CN113270983A - 一种电机转子自动铸铝装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种电机转子自动铸铝装置，其包括冲压机和铸铝设备，冲压机和铸铝设备之间设有移动装置，移动装置包括输送带、固定台、环形输送链、铁芯和若干定位板，定位板均与环形输送链固定，定位板与铁芯可拆卸连接，冲压机冲压成型出转子冲片，转子冲片经输送带输送并从输送带上下落，定位板移动到靠近输送带的一侧，转子冲片下落套在铁芯上，转子冲片在铁芯上堆叠指定高度后，环形输送链带动定位板移动到靠近铸铝设备处，将铁芯从定位板上取下，铸铝设备再对套有转子冲片的铁芯进行铸铝，不需人工将转子冲片套在铁芯上，节省了人力资源和生产时间，有利于提高转子的生产效率。

Description

一种电机转子自动铸铝装置

技术领域

本申请涉及电机生产领域，尤其是涉及一种电机转子自动铸铝装置。

背景技术

电机，（俗称“马达”）是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置。按结构和工作原理可划分：可分为直流电动机、异步电动机、同步电动机。电机由定子、转子和其它附件组成，定子是电动机或发电机静止不动的部分，定子由定子铁芯、定子绕组和机座三部分组成，定子的主要作用是产生旋转磁场；而转子的主要作用是在旋转磁场中被磁力线切割进而产生（输出）电流。转子是电动机的旋转部分，包括转子铁芯，转子绕组和转轴等部分，转子铁芯作为电机磁路的一部分，一般外部套设堆叠若干硅钢片材质的转子冲片，转子冲片中部设有与铁芯相配合的圆孔，再对套设转子冲片的铁芯进行铸铝，使得转子冲片与铁芯固定在一起。真空吸盘是真空设备执行器之一，广泛应用于各种真空吸持设备上。

相关技术可参考公告号为CN203708030U的中国专利公开了一种电机转子铸铝装置，包括一夹具固定座，该夹具固定座上设有两个用于夹持转子铁芯的转子铁芯夹持部；两个转子铁芯夹持部对称设置以夹持转子铁芯的两侧和底部；转子铁芯夹持部的上方设有引导铝液进入转子铁芯的导液喇叭口。

针对上述中的相关技术，发明人认为，在对转子铸铝过程前，需人工将多个转子冲片沿铁芯轴向套在铁芯上，进而再将套好转子冲片的铁芯通过铸铝装置进行铸铝，人工将多个转子冲片套在铁芯上较为费事费力，人工套片速度较慢，使得转子的生产效率较低。

发明内容

为了提高转子的生产效率，本申请提供一种电机转子自动铸铝装置。

本申请提供一种电机转子自动铸铝装置，采用如下的技术方案：

一种电机转子自动铸铝装置，包括冲压机和铸铝设备，所述冲压机和铸铝设备之间设有移动装置，移动装置包括输送带、固定台、环形输送链、铁芯和若干定位板，输送带的一端与冲压机相对应，输送带的另一端与固定台固定连接，环形输送链位于固定台上端面，定位板均与环形输送链固定连接，固定台下端面两端固设有第一电机，第一电机输出轴穿过固定台固定连接有第一齿轮，两个第一齿轮分别与环形输送链的两端相啮合，定位板与铁芯可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，冲压机冲压成型出转子冲片，转子冲片经输送带输送并从输送带上下落，第一电机使环形输送链移动，进而定位板移动到靠近输送带的一侧，转子冲片下落套在铁芯上，转子冲片在铁芯上堆叠指定高度后，环形输送链带动定位板移动到靠近铸铝设备处，将铁芯从定位板上取下，铸铝设备再对套有转子冲片的铁芯进行铸铝，不需人工将转子冲片套在铁芯上，节省了人力资源和生产时间，有利于提高转子的生产效率。

