CN113823548A - 汽车灯石英玻壳的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽车灯石英玻壳的制备方法，将由前道工序切割而得到的两个灯泡所需长度的玻壳坯引至位于加热工位的玻壳坯转轮装置，由喷火加热装置对玻壳坯的居中位置加热至趋于熔融状态，同时由对应于玻壳坯的居中位置的上方的成型压轮对玻壳坯施压，由成型压轮将玻壳坯的居中位置成型出玻壳坯球冠面，由喷火加热装置持续加热及由成型压轮持续施压，直至玻壳坯在居中位置断裂，接着将排气管朝向玻壳坯球冠面的一端对准玻壳坯球冠面的中心位置插至玻壳坯，使排气管朝向玻壳坯的一端与玻壳坯球冠面熔为一体且排气管腔与玻壳坯腔相通，将排气管远离玻壳坯的玻壳坯球冠面的一端去除，得到成品。提高接管壁的厚薄均匀程度，提高效率，节省能耗，降低爆炸几率。
Description
技术领域
本发明属于车辆光源部件制备技术领域，具体涉及一种汽车灯石英玻壳的制备方法。
背景技术
前述的汽车灯主要指汽车前照灯，汽车前照灯的类型颇多，如有H1、H3、H4、H7、H8至H12和H16，等等，对此可具体参见IEC的相关条款如第37款。如业界所知，前述的石英玻壳被习惯称为石英玻璃灯泡，是汽车光源的核心部件，由无碱的碱土硅酸盐石英玻璃制成。进而如业界所知，ECEP（ECE R37）和GB15766.1均对前述H7（汽车卤素灯）的功率和光通量参数做了相应的规定，如“灯泡的最大功率为58W，最低光效为1350LM”。此外在公开的专利文献中也不乏关于汽车灯的技术信息，如CN100538995C（金属卤素灯）、CN101103436A（卤素灯）、CN101142654A（卤不经灯）、CN101578685A（卤素白炽灯）、CN203192768U（高性能长寿命卤素汽车灯）、CN102792418B（用于汽车前照灯的卤素灯）、CN203192765U（一种抗震卤素汽车灯）、CN103413753A（一种带支撑架定位钩的单端卤素灯）、CN203744082U（车用卤素灯）和CN204537986U（用于机动车的卤素灯），等等。但是未见诸关于前述汽车灯石英玻壳的制备方法的技术信息。依然如业界所知，由于前述石英玻璃具有硬度及熔点高的特点，因而在汽车灯生产行业，大都委托专业厂商采用砂轮切割片或采用激光切割方式获取一个汽车灯所需长度即所需程度的石英玻壳，而后由汽车灯生产企业使用，由前述以砂轮切割或激光切割获取的石英玻壳，在实际使用中，对于管径小并且充气压力低的石英玻壳即灯泡而言，是并不会产生技术问题的。但是，对于管径大并且充气压力高的石英玻壳即灯泡而言，在实际的使用中存在几率相对较高的爆炸的风险。对于石英灯泡爆炸，业界普遍认为是夹封强度不足引起的。但是，经本申请人长期分析并所作的试验记录认为：夹封强度不够并不是引发灯泡在使用过程中爆裂的根本原因，接管厚薄不匀影响耐压强度才是引发灯泡爆炸的真正原因，所谓的接管壁厚是是指灯泡即玻壳与排气管相接的一侧的壁的厚度。然而，如何有效地使接管壁厚均匀而得以提高灯泡的整体耐压强度并且避免和/或显著降低灯泡爆炸几率的技术问题在迄今为止公开的中外专利和非专利文献中均未见诸有可借鉴的技术启示，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
本发明的任务在于提供一种汽车灯石英玻壳的制备方法，该方法有助于显著提高接管壁的厚薄均匀程度而得以显著降低在使用过程中灯泡爆炸的几率、有利于提高制备效率而得以节省制备过程中的能耗。
本发明的任务是这样来完成的，一种汽车灯石英玻壳的制备方法，其是将由前道工序切割而得到的两个灯泡所需长度的玻壳坯引至位于加热工位的玻壳坯转轮装置，在玻壳坯转轮装置使玻壳坯处于滚动状态下由喷火加热装置对玻壳坯的长度方向的居中位置加热至趋于熔融状态，同时由对应于玻壳坯的长度方向的居中位置的上方的成型压轮对玻壳坯施压，由成型压轮将玻壳坯的长度方向的居中位置成型出玻壳坯球冠面，并且由所述喷火加热装置持续加热以及由所述成型压轮持续施压，直至玻壳坯在所述居中位置断裂，接着在喷火加热装置继续加热的状态下将排气管朝向玻壳坯球冠面的一端对准玻壳坯球冠面的中心位置插至玻壳坯，使排气管朝向玻壳坯的一端与所述玻壳坯球冠面熔为一体并且排气管的排气管腔与玻壳坯的玻壳坯腔相通，并将排气管远离玻壳坯的玻壳坯球冠面的一端去除，得到汽车灯石英玻壳。
在本发明的一个具体的实施例中，所述玻壳坯转轮装置包括彼此对应的并且各自设置在转轮轴上的一对转轮。
