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CN113527551B - 一种噻唑类改性聚合物和润滑脂及其制备方法 - Google Patents

一种噻唑类改性聚合物和润滑脂及其制备方法 Download PDF

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CN113527551B
CN113527551B CN202110712094.5A CN202110712094A CN113527551B CN 113527551 B CN113527551 B CN 113527551B CN 202110712094 A CN202110712094 A CN 202110712094A CN 113527551 B CN113527551 B CN 113527551B
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Abstract

本申请消音抗磨材料技术领域，提供了一种噻唑类改性聚合物和润滑脂及其制备方法，噻唑类改性聚合物含有大量的S、N活性元素，分散于润滑脂中，容易吸附到金属机械的表面，形成物理和化学吸附，生成摩擦化学反应膜可有效提高润滑脂降噪、消音、抗磨的能力，同时，所述噻唑类改性聚合物还可以起到钝化金属的作用，降低金属对润滑脂的催化作用，延长润滑脂的使用寿命。

Description

一种噻唑类改性聚合物和润滑脂及其制备方法
技术领域
本发明属于消音抗磨材料技术领域，具体涉及一种噻唑类改性聚合物和润滑脂及其制备方法。
背景技术
机械设备是工业生产的重要工具，良好的设备运行取决于润滑状况。润滑是指用液体、气体、固体等将摩擦表面分开，避免摩擦面直接接触，减少摩擦和磨损。润滑脂是工业润滑剂的重要组成部分，是由稠化剂和基础油组成的具有可塑性的半固体润滑材料，被广泛应用于电子、电力、钢铁和汽车等工业。润滑脂由于其固有的优良性能，不仅能满足常规的润滑要求，与液体润滑剂相比还具备以下优点：黏附性好，不易流失；在高负荷下能保持良好的润滑能力；润滑周期长；适用的温度范围与工作条件宽；具有密封作用。因此，机械使用润滑脂可简化机械润滑系统、避免漏油、降低能源消耗、减少环境污染，符合绿色化学提倡的理念。
另一方面，机械相对运动时会相互碰撞摩擦,导致噪音的产生,适当的润滑,能降低噪音，随着现代社会的进步，人们对舒适生活的向往，要求更长的使用寿命及更低的噪音，如家电，冰箱，空调，汽车等都对噪音提出了更高的要求，而传统的润滑脂通过油膜隔离摩擦副组件之间的摩擦，而起到润滑作用，有一定的降噪性能，但已经不能满足现在人们对更高噪音的要求。
发明内容
本申请的目的在于提供一种微球和润滑脂及其制备方法，旨在一定程度上解决现有润滑脂降低噪音的能力不足的问题。
为实现上述申请目的，本申请采用的技术方案如下：
第一方面，本申请提供一种噻唑类改性聚合物，所述噻唑类改性聚合物结构式如下式Ⅰ所示：
式中，m,n,y为大于0的自然数；和/或
R1选自碳原子数为1-5的烷基中的任意一种；和/或
X为噻唑类基团。
进一步地，所述X为如下式Ⅱ或式Ⅲ所示基团：
R2选自-NH-、-R1-NH-、-CO-、-O-R1-、-S-或-S-R1-中的任意一种；和/或
R3选自碳原子数为1-30的烷基、巯基或酯基中的任意一种。
进一步地，所述噻唑类改性聚合物为微球状；和/或
所述噻唑类改性聚合物的粒径为50-200um。