可选的，所述铸铝设备包括机座、熔桶、放置台、第一液压缸、模具座、上模，机座包括横梁和固定于横梁两端的立板，熔桶的两端分别与立板固定连接，熔桶开设有下模，熔桶下端部固设有第三液压缸，第三液压缸输出端穿过熔桶固定连接有与下模相适配的顶杆，第一液压缸与放置台固定连接，模具座开设有与下模相配合的中模，模具座与第一液压缸输出端固定连接，横梁上端面固设有第二液压缸，第二液压缸输出端与上模固定连接，上模与熔桶相对应。

通过采用上述技术方案，对套有转子冲片的铁芯铸铝时，套有转子冲片的铁芯放置于模具座内，第一液压缸带动模具座移动到下模上方，第二液压缸带动上模对模具座下压密封，第三液压缸使顶杆推动铝液进入中模，进而使转子冲片与铁芯固定在一起，对转子铸铝十分方便。

可选的，所述放置台上设有转运组件，转运组件包括立架、第二电机、输送块和第一气缸，立架设有中空的横板，第二电机固设于横板上端面中心处，第二电机输出轴固定连接有位于横板内部的第二齿轮，横板内部滑动连接有与第二齿轮相啮合的齿条，齿条固定连接有连接杆，连接杆穿过横板与输送块固定连接，第一气缸与输送块固定连接，第一气缸输出端固定连接有与铁芯相适配的真空吸盘。

通过采用上述技术方案，套有转子冲片的铁芯移动到靠近立架处，第二电机带动输送块沿横板长度方向移动，输送块移动到套有转子冲片的铁芯上方，第一气缸带动真空吸盘吸住铁芯并上移，第二电机再带动输送块移动，使套有转子冲片的铁芯移动到模具座的中模内，移动套有转子冲片的铁芯较为方便省力，有利于提高生产效率。

可选的，所述定位板开设有与铁芯相配合的芯槽，铁芯下端部固设有固定盘，固定台上端面固设有固定环，固定环与环形输送链同心设置，固定环外壁转动连接有若干与定位板相适配的第一滚轮。

通过采用上述技术方案，芯槽便于对铁芯进行限位，有利于提高铁芯在套转子冲片时的稳定性；固定盘便于转子冲片依次堆叠在铁芯外部；第一滚轮便于平衡定位板两端的受力，减小定位板受到的摩擦，有利于提高定位板在移动时的稳定性。

可选的，所述定位板内部设有第三电机，第三电机输出轴固定连接有限位盘，限位盘开设有与铁芯相适配的放置槽，放置槽的两端固设有限位块，铁芯下端部开设有与限位块相适配的限位槽。

通过采用上述技术方案，当定位板位于靠近输送带一端处时，铁芯置于限位槽内，第三电机带动限位盘转动，进而铁芯在转动的同时转子冲片下落套在铁芯上，使得转子冲片沿铁芯轴向套设时具有一定的倾斜度，有利于降低电机在后序转动过程中产生的电磁噪音。

可选的，所述横板上端面设有储料箱，储料箱连接有软管，软管连接有喷雾头，喷雾头穿过输送块设置。

通过采用上述技术方案，脱模剂流经软管从喷雾头喷出，对模具座和电机转子喷脱模剂，便于电机转子与模具座分离。

可选的，所述放置台与立板之间固设有导向板，导向板开设有与模具座相配合的导向槽，横梁上端面的两端固设有第四液压缸，第四液压缸输出端穿过横梁固定连接有防护挡板，立板连接有排烟管。

通过采用上述技术方案，第一液压缸带动模具座移动时，模具座位于导向槽内，导向板便于对模具座进行支撑，有利于提高模具座在移动时的稳定性；铸铝时第四液压缸带动防护挡板下移，可防止铝液发生飞溅，避免在铸铝时高温扩散到周边环境，有利于保障操作人员的人身安全；排烟管便于将高温烟尘排出，有利于保障铸铝后产品的质量不受影响。

