CN113366138A - 高锰钢铸片的制造方法、高锰钢钢片及高锰钢钢板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
提供对决定晶体粒径的夹杂物、析出物进行控制,能够抑制发生表面损伤的高锰钢钢片、钢板的制造方法及它们的生产中使用的高锰钢铸片的制造方法。在高锰钢铸片的制造方法中,在对含有特定的成分组成的钢液进行连续铸造的过程中,中间罐中的钢液的Ca、O及S的含量满足下述式(1)。0.4≤ACR≤1.4……(1)上述式(1)的ACR由下述式(2)算出。ACR={[%Ca]‑(0.18+130×[%Ca])×[%O]}/(1.25×[%S])……(2)上述式(2)的[%Ca]为所述钢液中的Ca的含量(质量%),[%O]为所述钢液中的O的含量(质量%),[%S]为所述钢液中的S的含量(质量%)。
Description
技术领域
本发明涉及核聚变设施、线性马达车用路基、核磁共振扫描室等的机械构造用构件以及液化气体贮存用容器等的在极低温环境中使用的构造用钢的作为高锰钢原料的钢片、钢板的制造方法及其生产中使用的高锰钢铸片的制造方法。
背景技术
具有奥氏体单相组织且具有非磁性特性的高锰钢作为取代现有的奥氏体系不锈钢、9%镍钢、5000系铝合金等极低温用金属材料的价格便宜的钢材,其需求日益提高。
以往,作为上述高锰钢的原料的钢片通常以铸锭法制得铸片并对其进行热分坯轧制来制造,但最近,从生产率提高、成本降低的观点出发,从连续铸造法制得的铸片出发进行制造变得不可或缺。在从以连续铸造法制得的铸片制造高锰钢的钢片、钢板的情况下,连续铸造时的铸片的表面裂纹、热轧时的钢片、钢板的表面裂纹大量出现、裂纹缺陷除去所需的修复增加以及成品率下降成为问题。因此,强烈需要制造能够抑制钢片或钢板制造时的表面裂纹的高锰钢铸片。
作为对高锰钢的连续铸造铸片进行热轧而不产生表面裂纹的技术,专利文献1中公开了一种低温韧性优异的高Mn钢,其合计含有0.0002%以上的Mg、Ca、REM中的1种或2种以上并含有满足30C+0.5Mn+Ni+0.8Cr+1.2Si+0.8Mo≥25且O/S≥1的成分。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2016-196703号公报
发明内容
发明要解决的课题
专利文献1中公开的高Mn钢通过含有上述成分而形成优异的微细晶粒,但存在对于按目标对决定晶体粒径的夹杂物、析出物的种类进行控制而言不充分的课题。
本发明是鉴于上述状况提出的,目的在于提供对决定晶体粒径的夹杂物、析出物进行控制并能够抑制发生表面损伤的高锰钢钢片、钢板的制造方法及它们的生产中所用的高锰钢铸片的制造方法。
用于解决课题的手段
解决上述课题的本发明的特征如下。
[1]高锰钢铸片的制造方法,其中,在对具有下述成分组成的钢液进行连续铸造的过程中,中间罐中的所述钢液的Ca、O及S的含量满足下述式(1)。
0.4≤ACR≤1.4……(1)
上述式(1)的ACR由下述式(2)算出。
ACR={[%Ca]-(0.18+130×[%Ca])×[%O]}/(1.25×[%S])……(2)
上述式(2)的[%Ca]为所述钢液中的Ca的含量(质量%),[%O]为所述钢液中的O的含量(质量%),[%S]为所述钢液中的S的含量(质量%),所述成分组成以质量%计含有C:0.10%以上且1.3%以下,Si:0.10%以上且0.90%以下,Mn:10%以上且35%以下,P:0.030%以下,S:0.0070%以下,Al:0.01%以上且0.1%以下,Cr:10%以下,Ca:0.0001%以上且0.010%以下,Mg:0.0001%以上且0.010%以下,Ti:0.001%以上且0.03%以下,N:0.0001%以上且0.20%以下,O:0.0100%以下,余量为铁及不可避免的杂质。
[2][1]所述的高锰钢铸片的制造方法,所述中间罐中的所述钢液的Ti、Mg及N的含量进一步满足下述式(3)。