第二方面，本申请提供一种噻唑类改性聚合物的制备方法，用于制备上述噻唑类改性聚合物，包括以下步骤：
步骤1：将反应物A、丙烯酸、稳定剂和引发剂在氮气氛围下溶于乙醇和/或水中，冷凝回流；
步骤2：向步骤1中混合物料中加入交联剂进分散聚合，得到产物A乳液。
步骤3：向产物A乳液中缓慢加入反应物B，热处理得到产物B。
所述反应物A的结构式如下式Ⅳ所示：
其中，R1选自碳原子数为1-5的烷基中的任意一种；
反应物B为X-H，所述X为上述的式Ⅱ或式Ⅲ所示的基团；
产物B为所述噻唑类改性聚合物。
进一步地，所述反应溶剂包括乙醇和水的混合物，且乙醇和水的比例为2:(1-4)；和/或
所述冷凝回流的温度为65-70℃，冷凝回流的时间为1-3h；和/或
所述分散聚合的温度为65-70℃，分散聚合的时间为10-20h；和/或
所述热处理的温度为70-80℃，热处理的时间为2-5h。
第三方面，本申请提供一种润滑脂，包括基础油和上述噻唑类改性聚合物。
进一步地，所述噻唑类改性聚合物在润滑脂中的质量占比为1-3％。
进一步地，所述润滑脂还包括稠化剂、增粘剂和添加剂中的一种或多种，和/或
所述添加剂包括抗磨极压剂、防锈剂、金属钝化剂、抗氧化剂中的一种或多种。
第四方面，本申请提供一种润滑脂的制备方法，用于制备上述润滑脂，包括以下步骤：将基础油膨化处理后，降温，加入上述的噻唑类改性聚合物研磨得到所述润滑脂。
进一步地，所述膨化处理的温度为160-190℃，膨化时间10-30min，降温至120-140℃。
本申请第一方面提供的噻唑类改性聚合物，含有大量的S、N活性元素，容易吸附到金属机械的表面，形成物理和化学吸附，生成摩擦化学反应膜，从而减弱金属机械之间的摩擦。
本申请第二方面提供的噻唑类改性聚合物的制备方法，用于制备上述噻唑类改性聚合物，将反应物A与丙烯酸聚合后再与噻唑类化合物反应，生成的噻唑类改性聚合物结构稳定，富含大量噻唑类基团，具有很高的活性。
本申请第三方面提供的润滑脂，包含上述噻唑类改性聚合物，分散于润滑脂中，可有效提高润滑脂降噪、消音、抗磨的能力，同时，所述噻唑类改性聚合物还可以起到钝化金属的作用，降低金属对润滑脂的催化作用，延长润滑脂的使用寿命。
本申请第四方面提供的润滑脂的制备方法，将基础油充分膨化，增强了润滑脂的内聚力和粘附力，进一步提高了润滑脂的润滑作用。
具体实施方式
为了使本申请要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
本申请中，术语“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
本申请中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a，b或c中的至少一项(个)”，或，“a，b和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a，b，c，a-b(即a和b)，a-c，b-c，或a-b-c，其中a，b，c分别可以是单个，也可以是多个。
应理解，在本申请的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，部分或全部步骤可以并行执行或先后执行，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