可选的，所述输送带的两侧设有第一挡板，定位板靠近芯槽处固设有第二挡板。

通过采用上述技术方案，第一挡板便于对输送带上的转子冲片进行限位，便于保障输送带对转子冲片的正常输送；第二挡板对下落的转子冲片进行阻挡，便于转子冲片顺利套在铁芯上。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.冲压机冲压成型出转子冲片，转子冲片经输送带输送并从输送带上下落，第一电机使环形输送链移动，进而定位板移动到靠近输送带的一侧，转子冲片下落套在铁芯上，转子冲片在铁芯上堆叠指定高度后，环形输送链带动定位板移动到靠近铸铝设备处，将铁芯从定位板上取下，铸铝设备再对套有转子冲片的铁芯进行铸铝，不需人工将转子冲片套在铁芯上，节省了人力资源和生产时间，有利于提高转子的生产效率；

2.套有转子冲片的铁芯移动到靠近立架处，第二电机带动输送块沿横板长度方向移动，输送块移动到套有转子冲片的铁芯上方，第一气缸带动真空吸盘吸住铁芯并上移，第二电机再带动输送块移动，使套有转子冲片的铁芯移动到模具座的中模内，移动套有转子冲片的铁芯较为方便省力，有利于提高生产效率。

附图说明

图1是本申请实施例一种电机转子自动铸铝装置的整体结构示意图。

图2是环形输送链与固定环的位置示意图。

图3是铁芯与定位板的爆炸示意图。

图4铸铝设备的结构示意图。

图5转运组件的结构示意图。

附图标记说明：1、冲压机；2、铸铝设备；3、移动装置；4、输送带；5、固定台；6、环形输送链；7、铁芯；8、定位板；9、第一电机；10、第一齿轮；11、机座；12、熔桶；13、放置台；14、第一液压缸；15、模具座；16、上模；17、横梁；18、立板；19、下模；20、第三液压缸；22、中模；23、第二液压缸；24、转运组件；26、第二电机；27、输送块；28、第一气缸；29、横板；31、齿条；32、连接杆；33、真空吸盘；34、芯槽；35、固定盘；36、固定环；37、第一滚轮；38、第三电机；39、限位盘；40、放置槽；41、限位块；42、限位槽；47、储料箱；48、软管；49、喷雾头；50、导向板；51、导向槽；52、第四液压缸；53、防护挡板；54、排烟管；55、第一挡板；56、第二挡板。

具体实施方式

以下结合全部附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种电机转子自动铸铝装置。

实施例

参照图1，一种电机转子自动铸铝装置，包括冲压机1和铸铝设备2，通过冲压机1上的转子冲片模具，冲压机1对转子冲片进行批量冲压生产，冲压机1和铸铝设备2之间设有移动装置3，移动装置3包括输送带4、固定台5、环形输送链6、铁芯7和若干定位板8，输送带4下端部固定四个第一支脚，输送带4连接有驱动输送带4转动的驱动电机，驱动电机带动输送带4运转，输送带4的一端与冲压机1相对应，冲压机1生产的转子冲片经过移动装置3移动到铸铝设备2处，再经过铸铝设备2完成对套有转子冲片铁芯7的铸铝操作。

参照图1和图2，输送带4的另一端（即远离冲压机1的一端）与固定台5固定，固定台5下端部固定有四个第二支腿，环形输送链6位于固定台5上端面，固定台5下端面两端固定有第一电机9，第一电机9输出轴穿过固定台5固定连接有第一齿轮10，两个第一电机9分别带动两端的第一齿轮10转动，两个第一齿轮10分别与环形输送链6的两端相啮合，进而可使得环形输送链6在固定台5上转动，环形输送链6上固定连接有若干连接片，若干定位板8分别与连接片固定连接，通过连接片实现定位板8与环形输送链6的固定，铁芯7位于定位板8上，定位板8与铁芯7可拆卸，进而实现定位板8和铁芯7和随着环形输送链6转动。

参照图1，在生产电机转子时，冲压机1冲压成型出转子冲片，转子冲片落到输送带4上，经过输送带4向远离冲压机1一端输送，进而从输送带4上下落，输送带4的两侧设有第一挡板55，转子冲片在输送带4上输送过程中，第一挡板55对输送带4上的转子冲片进行限位，防止转子冲片从输送带4两侧落下，保障输送带4对转子冲片的正常输送。

