CN113912251A - 一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及废水处理技术领域，公开了一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺。本发明所述处理工艺将腌制废水经预处理后依次进行臭氧气浮预处理、臭氧非均相催化氧化处理和臭氧光催化氧化处理，通过三个环节的臭氧高级氧化将腌制废水中的高浓度有机物高效降解到能进入蒸发结晶的要求，从而将腌制废水中的盐分蒸发分离出来，同时蒸发产生的冷凝水也可通过低成本生化系统再处理，达到更高的排放或回用要求。本发明提供的处理工艺能够显著提高腌制废水中有机物的降解效率，在保证处理效果的前提下，降低了投资及运行成本，保障了系统整体运行稳定性。

Description

一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺

技术领域

本申请涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺。

背景技术

榨菜行业属于酱腌菜行业中用盐腌制的蔬菜食品行业。生产榨菜的过程中同时也产生了出大量高盐废水。通常高盐废水对生态环境造成了不良影响，主要表现在：高盐废水流入江河及支流，直接改变水质；高盐废水渗入到地下，造成地下水污染和土地盐碱化；高浓度氯化钠进入城镇污水处理厂抑制微生物代谢活性导致生化工艺运行效率低下。高盐废水中的有毒物质会在动植物体内残留和富集，这些有毒物质最终通过食物链间接进入人体。因此，榨菜废水污染问题，尤其是氯离子对引用水源地的影响受到国家和行业各界关注。

榨菜行业仍存在大量规模小、效益差生产小作坊，使得榨菜废水无序排放、资源过度浪费、行业内无序竞争严重等问题日益突出。因此，对生产设备落后、技术及管理力量薄弱、副产物不能综合利用、原材料浪费及环境污染严重的中小榨菜企业有必要进行产业结构优化。清洁生产技术是解决我国榨菜企业生产污染问题和提高产品质量、经济效益的一条切实可行的技术途径。榨菜生产使用清洁生产技术从榨菜生产源头、过程、末端三个方面着手，形成低盐生产方式，降低榨菜废水含盐量，并将高盐水废水充分再利用，并探索适合榨菜废水水质的末端处理技术。

通常榨菜生产工艺分为三腌三榨，主要包括五个阶段：腌制阶段；修剪、淘洗阶段；切分、脱盐阶段；拌料、包装阶段；杀菌、冷却阶段。其中第一次腌制所需时间大概为7~10天，腌制过程中需要投加大量的食盐，产生的腌制废水中含有大量的盐分，经检测一次腌制废水中含有10%左右的盐分，有机物含量高达30000mg/l以上，氨氮高达1000mg/l以上，总磷高达400mg/l以上，总氮高达2000mg/l以上属于典型的高盐、高有机物、高氨氮的三高废水。因废水中含有大量的盐分，无法进行生化处理，则废水中的有机物无法去除，如此高浓度的有机物不进行降解则无法进行蒸发结晶，故采用何种工艺将废水中的高浓度有机物高效降解到一定程度，再进行蒸发结晶，是榨菜废水处理工艺的核心。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺，使得所述处理工艺能够显著提高榨菜腌制废水中有机物的降解效率。

为了解决上述技术问题/达到上述目的或者至少部分地解决上述技术问题/达到上述目的，本发明提供了一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺，包括：

步骤1、固液分离；

收集腌制废水进行均质均量，然后进行固液分离；

步骤2、混凝沉淀；

固液分离后，腌制废水进行混凝沉淀处理；

步骤3、臭氧气浮预处理；

将臭氧氧化与气浮相结合，反应前调节腌制废水pH值到11-12，通过气浮溶气装置将臭氧溶于腌制废水中并释放出来，与混凝沉淀后的腌制废水进行接触和反应，除去产生的泡沫和悬浮物；反应过程中检测pH值，并在pH值低于11时，调节pH值到11-12之间；

