CN113647603A - 一种高鲜酱油及其酿造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高鲜酱油的酿造方法，包括：取黄豆，浸泡，沥水后避光培养至萌发状态，得到发芽黄豆；将所述发芽黄豆蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到熟豆；取小麦，浸泡，沥水后避光培养至萌发状态，得到发芽小麦；将所述发芽小麦烘干，粉碎，得到小麦粉；将所述熟豆与所述小麦粉混合，接入曲种，拌料均匀，通风培养制曲；将曲料与盐水混合，晒制发酵，发酵过程中加入酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；将所述发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，制得酱油。本发明利用萌发的黄豆和小麦进行制曲，提高了原料利用率，也提高了酱油的理化品质和整体风味，使其鲜味更突出，醇香更浓郁，口感更协调，酿造方法容易实施，更适合规模化应用。
Description
技术领域
本发明属于食品发酵技术领域，具体涉及一种高鲜酱油及其酿造方法。
背景技术
酱油的酿造是以大豆或豆粕等植物蛋白质为主要原料，辅以面粉、小麦粉或麸皮等淀粉质原料，经过制曲及发酵过程，形成色、香、味俱佳的调味品。酱油的成分比较复杂，除食盐外，还含有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素、多肽等。酱油的颜色呈红褐色，具有特殊的咸味、鲜味和香味。在烹调食物时，加入一定量的酱油，可以改善食物的颜色，增强食物的香味，增加食物的风味，使菜肴更能满足人们的感官享受，促进食欲。
其中，高鲜酱油因其增鲜、增香功能强的特点，日益受到人们欢迎。现有技术中，CN201910361038.4公开了一种高鲜度有机酱油的酿造方法，通过小麦的预加工处理，减少了淀粉含量，并将水解获得的多肽低聚糖酶解液和多肽麦芽糖酶解液分别在原料处理阶段和落黄发酵阶段加入，通过提高原料中的谷氨酸浓度，来提供更高的底物浓度从而实现高鲜。CN201410368087.8公开了通过在制曲阶段接种高产谷氨酰胺酶微生物，获得高含谷氨酰胺酶的蛋白曲，经发酵获得谷氨酸含量高于30g/L的高鲜调味汁。然而，上述方法虽然可以一定程度上增加酱油的鲜味物质含量，但并未能充分利用黄豆、小麦的自身酶系，而导致蛋白利用率低，酱油的整体风味单薄，醇香不足，协调度仍有欠缺。甚至，有些工艺复杂，例如需对酱醪进行大规模换热，难以在生产企业实现大规模应用。
发明内容
为解决上述现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种高鲜酱油及其酿造方法。
为实现其目的，本发明采取的技术方案如下：
一种高鲜酱油的酿造方法，包括：
取黄豆，浸泡，沥水后避光培养至萌发状态，得到发芽黄豆；
将所述发芽黄豆蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到熟豆；
取小麦，浸泡，沥水后避光培养至萌发状态，得到发芽小麦；
将所述发芽小麦烘干，粉碎，得到小麦粉；
将所述熟豆与所述小麦粉混合，接入曲种，拌料均匀，通风培养制曲；
将曲料与盐水混合，晒制发酵，发酵过程中加入酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；
将所述发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，制得酱油。
发芽谷物含有对人体有益的独特营养成分，是一种良好的营养食品。本发明利用发芽黄豆和发芽小麦作为酿造酱油的原料，可丰富酱油的营养成分。同时，本发明人经试验研究发现，用萌发后的黄豆和小麦进行制曲，可提高黄豆和小麦的自分解效果，充分利用了黄豆和小麦的自身酶系，对提高原料利用率和提升酱油整体风味具有较大作用，使酱油的鲜味突出、醇香浓郁、以及口感协调。
以下为萌发前后黄豆的物质对比：
从上表数据可看出，萌发后黄豆中的蛋白质、总糖和脂肪的含量变化不大，但可溶性蛋白质均有所增加，其中必须氨基酸为代表的游离氨基酸含量提升显著，增幅达到290％，造成这种情况的原因是，发芽过程中，其自身酶活体系被激活，使难溶的大分子蛋白水解为低分子的蛋白或者氨基酸，提高了蛋白的利用率。
优选地，所述黄豆为非转基因黄豆。
优选地，所述黄豆浸泡的方法为：对黄豆进行除杂、去石、色选和清洗后，加入25～50℃的水浸泡4～10h，水的加入量为黄豆质量的1.5～3.5倍，浸泡至豆心饱满，没有干瘪和水包豆。
优选地，所述发芽黄豆的培养条件为16～30℃避光培养35～75h。
优选地，所述小麦浸泡的方法为：对小麦进行除杂、去石、色选和清洗后，加入25～50℃的水浸泡2～5h，水的加入量为小麦质量的1.0～2.5倍，浸泡至小麦饱满，没有干瘪。
优选地，所述发芽小麦的培养条件为20～35℃避光培养48～72h。
优选地，所述发芽小麦的烘干温度为100～150℃。
优选地，所述小麦粉的60目过筛率≥80％。