本申请实施例说明书中所提到的相关成分的重量不仅仅可以指代各组分的具体含量，也可以表示各组分间重量的比例关系，因此，只要是按照本申请实施例说明书相关组分的含量按比例放大或缩小均在本申请实施例说明书公开的范围之内。具体地，本申请实施例说明书中所述的质量可以是μg、mg、g、kg等化工领域公知的质量单位。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，用来将目的如物质彼此区分开，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。例如，在不脱离本申请实施例范围的情况下，第一XX也可以被称为第二XX，类似地，第二XX也可以被称为第一XX。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
本申请实施例第一方面提供了一种噻唑类改性聚合物，噻唑类改性聚合物结构式如下式Ⅰ所示：
式中，m,n,y为大于0的自然数；和/或
R1选自碳原子数为1-5的烷基中的任意一种；和/或
X为噻唑类基团。
噻唑类改性聚合物含有大量的S、N活性元素，容易吸附到金属机械的表面，形成物理和化学吸附，生成摩擦化学反应膜，从而减弱金属机械之间的摩擦。
在一些实施例中，X为如下式Ⅱ或式Ⅲ所示基团：
R2选自-NH-、-R1-NH-、-CO-、-O-R1-、-S-或-S-R1-中的任意一种，-NH2、-R1-NH2、-COH、HO-R1-、-SH或HS-R1-均能与-COOH反应并和-CO-连接稳定；和/或
R3选自碳原子数为1-30的烷基、巯基或酯基中的任意一种，结构稳定。
在本申请的一个实施例中，噻唑类改性聚合物为微球状，微球状噻唑类改性聚合物可以在金属机械表面滚动进一步降低摩擦副组件的直接碰撞，从而进一步降低摩擦副组件之间的噪音。
在一些实施例中，噻唑类改性聚合物的粒径为50-200um，进一步优选为80-150um，微米级微球具有更高的比表面积、高化学稳定性，能与润滑脂中其他成分更好的亲和，协同作用，提高润滑脂的降噪消音和抗磨的性能，若微球粒径过大形成大颗粒，容易造成磨损，增大噪音。
本申请实施例第二方面提供一种噻唑类改性聚合物的制备方法，用于制备上述噻唑类改性聚合物，包括以下步骤：
步骤1：将反应物A、丙烯酸、稳定剂和引发剂在氮气氛围下溶于反应溶剂中，冷凝回流；
步骤2：向步骤1中混合物料中加入交联剂进分散聚合，得到产物A乳液。
步骤3：向产物A乳液中缓慢加入反应物B，热处理得到产物B。
反应物A的结构式如下式Ⅳ所示：
其中，R1选自碳原子数为1-5的烷基中的任意一种；
反应物B为X-H，X为上述的式Ⅱ或式Ⅲ所示的基团；
产物B为噻唑类改性聚合物。
具体反应式如下：
反应式1：
本申请提供一种噻唑类改性聚合物的制备方法，将反应物A与丙烯酸聚合后再与噻唑类化合物反应，生成的噻唑类改性聚合物结构稳定，富含大量噻唑类基团，具有很高的活性
在一些实施例中，所述反应溶剂包括乙醇和水的混合物，且乙醇和水的比例为2:(1-4)，冷凝回流的温度为65-70℃，冷凝回流的时间为1-3h；和/或
分散聚合的温度为65-70℃，分散聚合的时间为10-20h；和/或
热处理的温度为70-80℃，热处理的时间为2-5h。
在一些实施例中，上述噻唑类改性聚合物的制备方法具体包括以下步骤：
步骤1：向装有搅拌器、温度计、回流冷凝管及氮气导管的四口烧瓶中，预通入氮气20min，依次将反应物A、丙烯酸、稳定剂和引发剂加入装有乙醇和水的四口烧瓶中，搅拌升温65℃-70℃至原料完全溶解溶解，冷凝回流反应1-3h。
步骤2：向步骤1中混合物料中加入交联剂进行分散聚合反应10-20h，得到产物A乳液。
