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CN113717475B - 橡胶地板原料组合物、橡胶地板及其制备方法与应用 - Google Patents

橡胶地板原料组合物、橡胶地板及其制备方法与应用 Download PDF

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CN113717475B CN202111062507.6A CN202111062507A CN113717475B CN 113717475 B CN113717475 B CN 113717475B CN 202111062507 A CN202111062507 A CN 202111062507A CN 113717475 B CN113717475 B CN 113717475B
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China Academy of Railway Sciences Corp Ltd CARS
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Abstract

本发明提供了一种橡胶地板原料组合物、橡胶地板及其制备方法与应用。该橡胶地板原料组合物包括：三元乙丙橡胶、硅橡胶、EVA树脂、氧化锌、硬脂酸、氧化聚乙烯蜡、芥酸酰胺、聚乙烯蜡、聚乙二醇、疏水基改性氢氧化铝、疏水基改性白炭黑、硫化剂。本发明还提供了由上述橡胶地板原料组合物得到的橡胶地板，以及该橡胶地板的制备方法，所述制备方法包括将橡胶地板原料组合物依次进行第一段密炼、第二段密炼、挤出压延、硫化裁边、打磨，得到所述橡胶地板。本发明进一步提供了上述橡胶地板在交通工具、建筑装饰修饰中的应用。上述橡胶地板具有高疏水性、较好的自清洁能力，在使用过程中无需打蜡，维护成本低。

Description

橡胶地板原料组合物、橡胶地板及其制备方法与应用
技术领域
本发明涉及建筑装饰材料技术领域，尤其涉及一种自清洁、易清洁的橡胶地板原料组合物、橡胶地板及其制备方法与应用。
背景技术
橡胶地板是一种应用比较广泛的弹性铺地材料，因其具有很强的弹性、隔音性、防滑性，防水性等特点，被广泛的应用于各种公共场所。
橡胶具有可逆形变的高弹性聚合物材料，在室温下富有很强的弹性，因为橡胶表面结构松散，致密性不强，所以橡胶表面相对容易被污渍侵蚀，进而形成污垢，导致橡胶表面不易清洗。具体来说，市面上的橡胶地板目前存在以下问题：
1、目前橡胶地板主要依靠表面打蜡来形成橡胶地板布表面的硬化隔离层从而弥补橡胶地板表面耐污性差的问题，但是橡胶地板表面打蜡只能在短期内有一定效果；
2、橡胶地板表面打蜡之后表面的抗剐蹭能力下降，用相对坚硬物划过之后会留下白色的印记，严重影响橡胶地板的装饰美观性；
3、不管是橡胶地板还是家用的木地板，表面打蜡都需要专业的人员进行作业，对于日常维护增加了难度，同时也增加了产品全生命周期的维护成本。
根据橡胶地板(布)在不同行业的标准要求，相关技术标准主要为：
常规物理机械性能：为了保证产品在生命周期中具有正常使用能力；
防火性能：满足不同行业的防火要求，防止在火灾意外发生时，保证燃烧时不产生有无有害物质，火焰不蔓延，不产生浓烟，进而延长逃生和救援的时间和几率。
橡胶地板(布)作为地面装饰材料之一，产品的美观性是非常重要的特点之一，在产品满足常规物理机械性能、防火性能、环保性能之外，产品的耐污性(易清洁性)在产品应用中有着非常重要的作用，在目前橡胶地板(布)不同行业标准中，对耐污性的要求主要以耐不同溶剂/溶液来衡量，对于产品的实际踩踏实验和其他实验标准相对较少。