步骤4、臭氧非均相催化氧化；

臭氧气浮预处理后，采用臭氧与非均相催化剂进行组合处理腌制废水；反应前调节腌制废水pH值到7.5-8.5，反应过程中检测pH值，使废水pH值维持在7.5-8.5；

步骤5、臭氧光催化氧化；

臭氧非均相催化氧化后，采用紫外光和臭氧相结合，处理腌制废水；反应前调节腌制废水pH值到11-12，反应过程中检测pH值，并在pH值低于11时，调节pH值到11-12之间；

步骤6、经过臭氧光催化氧化后，对腌制废水进行蒸发结晶，将盐分从腌制废水中分离。

相比较企业生产榨菜的废水，榨菜小作坊、散户产生的高盐分、高COD含量的废水较难处理，本发明针对这一来源的难降解腌制废水，利用臭氧氧化和气浮、非均相催化剂和紫外光的结合，通过特有工序对有机物进行高效降解；此外，在处理工艺过程中废水pH值会逐渐降低，现有臭氧氧化中仅在处理前调整废水pH值，处理过程中并不监测和调控pH值，本发明通过调控pH值提高臭氧的氧化效率，提高COD的去除率。

在对腌制废水的pH值调节过程中，所述碱优选采用氢氧化钠和/或氢氧化钙；

作为优选，步骤3和步骤5中反应前调节腌制废水pH到11.0、11.1、11.2、11.3、11.4、11.5、11.6、11.7、11.8、11.9或12.0，反应过程中检测pH值，当pH值低于11时，调节腌制废水pH到11.0、11.1、11.2、11.3、11.4、11.5、11.6、11.7、11.8、11.9或12.0；

作为优选，步骤4中反应前调节腌制废水pH到7.5、7.6、7.7、7.8、7.9、8.0、8.1、8.2、8.3、8.4或8.5，反应过程中检测pH值，使废水pH值维持在7.5、7.6、7.7、7.8、7.9、8.0、8.1、8.2、8.3、8.4或8.5；

在本发明处理工艺中，将各种来源的腌制废水进行收集、储存和搅拌，相关操作可采用现有的均质池和均量池，或者均化池进行，例如现有专利CN203741133U或CN205634942U提供的装置，起到废水均质均量的作用，利于后续废水处理系统的连续稳定运行。该环节不需要添加其他药剂和处理，主要是混合不同来源的腌制废水。

经均质均量后的废水通过筛分装置，如水力筛，将废水中部分大颗粒的榨菜残留物等进行固液分离，减轻后续处理负荷。

作为优选，所述处理工艺的步骤2为：固液分离后，液体通过加碱从酸性调节为微碱性，一般可调节pH值为7-9，然后加药去除总磷和去除悬浮性污染物。其中，所述碱可选择为氢氧化钙和/氢氧化钠，所述去除总磷的药物为PAC（聚合氯化铝）和/或PFC（聚合氯化铁）；同时，步骤2还可以根据需要加入除硬度的药物，原则上以沉淀方式除去镁离子和钙离子，比如形成碳酸钙和氢氧化镁等沉淀除硬，加入氢氧化钙还可以形成氟化钙达到除氟目的。所述去除悬浮性污染物的药物为高分子絮凝剂PAM（聚丙烯酰胺）。更为优选地，磷：除总磷药剂（摩尔比）=1:0.8-1:1，去除悬浮性污染物的药物浓度为2mg/L-5mg/L。在本发明具体实施方式中，磷：除总磷药剂（摩尔比）=1:0.9，去除悬浮性污染物的药物浓度为3mg/L。

作为优选，步骤3-5中的臭氧浓度独立选自100-120mg/L，进一步地，步骤3中的臭氧浓度为100-120mg/L，步骤4和步骤5中的臭氧浓度独立选自100-110mg/L；所述臭氧可通过氧气源臭氧发生装置提供。在具体的实施方式中，步骤3的臭氧浓度为110mg/L，步骤4和步骤5中的臭氧浓度均为100mg/L。

作为优选，步骤3-5中的三个臭氧处理环节的处理时间独立选自4-10h，进一步地，步骤3的处理时间为8-10h，步骤4的处理时间为6-8h，步骤5的处理时间为4-6h；在本发明具体实施方式中，步骤3的处理时间为8h，步骤4处理时间为8h，步骤5处理时间为4h。