步骤3：向产物A乳液中缓慢加入原料C，加热至70℃-80℃，反应2-5h，得到产物B。
步骤4：对产物B进行过滤，将过滤产物用无水乙醇洗涤，并进行超声分散，然后再过滤，如此反复处理直至多余的单体及稳定剂被清洗干净后，将分离得到的产物B固体在70℃以下进行真空干燥，得到单分散微米级交联的噻唑类改性聚合物微球。
需要说明的是，稳定剂采用聚乙二醇、聚丙烯酸、聚乙烯醇、糊精、聚甲基丙烯酸、羟丙基纤维素、聚乙烯吡咯烷酮、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠中的任意一种或多种；引发剂采用过氧化苯甲酰、偶氮二异庚腈、偶氮二异丁腈中的任意一种或多种；交联剂采用乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、乙二醇二甲基丙烯酸酯、二乙烯基苯中的任意一种或多种。
本实施例第三方面提供一种润滑脂，包括基础油和上述噻唑类改性聚合物，基础油选自酯类油、硅油、氟油、聚醚油、矿物油和合成油中的一种或多种，基础油的含量为55-97％，具体可以是55％、60％、70％、80％、90％等，基础油的粘度为20-100mm2/s，粘度过低，附着力太弱，容易摩擦副组件的空隙间流出，粘度过高，附着力太强，容易阻碍摩擦副组件之间的相对运动，是润滑脂产生润滑作用的主要成分，噻唑类改性聚合物分散于润滑脂中，可有效提高润滑脂降噪、消音、抗磨的能力，同时，噻唑类改性聚合物还可以起到钝化金属的作用，降低金属对润滑脂的催化作用，延长润滑脂的使用寿命。
在一些实施例中，噻唑类改性聚合物在润滑脂中的质量占比为1-3％，具体可以是1％、1.5％、2％、2.5％、3％等，润滑脂中噻唑类改性聚合物微球数量过少，不足以填补摩擦副组件之间的间隙，容易减弱润滑脂的降噪性能；润滑脂中噻唑类改性聚合物微球数量过多，微球之间产生过多的摩擦，也会减弱润滑脂的降噪性能。
在一些实施例中，润滑脂还包括稠化剂、增粘剂和添加剂中的一种或多种，和/或添加剂包括抗磨极压剂、防锈剂、金属钝化剂、抗氧化剂中的一种或多种。
需要说明的是，稠化剂为高级脂肪酸的皂化产物，在高级脂肪酸的皂化过程中，皂化剂选自锂皂、钙皂、钡皂、钠皂、PTFE、二氧化硅粉、膨润土中的一种或多种，稠化剂的含量为10-45％，具体可以是10％、15％、25％、35％、45％等，稠化剂的作用是将润滑油稠化成膏状，并且对润滑脂的性能做出一些改变和调整，稠化剂在基础油中分散并形成骨架，把润滑油吸附在骨架之中，从而形成膏状润滑脂；
增粘剂选自聚异丁烯、乙丙胶、聚甲基丙烯酸甲酯中的一种或多种，增粘剂的含量为5-20％，具体可以是5％、10％、15％、20％等，在金属机械摩擦的过程中，由于机械剪切的作用，润滑脂中的高分子聚合物被剪断，油品粘度下降，润滑脂的润滑作用减弱，加入增粘剂可以增强润滑脂中的高分子聚合物的剪切安定性，维持润滑脂的润滑作用；
添加剂包括抗磨极压剂、防锈剂、金属钝化剂、抗氧化剂，极压抗磨剂包括二烷基二硫代磷酸盐、二烷基二硫代甲酸盐、硫化脂肪油、硫化烯烃、烷基/芳基亚磷酸酯、烷基/芳基磷酸酯、TPPT、二硫化钼、石墨、氧化锌、碳酸钙、磷酸锆中的至少一种，用于增强润滑脂的抗磨性能，延长润滑脂的使用寿命，提高润滑脂的利用率；
防锈剂包括磺酸盐、萘磺酸盐、咪唑啉、磷酸酯、亚磷酸酯中的至少一种，防锈剂具有油溶性，可以均匀分散在基础油中，同时还可以吸附在金属表面，防止金属表面与水或酸性介质接触，保护金属部件不生锈；