[%Ti]×[%N]×[%Mg]≥2.0×10-8……(3)
上述式(3)的[%Ti]为所述钢液中的Ti的含量(质量%),[%N]为所述钢液中的N的含量(质量%),[%Mg]为所述钢液中的Mg的含量(质量%)。
[3][1]或[2]所述的高锰钢铸片的制造方法,对具有成分组成的钢液进行连续铸造,该成分组成以质量%计还含有从Nb:0.001%以上且0.01%以下,V:0.001%以上且0.03%以下,Cu:0.01%以上且1.00%以下,Ni:0.01%以上且0.50%以下,Mo:0.05%以上且2.00%以下,W:0.05%以上且2.00%以下中选择的1种或2种以上。
[4]高锰钢钢片的制造方法,对由[1]至[3]中任一项所述的高锰钢铸片的制造方法制造的铸片热轧以制造钢片。
[5]高锰钢钢板的制造方法,对由[1]至[3]中任一项所述的高锰钢铸片的制造方法制造的铸片进行热轧以制造钢板。
发明的效果
通过实施本发明,能够在抑制表面损伤发生的同时制造高锰钢铸片。此外,在将该高锰钢铸片热轧为钢片或钢板时,能够在抑制轧制时的表面损伤发生的同时制造高锰钢钢片或钢板。
附图说明
图1是将以往例及发明例中的从钢液开始凝固的凝固过程的高锰钢的夹杂物及析出物的生成行为汇总的图。
具体实施方式
以下,对本发明的实施方式进行说明,但本发明不限定于以下的实施方式。本实施方式的高锰钢的成分组成含有C:0.10%以上且1.3%以下,Si:0.10%以上且0.90%以下,Mn:10%以上且35%以下,P:0.030%以下,S:0.0070%以下,Al:0.01%以上且0.1%以下,Cr:10%以下,Ca:0.0001%以上且0.010%以下,Mg:0.0001%以上且0.010%以下,Ti:0.001%以上且0.03%以下,N:0.0001%以上且0.20%以下,O:0.0001%以上且0.0100%以下,余量为铁及不可避免的杂质。上述成分组成也可以含有从Nb:0.001%以上且0.01%以下,V:0.001%以上且0.03%以下,Cu:0.01%以上且1.00%以下,Ni:0.01%以上且0.50%以下,Mo:0.05%以上且2.00%以下及W:0.05%以上且2.00%以下中选择的1种或2种以上。只要没有特别说明,表示成分组成中的成分的含量的“%”表示“质量%”。全部成分的含量为总量而非溶解量。
C:0.10%以上且1.3%以下
C被添加用于实现奥氏体相的稳定化和强度提高。若C的含量低于0.10%,则无法获得需要的强度。另一方面,若C的含量超过1.3%,则碳化物、渗碳体的析出量变得过大、韧性下降。因此,需要C的含量为0.10%以上且1.3%以下,优选为0.30%以上且0.8%以下。
Si:0.10%以上且0.90%以下
Si被添加用于脱氧和固溶强化。为了获得该效果,需要Si的含量为0.10%以上。另一方面,Si为铁素体稳定化元素,若大量添加,则高锰钢的奥氏体组织变得不稳定。因此,需要Si的含量为0.90%以下。因此,需要Si的含量为0.10%以上且0.90%以下,优选为0.20%以上且0.60%以下。
Mn:10%以上且35%以下
Mn为使奥氏体组织稳定化、提高强度的元素。特别是,通过使Mn的含量为10%以上,从而能够获得对奥氏体钢所期待的非磁性及低温韧性等特性。另一方面,通常奥氏体钢热加工性不足,尤其是,已知高锰钢为连续铸造、热轧时的裂纹敏感性高的材料。特别是,若Mn的含量超过35%,则加工性显著下降。因此,需要Mn的含量为10%以上且35%以下,优选为20%以上且28%以下。
P:0.030%以下
P为钢中包含的杂质元素,会导致韧性下降、热脆化。因此,P的含量越少越好,能够容许至0.030%。因此,需要P的含量为0.030%以下,优选为0.015%以下。
S:0.0070%以下
S为钢中包含的杂质元素,MnS等硫化物成为起点而使韧性下降。因此,S的含量越少越好,能够容许至0.0070%。因此,需要S的含量为0.0070%以下,优选为0.0030%以下。