作为优选，步骤3中非均相催化剂为碳基催化剂和/或铝基催化剂，例如市售的硅铝催化剂和活性炭催化剂。

本发明步骤5中的紫外光波长可采用任何能够促进臭氧氧化活性的波长段，在本发明具体实施方式中所述紫外光的波长为185nm-254nm。

本发明处理工艺中，蒸发结晶采用MVR蒸发器，通过MVR蒸发器对经预处理及三步臭氧氧化处理后的废水进行浓缩蒸发结晶，蒸发产生的氯化钠等盐分进入分盐系统进行提纯，提高经济价值，蒸发产生母液可另行处理，也可返回步骤1进行再处理，形成循环处理，提高处理效率。控制MVR进水各项条件，保持蒸发系统长期稳定运行。

蒸发产生的冷凝液因含少量有机物污染物，可视需要进行进一步处理，如可以通过经济可靠的生化系统进一步处理，通过微生物进一步将有机物进行分解，达到更高的排放要求，极大降低了投资和运行成本。冷凝水生化再处理系统为AAO、AO、MBR、MBBR、BAF中的一种或两种以上。

经试验验证，通过单纯的芬顿氧化或者调整本发明三步臭氧氧化工序来降解腌制废水中的有机物，效果不佳；而且，处理过程中pH值的调控能够明显影响COD去除率。本发明涉及的臭氧催化氧化主要分为臭氧气浮预处理工艺、臭氧非均相催化氧化、臭氧光催化氧化三种不同的臭氧催化氧化工艺，通过对三种臭氧催化氧化工艺进行组合，通过对其反应条件、时间及各项技术参数的调整和控制，可以将废水中的高浓度有机物降至满足进入蒸发条件的浓度，提高氧化效率。

由以上技术方案可知，本发明所述处理工艺将腌制废水经预处理后依次进行臭氧气浮预处理、臭氧非均相催化氧化处理和臭氧光催化氧化处理，通过三个环节的臭氧高级氧化将腌制废水中的高浓度有机物高效降解到能进入蒸发结晶的要求，从而将腌制废水中的盐分蒸发分离出来，同时蒸发产生的冷凝水也可通过低成本生化系统再处理，达到更高的排放或回用要求。本发明提供的处理工艺能够显著提高腌制废水中有机物的降解效率，在保证处理效果的前提下，降低了投资及运行成本，保障了系统整体运行稳定性。

附图说明

图1所示为本发明处理工艺的流程示意图。

具体实施方式

本发明公开了一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明所述工艺和应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述工艺和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”、“步骤1”和“步骤2”以及“（1）”和“（2）”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本发明所述处理工艺的流程示意图见图1，在具体的处理工艺中，本发明采用槽罐车收集各散户、农户间断产生的一次榨菜腌制废水，运输至集中废水处理站，综合考虑榨菜腌制废水的废水水量、排放周期等特征，设计具有一定容积的收集系统，榨菜腌制废水通过槽罐车收集运输至集中废水处理站的收集系统，在收集系统中进行废水的储存的同时进行水质水量的调节和均质，运输装置及收集系统均需考虑防腐要求。

经调节均匀后的废水泵入筛分系统，筛分系统主要是通过水力筛将榨菜废水中部分大颗粒的榨菜残留物等进行固液分离，减轻后续处理负荷，筛分系统需要考虑防腐要求。

废水经筛分去除大颗粒的榨菜残留物后进入加碱混凝沉淀系统，相关系统设备可采用现有废水处理行业的装置，比如CN108383296A中的混凝和絮凝装置，该系统主要去除废水中的悬浮性污染物和总磷，为后续高级氧化处理做好前置条件，该系统需要控制废水中的pH值为微碱性，并可视需要辅以除硬、除氟等药剂。