在橡胶地板(布)或者弹性地板行业产品目前没有查询到类似的疏水性自洁性使用技术和相关技术专利和文献。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种橡胶地板原料组合物、橡胶地板及其制备方法与应用。该橡胶地板具有高疏水性、较好的自清洁能力，在使用过程中无需打蜡，维护成本低。
为了达到上述目的，本发明提供了一种橡胶地板原料组合物，以重量份计，该橡胶地板原料组合物包括三元乙丙橡胶50-80份、硅橡胶5-25份、EVA树脂5-25份、氧化锌3-8份、硬脂酸0.5-3份、氧化聚乙烯蜡1-7份、芥酸酰胺0.4-2.2份、聚乙烯蜡0.3-4份、聚乙二醇0.5-2.5份、疏水基改性氢氧化铝100-200份、疏水基改性白炭黑15-40份、硫化剂1.5-6份。
本发明通过添加硅橡胶、三元乙丙橡胶和EVA树脂作为主体材料，聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡和芥酸酰胺作为高分子防护材料和疏水基材料形成橡胶地板的原料组合物，所制得的橡胶地板不仅可以满足行业标准度地板的机械性能、低烟防火性能、无卤环保性能的要求，并且能够获得具有疏水硬化层的地板表面，从而达到与污渍隔离、自清洁的效果。在一些具体实施方案中，上述橡胶地板可以是橡胶地板块、也可以是橡胶地板布。
在本发明的具体实施方案中，优选地，所述三元乙丙橡胶、硅橡胶、EVA树脂(乙烯-醋酸乙烯共聚物)为主体材料，所述硅橡胶在所述主体材料中的重量占比为18-36％(例如20％、25％、30％、35％等)，所述三元乙丙橡胶在所述主体材料中的重量占比为40-80％(例如50％、60％、70％等)，所述EVA在所述主体材料中的重量占比为12-30％，例如15-20％。所述主体材料在所述橡胶地板原料组合物中的重量占比一般控制为24-55％。在一些具体实施方案中，所述主体材料的总重量份数可以控制为100份。
在本发明的具体实施方案中，所述三元乙丙橡胶可以包括陶氏化学EPDM4570型三元乙丙橡胶。
在本发明的具体实施方案中，所述硅橡胶可以包括甲基乙烯基硅橡胶。
在本发明的具体实施方案中，所述EVA树脂可以包括EVA18，即EVA18系列产品，例如燕山石化生产的EVA18-3、EVA18J3等。
在本发明的具体实施方案中，所述聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡和芥酸酰胺为防护材料。在利用上述原料组合物制备地板时，所述氧化聚乙烯蜡形成地板的最外层，起到隔离污渍、自清洁的作用。所述聚乙烯蜡形成次外层表面，用于增加氧化聚乙烯蜡与主体材料之间的粘合强度，同时还能够增加橡胶地板的表面硬度。在具体实施方案中，所述聚乙烯蜡可以选用聚乙烯蜡1040P。所述聚乙烯蜡的重量一般占所述橡胶地板原料组合物总重的1-5％。所述聚乙烯蜡与芥酸酰胺的重量之和一般占所述橡胶地板原料组合物总重的0.5-2％，以避免橡胶地板表面出现析出情况。
在本发明的具体实施方案中，所述氧化聚乙烯蜡包括OPE90等。
在本发明的具体实施方案中，所述芥酸酰胺包括原料中芥酸含量为90％的芥酸酰胺，这种芥酸酰胺的成品纯度较高，其芥酸酰胺的含量可以达到98％以上。
在本发明的具体实施方案中，所述疏水基改性氢氧化铝和所述疏水剂改性白炭黑具有防火和补强的作用。
在本发明的具体实施方案中，所述硫化剂的重量份数可以是1.5-5份、1.5-4份等。所述硫化剂可以包括过氧化物硫化剂和/或硫化助剂。
在本发明的具体实施方案中，所述聚乙二醇可以包括聚乙二醇6000等。
在本发明的具体实施方案中，所述氧化锌可以包括纳米氧化锌，所述纳米氧化锌的粒径优选为10-100μm，例如50μm。
本发明还提供了一种橡胶地板，其是由上述橡胶地板原料组合物制备得到的。