金属钝化剂包括苯三唑衍生物，用于钝化金属表面，降低金属对润滑脂的催化作用，延长润滑脂的使用寿命；
的抗氧化剂包括胺类、酚类、三嗪三酮类、季戊四醇类十二硫代丙酯中的至少一种，用于打断氧化链锁反应的反应链，从而终止氧化反应的进一步进行，防止润滑油被氧化，延长润滑油的使用寿命。
本申请实施例第四方面提供一种润滑脂的制备方法，用于制备上述的润滑脂，包括以下步骤：将基础油膨化处理后，降温，加入上述的噻唑类改性聚合物研磨得到润滑脂，基础油充分膨化，增强了润滑脂的内聚力和粘附力，提高了润滑脂的润滑作用。。
在一些实施例中，膨化处理的温度为160-190℃，膨化时间10-30min，降温至120-140℃，膨化温度过低或时间过短不足以膨化，膨化温度过高或时间过长容易使基础油焦糊变质。
在一些实施例中，制备上述润滑脂的方法还包括以下步骤：
步骤1：将基础油分成两份，为第一基础油和第二基础油，第一基础油和高级脂肪酸混合，添加皂化剂，进行皂化处理；
步骤2：将步骤一所得混合料进行脱水处理，加入第二基础油；
步骤3：将步骤二所得混合料进行膨化处理；
步骤4：降温，加入增粘剂后研磨；
步骤5：向步骤四所得混合料加入添加剂和上述噻唑类改性聚合物微球，研磨得到润滑脂。
需要说明的是，制备润滑脂时的皂化反应是高级脂肪酸与皂化剂生成稠化剂的反应，皂化剂优选为锂皂，基础油不参与或极少量参与皂化反应，皂化反应是传质与传热的过程，反应物的浓度越大，反应越快，但是反应物浓度过大会造成反应后期物料浓稠，不易搅拌均匀，反应物反应不完全，所以皂化之前应预先加入第一基础油，对反应物进行稀释，使反应顺利进行，同时在后续工序中也有利于稠化剂均匀地分散在基础油中；加入第二基础油之后再进行膨化处理，将润滑脂中的基础油和稠化剂充分膨化，增强了润滑脂的内聚力和粘附力，进一步提高了润滑脂的润滑作用。
在一些实施例中，皂化处理的温度为90-110℃，皂化处理时间0.5-3.0h；和/或脱水处理的温度为140-160℃，脱水处理至无水汽逸出，采用胶体磨对上述步骤4中的混合料进行研磨，第一基础油与第二基础油的比例为(0.5-1.5):1。
为使本申请上述实施细节和操作能清楚地被本领域技术人员理解，以及本申请实施例一种微球和润滑脂及其制备方法的进步性能显著的体现，以下通过多个实施例来举例说明上述技术方案。
噻唑类改性聚合物的制备：
实施例1
步骤1：向装有搅拌器、温度计、回流冷凝管及氮气导管的四口烧瓶中，预通入氮气20min，向装有乙醇600g，水900g的四口烧瓶中依次加入丙烯酸(A A)25g、甲基丙烯酸甲酯(MMA)100g、稳定剂聚乙烯吡咯烷酮(PVP)4g和引发剂偶氮二异丁腈(AIBN)3g，搅拌升温至65℃-70℃溶解所有原料，冷凝回流反应1-3小时；
步骤2：加入交联剂乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酯12g进行分散聚合，反应10-20小时得到产物A乳液；
步骤3：向产物A乳液中缓慢加入2-氨基-5-巯基-1,3,4-噻二唑36g，加热70℃-80℃，反应2-5小时，得到产物B；
步骤4：对产物B进行过滤，将过滤产物用无水乙醇洗涤，并进行超声分散，然后再过滤，如此反复处理直至多余的单体及稳定剂被清洗干净后，将分离得到的固体在70℃以下进行真空干燥，得到单分散微米级噻唑类改性PMMA交联微球，记为PMMA微球1。
所得PMMA微球1平均粒径为200微米，交联度为46％。
实施例2