在本发明的另一个具体的实施例中，在所述成型压轮对所述玻壳坯的长度方向的居中位置成型出所述玻壳坯球冠面的过程中对所述玻壳坯的两端施加方向彼此相反的拉力。
在本发明的又一个具体的实施例中，所述成型压轮的断面形状呈V字形。
在本发明的再一个具体的实施例中，所述喷火加热装置为用于产生天燃气与氧气或者产生氢气与氧气的混合火焰的燃烧器。
本发明提供的技术方案的技术效果在于：由于采用了两个灯泡所需长度的玻壳坯，在喷火加热装置的加热下由成型压轮对玻壳坯的长度方向的居中位置切断，有助于显著提高接管壁的厚薄均匀程度，并且在切断的同时以及在喷火加热装置持续加热的状态下将排气管插接在玻壳坯球冠面的中心位置，因而将切割与插接排气管同时进行，相对应于已有技术采用一个灯泡的长度并且在切割后插接排气管而言，既提高了效率，又得以节省能耗并且经试验能使灯泡在使用中的爆炸几率降低60%以上。
附图说明
图1为本发明制备方法的工艺流程图。
图2为对图1所示切断后的玻壳坯插接排气管的示意图。
图3为图1所示的玻壳坯转轮装置的示意图。
具体实施方式
实施例：
按图1工艺流程并且结合图2和图3的示意，本发明提供的汽车灯石英玻壳的制备方法是将由前道工序切割而得到的或由市售渠道购入的两个灯泡所需长度的玻壳坯1引至位于加热工位的玻壳坯转轮装置2，在玻壳坯转轮装置2使玻壳坯1处于滚动状态下由喷火加热装置3对玻壳坯1的长度方向的居中位置加热至趋于熔融状态，同时由对应于玻壳坯1的长度方向的居中位置的上方的成型压轮4对玻壳坯1的烧红区域13施加向下的压力，由成型压轮4将玻壳坯1的长度方向的居中位置即对前述烧红区域13成型出玻壳坯球冠面11（也可称“接管壁”或“插管壁”），并且由前述喷火加热装置3持续加热以及由前述成型压轮4持续施加向下的压力，直至玻壳坯1在前述居中位置断裂，接着在喷火加热装置3继续加热的状态下将排气管5朝向玻壳坯球冠面11的一端对准玻壳坯球冠面11的中心位置插至玻壳坯1，使排气管5朝向玻壳坯1的一端与前述玻壳坯球冠面11熔为一体并且排气管5的排气管腔与玻壳坯1的玻壳坯腔12相通，并将排气管5远离玻壳坯1的玻壳坯球冠面11的一端去除，得到汽车灯石英玻壳6。
在本实施例中，前述玻壳坯转轮装置2包括彼此对应的对彼此前后平行的并且各自设置在转轮轴211上的一对转轮21；在前述成型压轮4对前述玻壳坯1的长度方向的居中位置成型出前述玻壳坯球冠面11的过程中对前述玻壳坯1的两端施加朝向彼此相反的拉力；前述成型压轮4的断面形状呈V字形；前述喷火加热装置3为用于产生天燃气与氧气或者产生氢气与氧气的混合火焰的燃烧器。
综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。
Claims (5)
1.一种汽车灯石英玻壳的制备方法，其特征在于其是将由前道工序切割而得到的两个灯泡所需长度的玻壳坯(1)引至位于加热工位的玻壳坯转轮装置(2)，在玻壳坯转轮装置(2)使玻壳坯(1)处于滚动状态下由喷火加热装置(3)对玻壳坯(1)的长度方向的居中位置加热至趋于熔融状态，同时由对应于玻壳坯(1)的长度方向的居中位置的上方的成型压轮(4)对玻壳坯(1)施压，由成型压轮(4)将玻壳坯(1)的长度方向的居中位置成型出玻壳坯球冠面(11)，并且由所述喷火加热装置(3)持续加热以及由所述成型压轮(4)持续施压，直至玻壳坯(1)在所述居中位置断裂，接着在喷火加热装置(3)继续加热的状态下将排气管(5)朝向玻壳坯球冠面(11)的一端对准玻壳坯球冠面(11)的中心位置插至玻壳坯(1)，使排气管(5)朝向玻壳坯(1)的一端与所述玻壳坯球冠面(11)熔为一体并且排气管(5)的排气管腔与玻壳坯(1)的玻壳坯腔(12)相通，并将排气管(5)远离玻壳坯(1)的玻壳坯球冠面(11)的一端去除，得到汽车灯石英玻壳(6)。
2.根据权利要求1所述的汽车灯石英玻壳的制备方法，其特征在于所述玻壳坯转轮装置(2)包括彼此对应的并且各自设置在转轮轴(211)上的一对转轮(21)。
3.根据权利要求1所述的汽车灯石英玻壳的制备方法，其特征在于在所述成型压轮(4)对所述玻壳坯(1)的长度方向的居中位置成型出所述玻壳坯球冠面(11)的过程中对所述玻壳坯(1)的两端施加方向彼此相反的拉力。
4.根据权利要求1或3所述的汽车灯石英玻壳的制备方法，其特征在于所述成型压轮(4)的断面形状呈V字形。
5.根据权利要求1所述的汽车灯石英玻壳的制备方法，其特征在于所述喷火加热装置(3)为用于产生天燃气与氧气或者产生氢气与氧气的混合火焰的燃烧器。
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