本发明还提供了上述橡胶地板的制备方法，包括：将橡胶地板原料组合物依次进行一段密炼、二段密炼、挤出压延、硫化裁边、打磨，得到所述橡胶地板。
在上述制备方法中，优选地，在第一段密炼的步骤中，所述第一段密炼的温度为60-160℃(例如60-130℃、90-160℃)，第一段密炼的压力为10-55kg(例如10-45kg、20-45kg)，转子转速为20-50r/min(例如40-50r/min)，第一段密炼的时间为90s-150s。第一段密炼排胶温度一般为140℃以上、例如150℃以上，以使氧化聚乙烯蜡能够充分融化。在第一段密炼过程中，氧化聚乙烯蜡在95-100℃的温度开始融化，此时聚乙烯蜡能够起到润滑橡胶内部结构的作用，提高橡胶与其他原料之间的相容性，使橡胶在原料中很好地分散；当温度达到140-150℃时，氧化聚乙烯蜡开始融化、并随后在橡胶基体表面形成一层硬化蜡膜。
在一些具体实施方案中，上述制备方法可以是将经过预先密炼的主体材料与未经密炼的其他原料组合物混合后进行第一段密炼。所述主体材料经历的预先密炼的条件一般为：密炼温度为40-90℃(例如60-90℃)，密炼压力一般为15-50kg(例如20-40kg)，转子转速一般为30-50，密炼时间一般控制为60-80s。
在上述制备方法中，优选地，在第二段密炼的步骤中，所述第二密炼的温度为70-110℃，第二段密炼的压力为10-55kg(例如20-50kg)，转子转速为15-50r/min，第二段密炼的时间为90s-150s，第二段密炼排胶温度为70-120℃。
在上述制备方法中，优选地，在挤出压延的步骤中，挤出机机头温度为45-95℃(例如45-85℃、55-95℃)，机身温度为45-95℃(例如45-85℃)，挤出机螺杆转速为5-15r/min，压延辊温度45-80℃。
在上述制备方法中，在硫化裁边的步骤中，硫化温度一般控制为(150-190)±2℃、例如(160-190)±2℃，使氧化聚乙烯蜡首先析出形成地板的最外层、聚乙烯蜡随后析出形成地板的次外层。考虑到经济效益，一般可以选择硫化温度为180℃。硫化压力一般为(3.0-5.5)±0.3kg/cm2，有效硫化时间为(4-20)±0.1min，裁边宽度1218±1mm。
本发明进一步提供了上述橡胶地板在交通工具中的应用。具体地，所述交通工具包括但不限于轨道交通车辆、地面公交车辆、船舶等。所述轨道交通车辆可以包括但不限于铁路高速客车动车组、普通铁路客车、轻轨车辆、有轨电车、地铁车辆、城市轨道、磁悬浮车辆等。
本发明还提供了橡胶地板在建筑装饰修饰中的应用。具体地，所述建筑包括但不限于图书馆、博物馆、医院、机场、幼儿园、微机房、健身房、老人院、体育活动场所、写字楼，工业厂房等。
本发明提供的用于地面覆盖物铺地材料自清洁橡胶地板与现有橡胶地板(布)技术比较，优势体如下：
1、本发明提供的橡胶地板满足橡胶地板(布)行业的各项技术标准，防火性能优势明显，其中烟密度小于50(民用建筑行业技术标准要求小于500，铁路行业技术标准要求小于200)，提高了产品燃烧安全性。
2、本发明提供的橡胶地板制备方法通过合理调配配方，制得的橡胶地板自身具有自清洁、易清洁的功能，解决了产品在使用过程中难清洁的难点，使地板在使用过程中免除打蜡，降低了产品全生命周期的维护成本，提高了产品使用中保持色彩鲜艳的美观效果。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
下述实施例中的实验方法，均为常规方法，下述实施例中所用的各种原材料，除改性材料之外其他均为市面常规销售材料。其中：
三元乙丙橡胶为陶氏化学EPDM4570；
硅橡胶为甲基乙烯基硅橡胶；
EVA树脂为EVA树脂18；
硫化剂为过氧化物硫化剂，厂家为阿科玛化学有限公司；
白炭黑为疏水基材料改性白炭黑(以下简称改性白炭黑)，厂家为广州市新稀冶金化工有限公司；