Al:0.01%以上且0.1%以下
Al被添加用于脱氧。为了获得所需的脱氧效果,需要使Al的含量为0.01%以上。另一方面,即使以超过0.1%的含量添加Al,也会在脱氧效果达到最大限的同时生成过量的AlN而热加工性下降。因此,需要Al的含量为0.01%以上且0.1%以下,优选为0.02%以上且0.05%以下。
Cr:10%以下
Cr被添加用于固溶强化。另一方面,若大量添加Cr,则高锰钢的奥氏体组织变得不稳定,析出会导致脆化的粗大碳化物。因此,需要Cr的含量为10%以下,优选为7%以下。
Ca:0.0001%以上且0.010%以下
适量添加Ca时,能够形成微细的氧化物、硫化物,抑制由析出夹杂物引起的晶界脆化。因此,需要Ca的含量为0.0001%以上。另一方面,若Ca的含量过多,则析出夹杂物粗大化,反而促进晶界脆化。因此,需要Ca的含量为0.010%以下。优选Ca的含量为0.0005%以上且0.0050%以下。
Mg:0.0001%以上且0.010%以下
Mg由于与Ca同样地非常容易与O、S元素键合而形成微细的氧化物、硫化物,因此有望抑制由析出夹杂物引起的晶界脆化。因此,需要Mg的含量为0.0001%以上。另一方面,若Mg的含量过多,则添加时与钢液的反应变得剧烈,不仅可能反而使钢液清洁性恶化,而且还可能使析出夹杂物粗大化。因此,需要Mg的含量为0.010%以下。优选Mg的含量为0.0005%以上且0.0020%以下。
Ti:0.001%以上且0.03%以下
Ti由于在高温条件下与C、N元素键合,因此对于抑制生成巨大的碳化物、抑制析出裂纹敏感性高的Nb、V的碳氮化物而言是有效的。因此,需要Ti的含量为0.001%以上。另一方面,若大量添加Ti,则会生成巨大的碳氮化物,出现低温韧性劣化的问题。因此,需要Ti的含量为0.03%以下。优选Ti的含量为0.001%以上且0.02%以下。
N:0.0001%以上且0.20%以下
N能够使奥氏体组织稳定化,并通过固溶及析出使强度增加。为了实现该效果,需要N的含量为0.0001%以上。另一方面,若N的含量超过为0.20%,则热加工性下降。因此,需要N的含量为0.0001%以上且0.20%以下。优选N的含量为0.0050%以上且0.10%以下。
O:0.0100%以下
O的含量为由钢液阶段的脱氧以及夹杂物漂浮除去的程度决定的值,从清洁性的观点出发,O的含量优选较少。在此,O的含量为包含氧化物(夹杂物)形式的O的总的O含量。若O的含量过多,则不仅上述的Ca、Mg等元素无法发挥充分的效果,而且铸片容易产生大量的孔洞等凝固缺陷。因此,需要O的含量为0.0100%以下。优选O的含量为0.0030%以下。
此外,本实施方式的高锰钢也可以根据需要含有选自以下元素的1种或2种以上。
Nb:0.001%以上且0.01%以下,V:0.001%以上且0.03%以下
Nb及V均能够生成碳氮化物,并使得所生成的碳氮化物作为扩散性氢的捕捉位点发挥作用,因此具有能够抑制应力腐蚀裂纹的效果。为了获得该效果,优选含有Nb:0.001%以上且0.01%以下、V:0.001%以上且0.03%以下。若为上述成分组成范围,则对于在抑制表面损伤发生的同时制造高锰钢铸片没有影响,并且,在将该高锰钢铸片热轧为钢片或钢板时,对于在抑制轧制时的表面损伤发生的同时制造高锰钢钢片或钢板没有影响。
Cu:0.01%以上且1.00%以下,Ni:0.01%以上且0.50%以下
Cu及Ni能够使奥氏体组织稳定化,有助于碳化物的析出抑制。为了获得以上效果,优选含有Cu:0.01%以上且1.00%以下、Ni:0.01%以上且0.50%以下。若为上述成分组成范围,则对于在抑制表面损伤发生的同时制造高锰钢铸片没有影响,并且,在将该高锰钢铸片热轧为钢片或钢板时,对于在抑制轧制时的表面损伤发生的同时制造高锰钢钢片或钢板没有影响。
Mo:0.05%以上且2.00%以下,W:0.05%以上且2.00%以下