废水经预处理后进入高级氧化系统，高级氧化系统包含了臭氧气浮预处理系统、臭氧非均相催化氧化系统和臭氧光催化氧化系统，通过臭氧高级氧化中三个氧化阶段的特有工序配合，废水先行利用臭氧气浮除去废水中的悬浮物和气泡，避免影响后续非均相催化剂的活性；而通过臭氧气浮以及臭氧非均相催化氧化，可将榨菜废水的水质颜色澄清，促进后续臭氧光催化氧化的处理效果，三步氧化协同配合将废水中的高浓度有机物降解到能进入蒸发结晶的要求，同时保障蒸发结晶系统可以长期稳定运行。在最大程度降低高级氧化系统投资和运行成本的前提下，保证高级氧化出水的有机物的有效、稳定的控制，从而保障蒸发结晶系统可以长期稳定良好的运行。

臭氧气浮预处理系统主要是将臭氧氧化与气浮相结合，通过溶气装置将臭氧溶于水中并释放出来，与废水进行接触和反应。上部的刮沫去渣装置将反应过程中产生的泡沫和悬浮物去除。其反应装置均采用耐臭氧腐蚀的材料。。

臭氧非均相催化氧化系统采用臭氧与非均相催化剂进行组合，与臭氧作为单独氧化剂相比，臭氧在催化剂的作用下形成的[·OH]与有机物的反应速率更高、氧化性更强，几乎可以氧化所有的有机物。催化剂可以利用臭氧的强氧化性将水中的有机物直接氧化为CO₂和H₂O，或者将大分子有机物氧化分解成小分子，使其更容易被分解成小分子，使其更容易被降解。臭氧非均相催化氧化技术具有氧化能力强，降低臭氧投加量特别是能显著提高有机物矿化率等优点，可以极大降低废水中的有机物含量，提高氧化效率。整体装置需要考虑防腐要求。

臭氧光催化氧化系统采用紫外光和臭氧相结合，经过反复试验，确定合适波长的紫外光与臭氧结合与废水进行反应，进一步深度处理废水中的有机物。整体装置需要考虑防腐要求，系统运行还可设置冷却装置，进一步保证处理效果和降低设备维护率。

本发明三步臭氧催化氧化环节的处理时间和臭氧浓度均可独立选自相应的参数，即步骤3、步骤4、步骤5中的处理时间和臭氧浓度并不必然相同，它们各自均可在限定的参数范围内选择完全相同、部分相同、完全不同或部分不同的参数。

经过预处理和高级氧化处理将废水中的绝大部分有机物、氨氮和总磷去除后，废水进入蒸发结晶系统，蒸发结晶系统主要是将废水中的盐分从废水中分离出来，同时分离出来的盐可以进行提纯再利用，并产生经济价值。

蒸发产生冷凝水再经过冷凝水生化再处理系统进一步深度处理，满足更高的排放或回用要求，冷凝液中会残留部分有机物，需进一步通过低成本的生化处理来降解冷凝水中的有机物。冷凝水生化再处理系统根据项目的实际情况和水质排放要求，选择生化+深度处理的组合工艺进一步处理，达到更高的排放或回用要求。

与现有常规臭氧氧化技术相比，本发明的有益效果是：

采用特定工序的三种臭氧催化氧化的组合工艺，通过对三种臭氧催化氧化工艺中pH值的控制，可以将废水中的高浓度有机物高效降至满足进入蒸发条件的浓度，提高氧化效率。

通过臭氧催化氧化将废水中的有机物降到满足蒸发进入条件，将盐从废水中分离出来，将残留的有机物转换到冷凝水中，再通过经济可靠的生化工艺将冷凝液中的残留有机物通过微生物进行生化分解，达到更高的排放要求，极大降低了投资和运行成本。

在本发明具体实施方式中的对比实验中，各组除去所具有的区别外，其他未明确说明的工艺环境、试剂材料等均保持一致；

以下就本发明所提供的一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺做进一步说明。

实施例1：本发明的高浓度难降解腌制废水的处理工艺

采用槽罐车收集各散户农户间断产生的一次榨菜腌制废水，运输至集中废水处理站，综合考虑榨菜腌制废水的废水水量、排放周期等特征，设计具有一定容积的收集系统，榨菜腌制废水通过槽罐车收集运输至集中废水处理站的收集系统，在收集系统中进行废水的储存的同时进行水质水量的均质均量。