氢氧化铝为疏水基改性氢氧化铝(以下简称改性氢氧化铝)，厂家为淄博万斗新材料有限公司；
氧化锌为纳米氧化锌PZT-15，粒径为10-100μm，厂家为南京保克特新材料有限公司；
硬脂酸、聚乙烯蜡、聚乙二醇6000、芥酸酰胺、油酸酰胺、氧化聚乙烯蜡为OPE90为常规市面销售。
以下涉及的测试项目参照国家标准或行业进行，其中，
硬度参照GB/T 531.1《硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)》试验方法。
强度参照GB/T 528《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》试验方法。
撕裂强度参照GB/T 529《硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)》试验方法。
扯断伸长率参照GB/T 528《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》试验方法。
水滴接触角参照《GB/T24368玻璃表面疏水污染物检测接触角测量法》。一般将接触角＜90°称为非疏水性(亲水性)，将接触角＞90°称为疏水性，将接触角＞150°称为超疏水性。
氧指数参照GB/T 2406.2《塑料.用氧指数法测定燃烧行为.第2部分：室温试验》试验方法。
烟密度参照GB/T 8323.2《塑料烟生成第2部分：单室法测定烟密度试验方法》试验方法。
TVOC参照ISO 12219-2《Interior air of road vehicles—Part 2:Screeningmethod for the determination of the emissions of volatile organic compoundsfrom vehicle interior parts and materials—Bag method》试验方法。
防滑等级参照DIN 51130《地板防滑测试》试验方法。
耐溶剂性参照ISO 26987《Resilient floor coverings—Determination ofstaining and resistance to chemicals》标准试验方法。
耐咖啡、耐茶渍、耐油性笔、耐水性笔均由人员目测，参照HG/T3828-2006《室内用水性木器涂料》的实验方法。
实验组1
对比例1至对比例5提供了主体材料用料种类不同的橡胶地板原料组合物。表1为对比例1至对比例5的橡胶地板原料组合物按重量份计的组成。
表1
Figure BDA0003256903500000061
将各对比例的橡胶地板原料组合物按照以下方法制备为橡胶地板(具体可以是地板块或地板布)：
I.第一段密炼
将上述重量的三元乙丙橡胶、EVA树脂、硅橡胶中的一种或两种以上投入密炼机，密炼温度40-90℃，密炼压力15-50kg，转子转速15-25r/min，密炼60-80s；然后依次投入改性白炭黑、纳米氧化锌、硬脂酸、聚乙二醇，密炼温度60-130℃，密炼压力10-45kg，转子转速20-50r/min，密炼90-150s，密炼排胶温度为150℃-160℃，出片冷却停放至少大于4小时；
II.第二段密炼
将步骤I中经过密炼的物料按照重量份数投入密炼机，加入硫化剂，密炼温度70-110℃，密炼压力范围在(10-50)kg，转子转速范围在(15-50)r/min，密炼90-150s，密炼排胶温度在70℃-120℃之间，出片冷却停放至少大于8小时；
III.挤出压延
将步骤II的物料通过冷喂料宽幅挤出机挤出胶片，挤出机机头温度在(45-95)℃，机身温度：(45-85)℃，挤出机螺杆转速5-15r/min，压延辊温度(35-80)℃，胶片至少停放4小时；