优选地，所述制曲中，小麦粉的添加量为黄豆质量的10％～30％。
优选地，所述曲种的接入量为原料总质量的0.01％～0.6％。应理解，所述原料总质量是指黄豆和加入的小麦粉的质量之和，下文同。制曲过程要求曲料均匀松散，厚度均一。
优选地，所述制曲的条件为：曲料培养品温控制在25～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在20～35h。
以本发明的条件进行制曲，能获得更适合酱油发酵的曲料，提升酱油的品质。
优选地，所述盐水的温度为20～35℃，质量分数为20％～24％，添加量为原料总质量的1.5～2.5倍。发酵体系的盐分会影响发酵效果，进而影响酱油品质。使用上述条件控制体系盐分，发酵效果较好，获得的酱油品质较高，鲜味突出。
优选地，所述晒制发酵的时间为30～60天，其中，发酵20～40天后加入酵母。
更优选地，所述晒制发酵的时间为50～60天，其中，发酵20～28天后加入酵母。
优选地，所述酵母为鲁氏酵母，其添加量为5×102～5×104CFU/mL。本发明的制备方法中，在制曲过程接种鲁氏酵母发酵，可提升发酵过程醇类物质的积累，利用酵母代谢进一步提升酱油的风味，使其醇香更浓郁。
本发明还提供了一种高鲜酱油，其采用所述的高鲜酱油的酿造方法酿造而得。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明利用萌发的黄豆和小麦进行制曲，结合制曲工艺的优化调整，有效提高了酱油的理化品质和整体风味，使其鲜味更突出，醇香更浓郁，口感更协调，还提高了原料的利用率。另外，本发明在发酵过程中接种鲁氏酵母，进一步增加了发酵过程醇类物质的积累，对提升酱油整体香气具有促进作用。相比于现有技术通过添加剂来补足酱油口感的方式，本发明的酿造方法更加绿色健康，所得酱油的还原糖含量较低，口感协调性更好，风味更丰富，原料利用率更高，更容易实施，更适合规模化应用。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，本发明通过下列实施例进一步说明。显然，下列实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。应理解，本发明实施例仅用于说明本发明的技术效果，而非用于限制本发明的保护范围。除非特别说明，否则本发明实施例中采用的方法均为本领域的常规方法，所使用的仪器、设备等均为本领域常规使用的，可通过现有方法制备获得或通过市售购买获得。实施例中的百分号如无特别说明，均为重量百分含量。实施例中，晒制发酵在发酵晒池或发酵晒罐中进行，黄豆采用旋转式高压蒸煮锅或连续蒸煮机进行蒸煮，制曲设备采用平床式通风制曲装置或旋转式圆盘制曲机。实施例和对比例中采用的曲种为同一株米曲霉。
实施例1
一种高鲜酱油的酿造方法，步骤如下：
(1)豆处理：取非转基因黄豆，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入黄豆质量2倍的40℃水，浸泡4h，要求豆心饱满，没有干瘪和水包豆；
(2)黄豆萌发：将浸泡好的黄豆沥干水后，置于30℃环境中避光培养70h，得到发芽黄豆；
(3)蒸煮：对发芽黄豆进行蒸煮至熟，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整、以及有熟料固有的色泽和香味，冷却至40℃以下，得到熟豆；
(4)小麦萌发：取小麦，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入小麦质量1.7倍的30℃水，浸泡4h，要求小麦饱满，没有干瘪；将浸泡好的小麦沥干水后，薄层存放于30℃环境中避光培养72h，得到发芽小麦；
(5)烘干粉碎：将发芽小麦在120℃下烘干，粉碎，要求粉碎后的小麦无整粒，60目过筛率≥80％，得到小麦粉；
(6)接种拌料：将熟豆和小麦粉混合，小麦粉的添加量为黄豆质量的30％，在绞龙搅拌过程中，接入原料总质量0.05％的曲种，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室进行通风制曲；
(7)通风制曲：曲料培养品温控制在25～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在24h，制曲过程要求曲料均匀松散，厚度均一；
(8)发酵：曲料培养完毕后，将曲料与盐水混合，盐水的温度为22℃，质量分数为21％，盐水的添加量为原料总质量的2.0倍，晒制发酵60天，其中，发酵25天后按5×103CFU/mL的量加入鲁氏酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；
(9)调配：将发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，即可制得酱油。
实施例2
一种高鲜酱油的酿造方法，步骤如下：
(1)豆处理：取非转基因黄豆，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入黄豆质量2.2倍的30℃水，浸泡7h，要求豆心饱满，没有干瘪和水包豆；