经调节均匀后的废水泵入筛分系统，筛分系统主要是通过水力筛将榨菜废水中部分大颗粒的榨菜残留物等进行固液分离，减轻后续处理负荷。

废水经筛分去除大颗粒的榨菜残留物后进入加碱混凝沉淀系统，该系统主要去除废水中的悬浮性污染物和总磷，为后续高级氧化处理做好前置条件。先加入氢氧化钙调节废水pH7-8，除磷药剂为聚铝，加入量为磷：聚铝（摩尔比）=1:0.9，加入聚铝后快速搅拌0.5h，然后加入PAM 3mg/L，慢速搅拌1min，最后沉淀时间1.5-2h。

废水经预处理后进入高级氧化系统，高级氧化系统包含了臭氧气浮预处理系统、臭氧非均相催化氧化系统和臭氧光催化氧化系统，通过臭氧高级氧化将废水中的高浓度有机物降解到能进入蒸发结晶的要求，同时保障蒸发结晶系统可以长期稳定运行。

臭氧气浮预处理系统主要是将臭氧氧化与气浮相结合，通过溶气装置将臭氧溶于水中并释放出来，与废水进行接触和反应。上部的刮沫去渣装置将反应过程中产生的泡沫和悬浮物去除。其反应装置均采用耐臭氧腐蚀的材料。臭氧发生器采用氧气源，臭氧浓度为110mg/L。反应前加入氢氧化钙调节废水pH到12，反应过程中检测pH值，当pH下降到7.5时，添加氢氧化钠调节废水pH到12，臭氧气浮处理8h后，废水进入臭氧非均相催化氧化系统。

非均相催化剂（硅铝催化剂，龙安泰LCO型）装填体积占臭氧发生器体积的55%-70%，优选60%，臭氧发生器采用氧气源，臭氧浓度为100mg/L。反应前加入氢氧化钙调节废水pH到8，反应过程中检测pH值，通过添加氢氧化钠使废水pH维持在8左右，非均相臭氧催化氧化处理8h后，废水进入臭氧光催化氧化系统。

臭氧光催化氧化系统采用紫外光和臭氧相结合，进一步深度处理废水中的有机物。臭氧发生器采用氧气源，臭氧浓度为100mg/L，紫外线波长为185nm。反应前加入氢氧化钙调节废水pH到12，反应过程中检测pH值，当pH下降到7.5时，添加氢氧化钠调节废水pH到12，臭氧光催化氧化处理4h。

经过预处理和高级氧化处理将废水中的绝大部分有机物、氨氮和总磷去除后，废水进入蒸发结晶系统，蒸发结晶系统主要是将废水中的盐分从废水中分离出来，同时分离出来的盐可以进行提纯再利用，并产生经济价值。

蒸发产生冷凝水再经过冷凝水生化再处理系统，采用AAO对冷凝水进一步深度处理，满足更高排放或回用要求，冷凝液中会残留部分有机物，需进一步通过低成本的生化处理来降解冷凝水中的有机物。

实施例2：芬顿氧化和本发明臭氧氧化的对比

参照实施例1的处理方式，只进行到氧化环节结束，对照组采用芬顿氧化工艺，两组以相同来源和COD值的榨菜废水为原水进行处理，结果见表1；

表1

由表1可见，采用芬顿氧化工艺，其COD的去除率仅为7%，这远不能满足对腌制废水的处理要求，无法进行后续的蒸发结晶除盐；而经过本发明三步臭氧氧化工艺，最终的COD去除率达到了65%左右，高效的降解了大部分有机物，可以满足蒸发结晶的需要。

实施例3：臭氧氧化pH值和工序对COD去除效果的影响

1、臭氧氧化pH值得影响

参照实施例1的处理方式，只进行到氧化环节结束，各组采用来源和COD值相同的废水进行处理；

表2

由表2可知如果在臭氧氧化过程中不随PH值的变化将PH调节到适宜值，三步臭氧氧化对废水COD的去除率仅为40%，而在反应过程中随着PH的变化不断调节PH，三步臭氧氧化对废水COD的去除率约为65%，相比于反应过程中不调节PH，对废水的处理效果明显提高。2、臭氧氧化工序的影响

