物(200)熔化成包覆所述芯丝单体(100)的端部的半球形结构，随后将半球形的所述聚合物(200)冷却定型，得到泥鳅导丝。

2.根据权利要求1所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，所述芯丝单体(100)包括第一端部(110)、连接部(120)和第三端部(130)，所述第一端部(110)和所述第三端部(130)通过所述连接部(120)连接，所述连接部(120)的形状为锥形，所述第一端部(110)的直径等于所述连接部(120)的最小直径，所述第三端部(130)的直径等于所述连接部(120)的最大直径。

3.根据权利要求2所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，在所述步骤S100中，每段所述芯丝单体(100)的第一端部(110)均与对应侧相邻所述芯丝单体(100)的第一端部(110)连接，每段所述芯丝单体(100)的第三端部(130)均与对应侧相邻所述芯丝单体(100)的第三端部(130)连接。

4.根据权利要求2所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，在所述步骤S100中，每段所述芯丝单体(100)的第一端部(110)均与对应侧相邻所述芯丝单体(100)的第三端部(130)连接。

5.根据权利要求1所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，在步骤S200中，对所述聚合物(200)进行冷却定型的方法为在水中冷却定型。

6.根据权利要求1所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，在步骤S200中，将所述亲水层(300)进行凝固的方法为高温加热凝固或紫外线光照凝固。

7.根据权利要求1所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，在步骤S400中，所述泥鳅导丝本体每个端部的所述芯丝单体(100)切除的预设长度为2-3mm。

8.根据权利要求1所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，在步骤S500中，对半球形的所述聚合物(200)进行冷却定型的方法为水中冷却定型。

9.根据权利要求1-8任一项所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，所述聚合物(200)的材质为热塑性聚氨酯或聚醚嵌段聚酰胺。

10.根据权利要求1-8任一项所述的泥鳅导丝的制作工艺，其特征在于，所述亲水层(300)的材质为聚乙烯吡咯烷酮。

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