(2)黄豆萌发：将浸泡好的黄豆沥干水后，置于25℃环境中避光培养75h，得到发芽黄豆；
(3)蒸煮：对发芽黄豆进行蒸煮至熟，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整、以及有熟料固有的色泽和香味，冷却至40℃以下，得到熟豆；
(4)小麦萌发：取小麦，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入小麦质量1.5倍的35℃水，浸泡4h，要求小麦饱满，没有干瘪；将浸泡好的小麦沥干水后，薄层存放于30℃环境中避光培养72h，得到发芽小麦；
(5)烘干粉碎：将发芽小麦在120℃下烘干，粉碎，要求粉碎后的小麦无整粒，60目过筛率≥80％，得到小麦粉；
(6)接种拌料：将熟豆和小麦粉混合，小麦粉的添加量为黄豆质量的30％，在绞龙搅拌过程中，接入原料总质量0.05％的曲种，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室进行通风制曲；
(7)通风制曲：曲料培养品温控制在25～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在30h，制曲过程要求曲料均匀松散，厚度均一；
(8)发酵：曲料培养完毕后，将曲料与盐水混合，盐水的温度为25℃，质量分数为21％，盐水的添加量为原料总质量的2.0倍，晒制发酵55天，其中，发酵20天后按5×103CFU/mL的量加入鲁氏酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；
(9)调配：将发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，即可制得酱油。
实施例3
一种高鲜酱油的酿造方法，步骤如下：
(1)豆处理：取非转基因黄豆，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入黄豆质量2.2倍的35℃水，浸泡7h，要求豆心饱满，没有干瘪和水包豆；
(2)黄豆萌发：将浸泡好的黄豆沥干水后，置于30℃环境中避光培养60h，得到发芽黄豆；
(3)蒸煮：对发芽黄豆进行蒸煮至熟，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整、以及有熟料固有的色泽和香味，冷却至40℃以下，得到熟豆；
(4)小麦萌发：取小麦，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入小麦质量1.5倍的37℃水，浸泡4h，要求小麦饱满，没有干瘪；将浸泡好的小麦沥干水后，薄层存放于28℃环境中避光培养72h，得到发芽小麦；
(5)烘干粉碎：将发芽小麦在120℃下烘干，粉碎，要求粉碎后的小麦无整粒，60目过筛率≥80％，得到小麦粉；
(6)接种拌料：将熟豆和小麦粉混合，小麦粉的添加量为黄豆质量的30％，在绞龙搅拌过程中，接入原料总质量0.05％的曲种，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室进行通风制曲；
(7)通风制曲：曲料培养品温控制在25～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在35h，制曲过程要求曲料均匀松散，厚度均一；
(8)发酵：曲料培养完毕后，将曲料与盐水混合，盐水的温度为25℃，质量分数为21％，盐水的添加量为原料总质量的2.0倍，晒制发酵55天，其中，发酵35天后按5×103CFU/mL的量加入鲁氏酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；
(9)调配：将发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，即可制得酱油。
对比例1
一种高鲜酱油的酿造方法，其与实施例1的区别仅在于鲁氏酵母的加入时间不同，具体步骤如下：
(1)豆处理：取非转基因黄豆，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入黄豆质量2倍的40℃水，浸泡4h，要求豆心饱满，没有干瘪和水包豆；
(2)黄豆萌发：将浸泡好的黄豆沥干水后，置于30℃环境中避光培养70h，得到发芽黄豆；
(3)蒸煮：对发芽黄豆进行蒸煮至熟，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整、以及有熟料固有的色泽和香味，冷却至40℃以下，得到熟豆；
(4)小麦萌发：取小麦，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入小麦质量1.7倍的30℃水，浸泡4h，要求小麦饱满，没有干瘪；将浸泡好的小麦沥干水后，薄层存放于30℃环境中避光培养72h，得到发芽小麦；
(5)烘干粉碎：将发芽小麦在120℃下烘干，粉碎，要求粉碎后的小麦无整粒，60目过筛率≥80％，得到小麦粉；