参照实施例1的处理方式，只进行到氧化环节结束；

（1）臭氧光催化氧化-臭氧气浮氧化-臭氧非均相催化氧化工序

表3

此工艺缺点：光催化氧化对水质色度有要求，需要废水无颜色，但榨菜废水呈黄色，如果第一工艺采用光催化臭氧氧化，对榨菜废水基本没有处理效果。在同样处理时间下，处理效果不如臭氧氧化-非均相臭氧催化氧化-光催化臭氧氧化工艺。

（2）臭氧非均相催化氧化-臭氧气浮氧化-臭氧光催化氧化工序

表4

此工艺缺点：榨菜废水中含有大量气体，在前期处理过程中会产生大量的气泡，如果第一工艺采用非均相臭氧催化氧化，气泡会附着在催化剂表面，将催化剂包裹，影响催化剂效果，进而影响非均相臭氧催化氧化对榨菜废水的处理效果。在同样处理时间下，处理效果不如臭氧氧化-非均相臭氧催化氧化-光催化臭氧氧化工艺。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种高浓度难降解腌制废水的处理工艺，其特征在于，包括：

步骤1、固液分离；

收集腌制废水进行均质均量，然后进行固液分离；

步骤2、混凝沉淀；

固液分离后，腌制废水进行混凝沉淀处理；

步骤3、臭氧气浮预处理；

将臭氧氧化与气浮相结合，反应前调节腌制废水pH值到11-12，通过气浮溶气装置将臭氧溶于腌制废水中并释放出来，与混凝沉淀后的腌制废水进行接触和反应，除去产生的泡沫和悬浮物；反应过程中检测pH值，并在pH值低于11时，调节pH值到11-12之间；

步骤4、臭氧非均相催化氧化；

臭氧气浮预处理后，采用臭氧与非均相催化剂进行组合处理腌制废水；反应前调节腌制废水pH值到7.5-8.5，反应过程中检测pH值，使废水pH值维持在7.5-8.5；

步骤5、臭氧光催化氧化；

臭氧非均相催化氧化后，采用紫外光和臭氧相结合，处理腌制废水；反应前调节腌制废水pH到11-12，反应过程中检测pH值，并在pH值低于11时，调节pH值到11-12之间；

步骤6、蒸发结晶；

经过臭氧光催化氧化后，对腌制废水进行蒸发结晶，将盐分从腌制废水中分离。

2.根据权利要求1所述处理工艺，其特征在于，步骤2为：

固液分离后，液体通过加碱调节pH值为7-9，然后加药去除总磷、去除硬度和去除悬浮性污染物。

3.根据权利要求2所述处理工艺，其特征在于，所述去除总磷的药物为PAC和/或PFC。

4.根据权利要求2所述处理工艺，其特征在于，所述去除硬度的药物为碳酸钠；和/或，所述去除悬浮性污染物的药物为PAM；和/或，步骤3中非均相催化剂为碳基催化剂和/或铝基催化剂。

5.根据权利要求1所述处理工艺，其特征在于，步骤3-5的处理时间独立选自4-10h。

6.根据权利要求1所述处理工艺，其特征在于，步骤5所述紫外光的波长为185nm-254nm。

7.根据权利要求1所述处理工艺，其特征在于，步骤3-5中的臭氧浓度独立选自100-120mg/L。

8.根据权利要求1-7任意一项所述处理工艺，其特征在于，还包括将蒸发结晶产生的冷凝水通过生化处理工艺去除残留的有机物。

9.根据权利要求8所述处理工艺，其特征在于，所述生化处理工艺选自AAO、AO、MBR、MBBR、BAF中的一种或两种以上。

10.根据权利要求1-7任意一项所述处理工艺，其特征在于，还包括将蒸发结晶的母液返回步骤1进行再处理。

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