IV.硫化裁边
将步骤III挤出好的胶片在鼓式硫化机上进行硫化成型，同时进行两边飞边的在线裁边，硫化温度控制范围为(160-190)℃±2，硫化压力(3.0-5.5)±0.3kg/cm2,有效硫化时间为(4-20)±0.1min，裁边宽度1218±1mm将硫化裁边后的橡胶地板收卷，冷却停放至少12小时；
V.打磨
将步骤IV停放之后的胶片在打磨机上将橡胶地板背面打磨，打磨之后按照橡胶地板长度的要求，进行长度方向下料，得到橡胶地板产品。
表2为根据对比例1至对比例5的橡胶原料组合物制备的橡胶地板产品的疏水性和机械性能测试结果。
表2
Figure BDA0003256903500000071
Figure BDA0003256903500000081
通过对比表2中各样品的性能测试结果，可知：
1、单独以硅橡胶作为主体材料制得的橡胶地板，虽然具有较好的疏水性能，但是机械性能较低，无法达到弹性橡胶地板的相关产品标准。
2、单独以EPDM橡胶作为主体材料制得的橡胶地板，表面疏水性较差，表面清洁的效果较差，无法达到自清洁的效果。
3、单独以EVA树脂作为主体材料制得的橡胶地板，产品的疏水性不高，且硬度过高、扯断伸长率较低、弹性较差。
4、从对比例4可以看出，以EPDM与硅胶按照1：1的比例混合作为主体材料，制得的橡胶地板虽然表面有一定的疏水特性，但是受硅胶含量较高的影响，产品的物理机械性能(撕裂强度和拉伸强度)较低。
5、从对比例4和5中对比得出，当保持组合物中其他材料含量一定，将EPDM、EVA树脂和硅胶按照一定的比例混合作为主体材料，在少量添加EVA树脂的同时降低硅胶在组合物中的含量占比，制成的橡胶地板产品的机械性能可以得到明显的改善，与此同时，并且也可以保持较好的表面疏水性能。
实验组2
对比例6至对比例10提供了主体材料相对用量不同的橡胶地板原料组合物。各对比例的差别在于主体材料的添加用量，表3为对比例6至对比例10的橡胶地板原料组合物按重量份计的组成。
表3
Figure BDA0003256903500000082
将各对比例的橡胶地板原料组合物按照以下方法制备为橡胶地板(具体可以是地板块或地板布)：
I.第一段密炼
将上述重量的三元乙丙橡胶、EVA树脂、硅橡胶投入密炼机，密炼温度60-90℃，密炼压力20-40kg，转子转速30-50r/min，密炼60-80s；然后依次投入改性氢氧化铝、改性白炭黑、纳米氧化锌、硬脂酸、聚乙二醇，密炼温度90-160℃，密炼压力45kg，转子转速40-50r/min，密炼90-150s，密炼排胶温度150-160℃，出片冷却停放至少大于4小时；
II.第二段密炼
将步骤I中经过密炼的物料按照重量份数投入密炼机，加入硫化剂，密炼温度70-110℃，密炼压力范围在(20-50)kg，转子转速范围在(15-50)r/min，密炼90-150s，密炼排胶温度在100℃-120℃之间，出片冷却停放至少大于8小时；
III.挤出压延
将步骤II的物料通过冷喂料宽幅挤出机挤出胶片，挤出机机头温度在(55-95)℃，机身温度：(45-95)℃，挤出机螺杆转速5-15r/min，压延辊温度(45-80)℃，胶片至少停放4小时；
IV.硫化裁边
将步骤III挤出好的胶片在鼓式硫化机上进行硫化成型，同时进行两边飞边的在线裁边，硫化温度控制范围为(160-190)℃±2，硫化压力(3.0-5.5)±0.3kg/cm2,有效硫化时间为(4-20)±0.1min，裁边宽度1218±1mm将硫化裁边后的橡胶地板收卷，冷却停放至少12小时；
V.打磨
将步骤IV停放之后的胶片在打磨机上将橡胶地板背面打磨，打磨之后按照橡胶地板长度的要求，进行长度方向下料，得到橡胶地板产品。
表4为根据对比例6至对比例10的橡胶原料组合物制备的橡胶地板产品的疏水性和机械性能测试结果。