(6)接种拌料：将熟豆和小麦粉混合，小麦粉的添加量为黄豆质量的30％，在绞龙搅拌过程中，接入原料总质量0.05％的曲种，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室进行通风制曲；
(7)通风制曲：曲料培养品温控制在25～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在24h，制曲过程要求曲料均匀松散，厚度均一；
(8)发酵：曲料培养完毕后，将曲料与盐水混合，盐水的温度为22℃，质量分数为21％，盐水的添加量为原料总质量的2.0倍，晒制发酵60天，其中，发酵10天后按5×103CFU/mL的量加入鲁氏酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；
(9)调配：将发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，即可制得酱油。
对比例2
一种高鲜酱油的酿造方法，其与实施例1的区别仅在于鲁氏酵母的加入时间不同，具体步骤如下：
(1)豆处理：取非转基因黄豆，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入黄豆质量2倍的40℃水，浸泡4h，要求豆心饱满，没有干瘪和水包豆；
(2)黄豆萌发：将浸泡好的黄豆沥干水后，置于30℃环境中避光培养70h，得到发芽黄豆；
(3)蒸煮：对发芽黄豆进行蒸煮至熟，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整、以及有熟料固有的色泽和香味，冷却至40℃以下，得到熟豆；
(4)小麦萌发：取小麦，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入小麦质量1.7倍的30℃水，浸泡4h，要求小麦饱满，没有干瘪；将浸泡好的小麦沥干水后，薄层存放于30℃环境中避光培养72h，得到发芽小麦；
(5)烘干粉碎：将发芽小麦在120℃下烘干，粉碎，要求粉碎后的小麦无整粒，60目过筛率≥80％，得到小麦粉；
(6)接种拌料：将熟豆和小麦粉混合，小麦粉的添加量为黄豆质量的30％，在绞龙搅拌过程中，接入原料总质量0.05％的曲种，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室进行通风制曲；
(7)通风制曲：曲料培养品温控制在25～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在24h，制曲过程要求曲料均匀松散，厚度均一；
(8)发酵：曲料培养完毕后，将曲料与盐水混合，盐水的温度为22℃，质量分数为21％，盐水的添加量为原料总质量的2.0倍，晒制发酵60天，其中，发酵45天后按5×103CFU/mL的量加入鲁氏酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；
(9)调配：将发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，即可制得酱油。
对比例3
一种酱油的酿造方法，使用未经过萌发的黄豆和小麦进行酿造，步骤如下：
(1)豆处理：取非转基因黄豆，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，投入浸泡罐中，加入黄豆质量2.2倍的30℃水，浸泡7h，要求豆心饱满，没有干瘪和水包豆；
(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆进行蒸煮至熟，要求熟豆不夹生、不粘手、不起团、硬度适中、豆粒完整、以及有熟料固有的色泽和香味，冷却至40℃以下，得到熟豆；
(3)小麦粉碎：取小麦，对其进行除杂、去石、色选和清洗后，120℃烘干，粉碎，要求粉碎后的小麦无整粒，60目过筛率≥80％，得到小麦粉；
(4)接种拌料：将熟豆和小麦粉混合，小麦粉的添加量为黄豆质量的30％，在绞龙搅拌过程中，接入原料总质量0.05％的曲种，经绞龙拌料均匀后，通过输送皮带将混合原料输入至培养室进行通风制曲；
(5)通风制曲：曲料培养品温控制在25～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在40h，制曲过程要求曲料均匀松散，厚度均一；
(6)发酵：曲料培养完毕后，将曲料与盐水混合，盐水的温度为25℃，质量分数为21％，盐水的添加量为原料总质量的2.0倍，晒制发酵55天，其中，发酵20天后加入浓度为5×103CFU/mL的鲁氏酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；
(7)调配：将发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，即可制得酱油。
对比例4
一种酱油的酿造方法，其与实施例1的区别仅在于：在发酵过程中未加入鲁氏酵母，其它操作相同。