Mo及W有助于提高母材强度。为了获得以上效果,优选含有Mo:0.05%以上且2.00%以下、W:0.05%以上且2.00%以下。若为上述成分组成范围,则对于在抑制表面损伤发生的同时制造高锰钢铸片没有影响,并且,在将该高锰钢铸片热轧为钢片或钢板时,对于在抑制轧制时的表面损伤发生的同时制造高锰钢钢片或钢板没有影响。
上述以外的余量为铁及不可避免的杂质。观察将这样的成分组成的钢液连续铸造而制得的铸片,结果得到了以下见解。由于高锰钢为奥氏体单相钢,因此从铸片表面生成大晶体粒径的奥氏体组织。由于奥氏体粒径粗大,因此与普通钢比较,不仅高温延展性低,而且P、S等杂质元素在晶界富集。由于该杂质元素的富集而晶界变得脆弱,以在该脆弱的晶界传播的形式产生表面裂纹。
此外,高锰钢由于钢中的Mn浓度高且与S的反应性高,因此MnS的生成与普通钢相比变得显著。还会生成M23C6碳化物(M:Mn、Cr、Fe、Mo)。这些析出物容易在高锰钢的晶界析出,即使在粗大的硫化物、碳化物的析出物在晶界集中并析出的情况下,晶界也变得脆弱而产生表面裂纹。
因此,为了抑制连续铸造及热轧中的表面裂纹,使晶体粒径微细化并避免因杂质元素的富集导致晶界脆弱化变得重要。特别是,对于作为奥氏体单相钢的高锰钢而言,由于奥氏体组织自低于固相线温度起便急剧发达,因此预先使作为钉扎核的夹杂物至少在固相线温度以上析出变得重要。此外,抑制对于裂纹有害的粗大的硫化物、碳化物的析出物向晶界集中并析出、使向晶粒内微细析出而在晶界集中的应变分散也变得重要。
作为抑制MnS生成的方法,已知向钢中添加Ca的方法。在耐酸管线管用钢等中通过添加Ca来抑制MnS生成。作为Ca添加的指标,已知Ca/S、ACR指标(原子浓度比指标)。对于抑制MnS的生成,已知以满足Ca/S>2的方式添加、以满足下述式(4)的方式添加Ca是有效的。
1≤ACR<3……(4)
上述ACR由下述式(2)算出。
ACR={[%Ca]-(0.18+130×[%Ca])×[%O]}/(1.25×[%S])……(2)
上述式(2)的[%Ca]为中间罐中的钢液中的Ca的含量(质量%),[%O]为中间罐中的钢液中的O的含量(质量%),[%S]为中间罐中的钢液中的S的含量(质量%)。
通过添加Ca,从而将钢液中的Al2O3夹杂物控制为CaO·Al2O3氧化物的形态,利用CaS来抑制凝固时的MnS的析出。该方法也能够应用于高锰钢。但是,若以满足上述式(4)的方式向高锰钢的钢液中添加Ca,则在钢液阶段生成CaS-MnS。在钢液阶段生成的CaS-MnS容易聚集合并、容易被漂浮除去。即使在凝固后被取入铸片中的情况下,也不易变成晶粒微细化的钉扎核。
因此,在本发明的高锰钢铸片的制造方法中,向高锰钢钢液添加Ca,对成分组成调节,以使得中间罐中的高锰钢钢液的Ca、O及S的含量满足下述式(1)。钢液的成分组成能够对从中间罐内采样的钢液进行成分分析来测定。
0.4≤ACR≤1.4……(1)
上述ACR由上述式(2)算出。
由此,能够在从高锰钢的液相线温度(以下记为TLL)到固相线温度(以下记为TSL)之间使CaO·MnO·Al2O3夹杂物析出。在从TLL到TSL之间析出的夹杂物向铸片内的晶粒内及晶界微细分散并析出。完全凝固后析出的MnS、CaS及M23C6也向CaO·MnO·Al2O3析出物的周围析出,因此MnS、M23C6微细分散。由此,能够抑制粗大的硫化物、碳化物向晶界析出,大幅抑制由晶界裂纹引起的表面裂纹的产生。
此外,微细分散到晶粒内的上述析出物也作为晶粒微细化的钉扎核发挥作用,因此晶体粒径微细化,还能够避免由杂质元素的富集引起的晶界的脆弱化。其结果,能够进一步抑制由晶界裂纹引起的表面裂纹的产生。
另一方面,若使得中间罐中的高锰钢钢液的Ca、O及S的含量为ACR<0.4,则Ca的添加量过少,因此不会生成微细的CaO·MnO·Al2O3夹杂物,而MnS主要生成在凝固后的晶界上。在ACR>1.4的情况下,由于容易在钢液阶段生成CaS,因此不会作为晶体粒径微细化的钉扎核发挥功能,无法使晶体粒径微细化。优选中间罐中的高锰钢钢液的Ca、O及S的含量满足下述式(5),由此,由微细的MnS产生的钉扎效果提高,能够使晶体粒径更加微细化。