表4
Figure BDA0003256903500000091
Figure BDA0003256903500000101
通过对比表4中各样品的性能测试结果，可知：
1、保持三种主体材料总重量份数之和为100，当硅胶在主体材料占比大于30％时，该原料组合物制备的橡胶地板的机械性能差、无法满足橡胶地板产品标准(橡胶地板拉伸强度≥8MPa，伸长率≥50％，撕裂强度≥30KN/m)的要求。
2、当EPDM橡胶在主体材料重量占比大于60％时，制成的橡胶地板的撕裂强度较高、可以达到30以上。
3、当EVA树脂在主体材料重量占比达到30％以上时，制成的橡胶地板的硬度偏高；当EVA树脂在主体材料重量占比为15％-20％时，橡胶地板的整体性能及水接触角没有明显差别。
实验组3
对比例11至对比例15提供了含有不同组成的防护材料的橡胶地板原料组合物。表5为对比例11至对比例15的橡胶地板原料组合物按重量份计的组成。
表5
Figure BDA0003256903500000102
Figure BDA0003256903500000111
将各对比例的橡胶地板原料组合物按照以下方法制备为橡胶地板(具体可以是地板块或地板布)：
I.第一段密炼
将上述重量的三元乙丙橡胶、EVA树脂、硅橡胶投入密炼机，密炼温度60-90℃，密炼压力40kg，转子转速30-50r/min，密炼60-80s；然后依次投入改性氢氧化铝、改性白炭黑、纳米氧化锌、硬脂酸、氧化聚乙烯蜡、聚乙烯蜡、芥酸酰胺、聚乙二醇，密炼温度90-160℃，密炼压力20-45kg，转子转速40-50r/min，密炼90-150s，密炼排胶温度150-165℃，出片冷却停放至少大于4小时；
II.第二段密炼
将步骤I中经过密炼的物料按照重量份数投入密炼机，加入硫化剂，密炼温度70-110℃，密炼压力范围在20-50kg，转子转速范围在15-50r/min，密炼90-150s，密炼排胶温度在100℃-120℃之间，出片冷却停放至少大于8小时；
III.挤出压延
将步骤II的物料通过冷喂料宽幅挤出机挤出胶片，挤出机机头温度在55-95℃，机身温度：45-85℃，挤出机螺杆转速5-15r/min，压延辊温度45-80℃，胶片至少停放4小时；
IV.硫化裁边
将步骤III挤出好的胶片在鼓式硫化机上进行硫化成型，同时进行两边飞边的在线裁边，硫化温度控制范围为(160-190)℃±2，硫化压力(3.0-5.5)±0.3kg/cm2,有效硫化时间为(4-20)±0.1min，裁边宽度1218±1mm将硫化裁边后的橡胶地板收卷，冷却停放至少12小时；
V.打磨
将步骤IV停放之后的胶片在打磨机上将橡胶地板背面打磨，打磨之后按照橡胶地板长度的要求，进行长度方向下料，得到橡胶地板产品。
表6为根据对比例11至对比例15的橡胶原料组合物制备的橡胶地板产品的疏水性、机械性能以及稳定性测试结果。
表6
Figure BDA0003256903500000121
表6(以下表8同)对表面析出情况的测试是观察材料在不同时间内的表面析出情况。其中，表面析出是材料组合物成型后与空气接触，随着环境(温湿度、紫外线、热空气)与时间的变化，部分配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。若表面有析出说明组合物中有一种或多种材料的超出了其在橡胶中溶解度。表面析出状态为“正常”代表材料表面无析出。
通过对比表6中各样品的性能测试结果，可知：
1、当氧化聚乙烯蜡含量的提升有利于提高橡胶地板产品的硬度，将氧化聚乙烯蜡在原料组合物中的含量控制为1-5％较为合适。
2、当聚乙烯蜡和芥酸酰胺的总重量超过原料组合物总重量的2％时会导致产品出现不同程度的析出现象，将氧化聚乙烯蜡与芥酸酰胺在原料中的总含量控制在0.5-2％较为合适。