步骤1：向装有搅拌器、温度计、回流冷凝管及氮气导管的四口烧瓶中，预通入氮气20min，向装有乙醇600g，水900g的四口烧瓶中依次加入丙烯酸(A A)25g、甲基丙烯酸甲酯(MMA)100g、稳定剂聚乙烯吡咯烷酮(PVP)4g和引发剂偶氮二异丁腈(AIBN)3g，搅拌升温至65℃-70℃溶解所有原料，冷凝回流反应1-3小时；
步骤2：加入交联剂乙二醇二甲基丙烯酸酯12g进行分散聚合，反应10-20小时得到产物A乳液；
步骤3：向A乳液中缓慢加入2-氨基-5-巯基-1,3,4-噻二唑36g，加热70℃-80℃，反应2-5小时，得到产物B；
步骤4：对产物B进行过滤，将过滤产物用无水乙醇洗涤，并进行超声分散，然后再过滤，如此反复处理直至多余的单体及稳定剂被清洗干净后，将分离得到的固体在70℃以下进行真空干燥，得到单分散微米级噻唑类改性PMMA交联微球，记为PMMA微球2；
所得PMMA微球2平均粒径为90微米，交联度为48％。
实施例3
步骤1：向装有搅拌器、温度计、回流冷凝管及氮气导管的四口烧瓶中，预通入氮气20min，向装有乙醇600g、水900g的四口烧瓶中依次加入丙烯酸(A A)25g、甲基丙烯酸甲酯(MMA)100g、稳定剂聚乙烯吡咯烷酮(PVP)4g和引发剂偶氮二异丁腈(AIBN)3g，搅拌升温至65℃-70℃溶解所有原料，冷凝回流反应1-3小时；
步骤2：加入交联剂二乙烯基苯12g进行分散聚合，反应10-20小时得到产物A乳液；
步骤3：向A乳液中缓慢加入2-氨基-5-巯基-1,3,4-噻二唑36g，加热70℃-80℃，反应2-5小时，得到产物B；
步骤4：对产物B进行过滤，将过滤产物用无水乙醇洗涤，并进行超声分散，然后再过滤，如此反复处理直至多余的单体及稳定剂被清洗干净后，将分离得到的固体在70℃以下进行真空干燥。得到单分散微米级噻唑类改性PMMA交联微球，记为PMMA微球3。
所得PMMA微球3平均粒径为150微米，交联度为44％。
实施例4
将步骤1中的稳定剂和步骤2中的交联剂的用量提高一倍，即稳定剂8g、交联剂为24g，其余步骤同实施例2。
所得PMMA微球4平均粒径为40微米，交联度为30％。
实施例5
将步骤1中的稳定剂和步骤2中的交联剂的用量减少一半，即稳定剂2g、交联剂为6g，其余步骤同实施例3。
所得PMMA微球5平均粒径为350微米，交联度为48％。
润滑脂的制备及性能测试结果：
实施例1
步骤1：将粘度为30mm2/s的PAO基础油50g和12羟基硬脂酸10g，加入反应容器中，加热至85-100℃溶解，缓慢加入浓度15％氢氧化锂水溶液12g,进行皂化反应，皂化温度90-110℃，皂化0.5h-3.0h；
步骤2：升温至140-160℃，脱水30min-60min，至无水汽逸出，加入40g基础油；
步骤3：升温至160-190℃膨化，膨化10-30min；
步骤4：停止加热，降温却至120-140℃，加入增粘剂聚异丁烯15g，搅拌溶解后，过胶体磨两遍；
步骤5：加入3gPMMA微球1，极压抗磨剂二烷基二硫代磷酸盐2g，金属防锈剂1g，酚类抗氧化剂0.5g搅拌均匀后过三辊研磨机研磨2遍。
降噪性能测试：
将上述实验所得润滑脂组合物涂抹于汽车组合开关中，测试其噪音为65db。
实施例2
将步骤5中加入的PMMA微球1替换为PMMA微球2，其余步骤同实施例1。
降噪性能测试：
将上述实验所得润滑脂组合物涂抹于汽车组合开关中，测试其噪音为66db。
实施例3
将步骤5中加入的PMMA微球1替换为PMMA微球3，其余步骤同实施例1。
降噪性能测试：
将上述实验所得润滑脂组合物涂抹于汽车组合开关中，测试其噪音为63db。