效果测试
测试项目如下：
(1)黄豆消化率：参照SB/T 10319-1999。
(2)曲料指标
水分含量(％)：参照GB 5009.3-2016。
中性蛋白酶活力(U/g)：在40℃、pH7.2条件下，每克曲料(干基重量)每分钟水解酪蛋白产生1μg酪氨酸，定义为一个中性蛋白酶活力单位。
孢子数(亿/g)：参照SB/T 10315-1999。
(3)发酵原油指标
总酸含量(以乳酸计)：参照GB/T 12456-2008。
氨基酸态氮含量：参照GB 5009.235-2016。
盐分(g/100mL)：参照GB/T 5009.39-2003。
还原糖含量(g/100mL)：参照GB 5009.7-2016。
酒精度(％)：参照GB 5009.225-2016。
谷氨酸含量(g/L)：酶标仪检测。
全氮含量(g/100mL)：参照GB 5009.5-2016
香气(满分10分，分数越高代表香气越浓郁)。
口感(满分10分，分数越高代表口感越好)。
(1)测试实施例1～3和对比例3的酿造方法对黄豆的消化率，结果如下：
黄豆消化率
| 项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对比例3 |
| 消化率(％) | 87 | 91 | 88 | 82 |
从上表数据可看出，实施例1～3的黄豆消化率明显高于对比例3。说明，本发明采用经过萌发的黄豆进行酿造，可更好地提高原料利用率。
(2)测试实施例1～3和对比例1～4所得发酵原油的指标，结果如下：
发酵原油
从上表数据可看出，实施例1～3的还原糖含量明显低于对比例3和对比例4，且酒精度较高，扩散性香气显著增强。实施例1～3和对比例1～2中分别在10、20、25、35、45天加入鲁氏酵母发酵，虽然均可产生酒精度和香气，但是不同的鲁氏酵母添加时间对总酸、香气和口感均有影响；若提前加入(即对比例1)，由于醇类生成较早，缓慢产生酯香，但总酸含量偏低，口感丰富度降低；若加入较晚(即对比例2)，则会导致还原糖残留量较多，发酵总酸偏高，酸味突出。
实施例1～3的谷氨酸含量和全氮含量均高于对比例1～4，说明实施例1～3的酱油能带来更丰富浓厚的口感。鉴评结果也与检测数据吻合，口感和香气强度均所有提升。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，包括：
取黄豆，浸泡，沥水后避光培养至萌发状态，得到发芽黄豆；
将所述发芽黄豆蒸煮至熟，冷却至40℃以下，得到熟豆；
取小麦，浸泡，沥水后避光培养至萌发状态，得到发芽小麦；
将所述发芽小麦烘干，粉碎，得到小麦粉；
将所述熟豆与所述小麦粉混合，接入曲种，拌料均匀，通风培养制曲；
将曲料与盐水混合，晒制发酵，发酵过程中加入酵母，发酵完成后，压榨，得到发酵原油；
将所述发酵原油进行灭菌、沉淀、过滤和调配，制得酱油。
2.如权利要求1所述的高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，所述发芽黄豆的培养条件为16～30℃避光培养35～75h；
所述发芽小麦的培养条件为20～35℃避光培养48～72h。
3.如权利要求1所述的高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，所述小麦粉的60目过筛率≥80％；
所述制曲中，小麦粉的添加量为黄豆质量的10％～30％。
4.如权利要求1所述的高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，所述曲种的接入量为原料总质量的0.01％～0.6％。
5.如权利要求1所述的高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，所述制曲的条件为：曲料培养品温控制在25～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间控制在20～35h。
6.如权利要求1所述的高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，所述盐水的温度为20～35℃，质量分数为20％～24％，添加量为原料总质量的1.5～2.5倍。
7.如权利要求1所述的高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，所述晒制发酵的时间为30～60天，其中，发酵20～40天后加入酵母。
8.如权利要求7所述的高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，所述晒制发酵的时间为50～60天，其中，发酵20～28天后加入酵母。
9.如权利要求1所述的高鲜酱油的酿造方法，其特征在于，所述酵母为鲁氏酵母，其浓度为5×102～5×104CFU/mL。
10.一种高鲜酱油，其特征在于，采用如权利要求1～9任一项所述的高鲜酱油的酿造方法酿造而得。
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