实验组4
实施例1至实施例2和对比例16至对比例22分别提供了橡胶地板原料组合物。表7为各橡胶地板原料组合物按重量份计的组成。
表7
Figure BDA0003256903500000131
将以上实施例和对比例的橡胶地板原料组合物按照以下方法制备为橡胶地板(具体可以是地板块或地板布)：
I.第一段密炼
将上述重量的三元乙丙橡胶、EVA树脂、硅橡胶投入密炼机，密炼温度60-90℃，密炼压力40kg，转子转速30-50r/min，密炼60-80s；然后依次投入改性氢氧化铝、改性白炭黑、纳米氧化锌、硬脂酸、氧化聚乙烯蜡、聚乙烯蜡、芥酸酰胺、聚乙二醇，密炼温度90-160℃，密炼压力20-45kg，转子转速40-50r/min，密炼90-150s，密炼排胶温度150-165℃，出片冷却停放至少大于4小时；
II.第二段密炼
将步骤I中经过密炼的物料按照重量份数投入密炼机，加入硫化剂，密炼温度70-110℃，密炼压力范围在20-50kg，转子转速范围在15-50r/min，密炼90-150s，密炼排胶温度在100℃-120℃之间，出片冷却停放至少大于8小时；
III.挤出压延
将步骤II的物料通过冷喂料宽幅挤出机挤出胶片，挤出机机头温度在55-95℃，机身温度为45-85℃，挤出机螺杆转速5-15r/min，压延辊温度45-80℃，胶片至少停放4小时；
IV.硫化裁边
将步骤III挤出好的胶片在鼓式硫化机上进行硫化成型，同时进行两边飞边的在线裁边，硫化温度控制范围为(160-190)℃±2，硫化压力(3.0-5.5)±0.3kg/cm2,有效硫化时间为(4-20)±0.1min，裁边宽度1218±1mm将硫化裁边后的橡胶地板收卷，冷却停放至少12小时；
V.打磨
将步骤IV停放之后的胶片在打磨机上将橡胶地板背面打磨，打磨之后按照橡胶地板长度的要求，进行长度方向下料，得到橡胶地板产品。
表8为根据以上实施例和对比例的橡胶原料组合物制备的橡胶地板产品的疏水性、机械性能以及稳定性测试结果。
表8
Figure BDA0003256903500000141
Figure BDA0003256903500000151
通过对比表8中各橡胶地板样品的性能测试结果，可知：
1、以上实施例提供的橡胶地板的机械性能和防火性能均可满足行业产品的基本要求。进一步地，实施例1和实施例2的橡胶地板符合Q/CR617-2017铁路客车及动车组用地板布技术标准，符合GB/T8624-2012建筑材料及制品燃烧性能分级B1等级，符合HGT3747.1-2011橡塑铺地材料第1部分橡胶地板的技术标准，符合EN45545-2 R10等级下HL3安全等级。
2、表8中对比例16-22的橡胶地板样品中，对比例16和对比例17的橡胶地板的氧指数、对比例18的橡胶地板的撕裂强度、对比例20和对比例22的橡胶地板的TVOC结果、对比例21和对比例22橡胶地板的防滑等级不符合相关行业标准要求，对比例21和对比例22的橡胶地板4320h的表面析出情况存在潜在不满足相关行业标准的情况。
以上结果说明，采用疏水改性的氢氧化铝和采用疏水改性的白炭黑并控制二者的用量，选择合适种类的聚乙烯蜡和酰胺化合物对橡胶地板的防火性能、机械性能、防滑性能、耐温性能均有不同程度的影响。
综上所述，本发明通过选用合适的原料成分、并将各成分用量控制在特定范围内，得到的原料组合物制成的橡胶地板不仅能够满足行业内对橡胶地板的机械性能、低烟防火性能、无卤环保性能的基本要求，还能够在地板表面形成疏水基材硬化层，达到与污渍隔离、自清洁的效果，无需打蜡，适用于多种弹性地板装饰的场景。

Claims (19)