0.4≤ACR≤0.9……(5)
优选的是,使CaO·MnO·Al2O3析出的温度在TLL到TSL之间,且为高锰钢钢液的固相率成为0.3以上的温度。这是由于,固相率为0.3以上时,与钢液的流动极限固相率接近,所析出的夹杂物不会流入钢液而停留在析出的位置。固相率定义为,在钢的TLL以上,固相率=0,在钢的TSL以下,固相率=1.0。
此外,也可以向钢液中添加Ti、N,以MgO、TiN为核,使析出物微细分散。向钢液中添加Ti、N,于1300~1400℃的高温达到溶度积而使TiN析出,以该析出物为钉扎核实现晶粒微细化。若存在MgO,则稳定地生成微细的TiN,因此在Ti、N的基础上含有Mg是有效的。进行使高锰钢的钢液的Ti、N及Mg的含量变化的实验并进行了调查,结果可知,在中间罐中的高锰钢的钢液的Ti、Mg及N的含量满足下述式(3)的情况下,一旦凝固,则MgO-TiN即向晶粒内微细分散并析出。
[%Ti]×[%N]×[%Mg]≥2.0×10-8……(3)
在上述式(3)中,[%Ti]为中间罐中的钢液中的Ti的含量(质量%),[%N]为中间罐中的钢液中的N的含量(质量%),[%Mg]为中间罐中的钢液中的Mg的含量(质量%)。考虑分析下限,即使在未添加Ti的情况下,也使Ti为0.0001质量%,即使在未添加Mg的情况下,也使Mg为0.0001质量%。
MgO-TiN与CaO·MnO·Al2O3析出物同样地,呈MnS、CaS-MnS析出于其周围的形态。因此,能够通过使MgO-TiN析出物向晶粒内微细分散而抑制粗大的MnS析出物在晶界析出。由于MgO-TiN析出物作为钉扎核发挥功能,因此能够使晶体粒径进一步微细化。由此,能够进一步抑制由晶界裂纹引起的表面裂纹的产生。
图1是将以往例及发明例中的从钢液开始凝固的凝固过程的高锰钢的夹杂物及析出物的生成行为汇总的图。高锰钢的钢液中的夹杂物为作为氧化物的Al2O3-MnO夹杂物,存在于1500~1600℃的钢液中。
在未添加Ca的以往例(比较例)中,未生成晶体粒径微细化的作为钉扎核的CaO·MnO·Al2O3夹杂物,未实现晶体粒径的微细化。此外,MnS、M23C6成为粗大的析出物而在凝固后的晶界上析出。其结果,晶界变得脆弱,表面裂纹变得显著。
与此相对,在本发明例中,添加Ca并使对成分组成调节,以使得中间罐中的高锰钢钢液的Ca、O及S的含量满足上述式(1)。由此,Al2O3-MnO夹杂物在TLL到TSL之间变为CaO·MnO·Al2O3夹杂物,向晶粒内及晶界微细分散并析出。
此外,在本发明例中,添加Ti、Mg及N并对成分组成调节,以使中间罐中的高锰钢钢液的Ti、Mg及N的含量满足上述式(3)。由此,MgO-TiN夹杂物在从TLL到TSL之间向晶粒内及晶界微细分散并析出。
之后析出的MnS及CaS、M23C6在CaO·MnO·Al2O3析出物及MgO-TiN析出物的周围析出,因此,MnS析出物向晶粒内分散,抑制粗大的MnS析出物向晶界集中并析出。
此外,由于分散到晶粒内的微细的析出物作为晶体粒径微细化的钉扎核发挥功能,因此晶体粒径也微细化。通过该粗大的MnS析出物向晶界的析出抑制和晶粒微细化来抑制高锰钢的铸片制造时的表面裂纹,并抑制对高锰钢铸片进行连续铸造时及对该铸片进行热轧以制造钢片或钢板时的表面裂纹。
实施例
使用150吨转炉、电极加热式浇包精炼炉及RH真空排气装置对高锰钢进行熔炼,在对钢液成分、温度调节后使用容量为30吨的中间罐,并使用弯曲半径为10.5mR的弯曲连续铸造机,对截面尺寸为1250mm宽×250mm厚的铸片进行连续铸造。使铸造速度为0.7~0.9m/min的范围,2次冷却水量为0.3~0.6L/kg的范围。其后,利用缓冷使铸片暂时降至冷片,并以成为规定的目标温度的方式以规定时间将铸片装入加热炉内后,以总压下率为48%进行热轧以制造钢片。通过渗透液试验(PT)调查轧制后的钢片有无表面裂纹。