实施例4
将步骤5中加入的PMMA微球1替换为PMMA微球4，其余步骤同实施例1。
降噪性能测试：
将上述实验所得润滑脂组合物涂抹于汽车组合开关中，测试其噪音为70db。
实施例5
将步骤5中加入的PMMA微球1替换为PMMA微球5，其余步骤同实施例1。
降噪性能测试：
将上述实验所得润滑脂组合物涂抹于汽车组合开关中，测试其噪音为73db。
实施例6
步骤5中加入的PMMA微球1为10g，其余步骤同实施例1。
降噪性能测试：
将上述实验所得润滑脂组合物涂抹于汽车组合开关中，测试其噪音为74db。
对比例1
步骤5中不添加PMMA微球1，其余步骤同实施例1。
降噪性能测试：
将上述实验所得润滑脂组合物涂抹于汽车组合开关中，测试其噪音为78db。
以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种噻唑类改性聚合物，其特征在于，所述噻唑类改性聚合物结构式如下式Ⅰ所示：
式Ⅰ
式中，m, n, y为大于0的自然数；
R1选自碳原子数为1-5的烷基中的任意一种；
X为噻唑类基团；
所述X为如下式Ⅲ所示基团：
，
式Ⅲ
R2选自-NH-、-CO-、或-S-中的任意一种；
所述噻唑类改性聚合物吸附到金属机械的表面，形成物理和化学吸附，生成摩擦化学反应膜。
2.如权利要求1所述的噻唑类改性聚合物，其特征在于，所述噻唑类改性聚合物为微球状；和/或
所述噻唑类改性聚合物的粒径为50-200um。
3.一种噻唑类改性聚合物的制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1或2所述的噻唑类改性聚合物，包括以下步骤：
步骤1：将反应物A、丙烯酸、稳定剂和引发剂在氮气氛围下溶于反应溶剂中，冷凝回流；
步骤2：向步骤1中混合物料中加入交联剂进分散聚合，得到产物A乳液；
步骤3：向产物A乳液中缓慢加入反应物B，热处理得到产物B；
所述反应物A的结构式如下式Ⅳ所示：
式Ⅳ
其中，R1选自碳原子数为1-5的烷基中的任意一种；
反应物B为X-H，所述X为如下式Ⅲ所示基团：
，
式Ⅲ
R2选自-NH-、-CO-、或-S-中的任意一种；产物B为所述噻唑类改性聚合物。
4.如权利要求3所述的噻唑类改性聚合物的制备方法，其特征在于，所述反应溶剂包括乙醇和水的混合物，且乙醇和水的比例为2:(1-4)；和/或
所述冷凝回流的温度为65-70℃，冷凝回流的时间为1-3h；和/或
所述分散聚合的温度为65-70℃，分散聚合的时间为10-20h；和/或
所述热处理的温度为70-80℃，热处理的时间为2-5h。
5.一种润滑脂，其特征在于，包括基础油和权利要求1或2所述的噻唑类改性聚合物。
6.如权利要求5所述的润滑脂，其特征在于，所述噻唑类改性聚合物在润滑脂中的质量占比为1-3%。
7.如权利要求5所述的润滑脂，其特征在于，所述润滑脂还包括稠化剂、增粘剂和添加剂中的一种或多种，
所述添加剂包括抗磨极压剂、防锈剂、金属钝化剂、抗氧化剂中的一种或多种。
8.一种润滑脂的制备方法，其特征在于，用于制备权利要求6-7所述的润滑脂，包括以下步骤：将基础油膨化处理后，降温，加入权利要求1-2所述噻唑类改性聚合物研磨得到所述润滑脂。
9.如权利要求8所述的润滑脂的制备方法，其特征在于，所述膨化处理的温度为160-190℃，膨化时间10-30min，降温至120-140℃。
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