1.一种橡胶地板原料组合物，其中，以重量份计，该橡胶地板原料组合物包括：三元乙丙橡胶50-80份、硅橡胶5-25份、EVA树脂5-25份、氧化锌3-8份、硬脂酸0.5-3份、氧化聚乙烯蜡1-7份、芥酸酰胺0.4-2.2份、聚乙烯蜡0.3-4份、聚乙二醇0.5-2.5份、疏水基改性氢氧化铝100-200份、疏水基改性白炭黑15-40份、硫化剂1.5-6份；
所述三元乙丙橡胶、硅橡胶、EVA树脂为主体材料，所述硅橡胶在所述主体材料中的重量占比为18-36％，所述三元乙丙橡胶在所述主体材料中的重量占比为40-80％，所述EVA树脂在所述主体材料中的重量占比为12-30％；所述主体材料在所述橡胶地板原料组合物中的重量占比为24-55％；
所述聚乙烯蜡占所述橡胶地板原料组合物总重的1-5％；所述聚乙烯蜡与芥酸酰胺的重量之和占所述橡胶地板原料组合物总重的0.5-2％；所述氧化聚乙烯蜡包括OPE90；所述聚乙烯蜡包括聚乙烯蜡1040P。
2.根据权利要求1所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述EVA树脂在所述主体材料中的重量占比为15-20％。
3.根据权利要求1所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述三元乙丙橡胶包括陶氏化学EPDM4570型三元乙丙橡胶。
4.根据权利要求1-3任一项所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述硅橡胶包括甲基乙烯基硅橡胶。
5.根据权利要求1-3任一项所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述EVA树脂包括EVA18。
6.根据权利要求4所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述EVA树脂包括EVA18。
7.根据权利要求1所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述芥酸酰胺包括原料中芥酸含量为90％的芥酸酰胺。
8.根据权利要求1所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述硫化剂包括过氧化物硫化剂和/或硫化助剂。
9.根据权利要求1所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述聚乙二醇包括聚乙二醇6000。
10.根据权利要求1所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述氧化锌包括纳米氧化锌。
11.根据权利要求10所述的橡胶地板原料组合物，其中，所述纳米氧化锌的粒径为10μm-100μm。
12.一种橡胶地板，其是由权利要求1-11任一项所述的橡胶地板原料组合物制备得到的。
13.权利要求12所述的橡胶地板的制备方法，包括：将橡胶地板原料组合物依次进行第一段密炼、第二段密炼、挤出压延、硫化裁边、打磨，得到所述橡胶地板。
14.根据权利要求13所述的制备方法，其中，第一段密炼排胶温度为140℃以上；
在硫化裁边的步骤中，硫化温度为148℃-192℃。
15.根据权利要求14所述的制备方法，其中，第一段密炼排胶温度为150℃以上。
16.根据权利要求14所述的制备方法，其中，在硫化裁边的步骤中，硫化温度为158℃-192℃。
17.权利要求12所述的橡胶地板在交通工具和建筑装饰修饰中的应用。
18.根据权利要求17所述的应用，其中，所述交通工具包括轨道交通车辆、地面公交车辆、船舶。
19.根据权利要求18所述的应用，其中，所述轨道交通车辆包括铁路高速客车动车组、普通铁路客车、轻轨车辆、有轨电车、地铁车辆、城市轨道、磁悬浮车辆。
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