将发明例1~39中的从中间罐采样的钢液的成分组成、式(1)及式(3)的计算值及表面裂纹的调查结果示于表1。
[表1]
如表1所示,在满足式(1)的发明例1~39的高锰钢中,热轧后的钢片的表面裂纹轻微或无表面裂纹。此外,在满足式(1)及式(3)的发明例1、2、5~15、27、29~39的高锰钢中,热轧后的钢片没有表面裂纹。在发明例1~39中,对铸造后的铸片的凝固组织进行调查,确认到晶粒与通常的情况相比微细化。
将比较例1~70中的从中间罐采样的钢液的成分组成、上述式(1)及式(3)的计算值及表面裂纹的调查结果示于表2和表3。
[表2]
[表3]
如表2、3所示,在不满足上述式(1)的比较例1~70的高锰钢中,热轧后的钢片产生表面裂纹,均需要使用研磨机进行深度的修复作业,成本以及工序上的负荷很大。
基于以上结果,确认到能够通过使中间罐中的钢液的成分组成满足上述式(1)来抑制热轧后的钢片的表面裂纹。上述确认针对从铸片制造的钢片进行,而对于从铸片制造的钢板,也同样地能够抑制钢板的表面裂纹。轧制后的钢片没有表面裂纹或轻微,因此可知,在连续铸造的铸片中也没有表面裂纹或表面裂纹轻微。像这样,确认到能够通过使中间罐中的钢液的成分组成满足上述式(1)及上述式(3),从而进一步抑制热轧后的钢片的表面裂纹。像这样,若能够抑制轧制后的钢片及钢板的表面裂纹,则能够实现连续铸造→加热炉→正式轧制的直送制造工艺,能够大幅削减能量成本。
Claims (5)
1.高锰钢铸片的制造方法,其中,在对具有下述成分组成的钢液进行连续铸造的过程中,中间罐中的所述钢液的Ca、O及S的含量满足下述式(1),
0.4≤ACR≤1.4……(1)
上述式(1)的ACR由下述式(2)算出,
ACR={[%Ca]-(0.18+130×[%Ca])×[%O]}/(1.25×[%S])……(2)
上述式(2)的[%Ca]为所述钢液中的Ca的含量(质量%),[%O]为所述钢液中的O的含量(质量%),[%S]为所述钢液中的S的含量(质量%),
所述成分组成以质量%计含有
C:0.10%以上且1.3%以下、
Si:0.10%以上且0.90%以下、
Mn:10%以上且35%以下、
P:0.030%以下、
S:0.0070%以下、
Al:0.01%以上且0.1%以下、
Cr:10%以下、
Ca:0.0001%以上且0.010%以下、
Mg:0.0001%以上且0.010%以下、
Ti:0.001%以上且0.03%以下、
N:0.0001%以上且0.20%以下、
O:0.0100%以下,余量为铁及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高锰钢铸片的制造方法,其中,所述中间罐中的所述钢液的Ti、Mg及N的含量进一步满足下述式(3),
[%Ti]×[%N]×[%Mg]≥2.0×10-8……(3)
上述式(3)的[%Ti]为所述钢液中的Ti的含量(质量%),[%N]为所述钢液中的N的含量(质量%),[%Mg]为所述钢液中的Mg的含量(质量%)。
3.根据权利要求1或2所述的高锰钢铸片的制造方法,其中,对具有下述成分组成的钢液进行连续铸造,该成分组成以质量%计还含有从
Nb:0.001%以上且0.01%以下、
V:0.001%以上且0.03%以下、
Cu:0.01%以上且1.00%以下、
Ni:0.01%以上且0.50%以下、
Mo:0.05%以上且2.00%以下、
W:0.05%以上且2.00%以下中选择的1种或2种以上。
4.高锰钢钢片的制造方法,其中,对由权利要求1至3中任一项所述的高锰钢铸片的制造方法制造的铸片进行热轧以制造钢片。
5.高锰钢钢板的制造方法,其中,对由权利要求1至3中任一项所述的高锰钢铸片的制造方法制造的铸片进行热轧以制造钢板。
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