参照图1和图2，第一电机9带动定位板8移动到输送带4出口的一侧，使得转子冲片从输送带4上下落时，转子冲片套在定位板8的铁芯7上，转子冲片在铁芯7的轴向上堆叠到指定高度后，再由环形输送链6带动定位板8移动，使得套有转子冲片的铁芯7移动到靠近铸铝设备2一端，再将铁芯7从定位板8上取下，进而铸铝设备2再对套有转子冲片的铁芯7进行铸铝，不需人工将转子冲片套在铁芯7上，套片速度快，节省了人力资源和生产时间，提高了转子的生产效率。

参照图1和图3，环形输送链6带动定位板8移动到靠近冲压机1的一侧，使得从输送带4上下落的转子冲片下落套在铁芯7上，转子冲片逐个下落套在铁芯7上时，定位板8开设有与铁芯7相配合的芯槽34，铁芯7下端部插入芯槽34内，铁芯7位于芯槽34内且与芯槽34滑动连接，芯槽34对铁芯7进行限位，可防止铁芯7发生偏移，提高铁芯7在套转子冲片时的稳定性；铁芯7下端部外壁固设有固定盘35，固定盘35到铁芯7下端面之间的高度大于芯槽34深度，固定盘35便于对转子冲片的位置进行限定，方便转子冲片依次堆叠在铁芯7外部，使转子冲片不会与铁芯7分离。定位板8靠近芯槽34处固定有第二挡板56，转子冲片从输送带4上落下时，由于惯性，易出现转子冲片无法套在铁芯7上，第二挡板56可对下落的转子冲片进行阻挡，方便转子冲片顺利套在铁芯7上。

参照图1和图3，转子冲片沿铁芯7高度方向依次套在铁芯7上时，根据工艺要求，需保障相邻的转子冲片具有相对的偏转角度；定位板8内部设有第三电机38，第三电机38输出轴固定连接有限位盘39，第三电机38输出端穿过芯槽34底部，限位盘39位于芯槽34内，限位盘39开设有与铁芯7相适配的放置槽40，将铁芯7放置于限位盘39的放置槽40内，放置槽40的两端固设有限位块41，铁芯7下端部开设有与限位块41相适配的限位槽42，使铁芯7的两个限位槽42与放置槽40内的限位块41相配合，当定位板8位于靠近输送带4一端处时，启动第三电机38，第三电机38输出轴匀速转动带动限位盘39转动，进而使得铁芯7转动，铁芯7在转动的同时转子冲片从输送带4下落套在铁芯7上，使得转子冲片沿铁芯7轴向套设时具有一定的倾斜度，可降低电机在后序转动过程中产生的电磁噪音。

参照图1和图2，环形输送链6在带动所有定位板8移动过程中，定位板8远离环形输送链6的一端摩擦力较大，固定台5上端面固设有固定环36，固定环36与环形输送链6同心设置，固定环36外壁转动连接有若干与定位板8相适配的第一滚轮37，定位板8在移动过程中，定位板8远离环形输送链6的一端与第一滚轮37接触，第一滚轮37平衡定位板8两端的受力，减小定位板8受到的摩擦，延长定位板8的使用寿命，提高定位板8在移动时的稳定性，保障定位板8对铁芯7的正常输送。

参照图1和图4，铸铝设备2包括机座11、熔桶12、放置台13、第一液压缸14、模具座15、上模16，机座11包括横梁17和固定于横梁17两端的立板18，机座11整体呈“龙门架”状，放置台13位于固定台5和机座11之间，放置台13下端面四个端角处固定连接有四个第三支腿，第一液压缸14与放置台13下端面固定连接，模具座15与第一液压缸14输出端固定连接，模具座15开设有贯穿模具座15的中模22，铸铝设备2在对套有转子冲片的铁芯7进行铸铝时，套有转子冲片的铁芯7置于模具座15的中模22内。

参照图1和图4，熔桶12的两端分别与立板18固定连接，熔桶12位于横梁17正下方，熔桶12开设有下模19，中模22与下模19相适配，熔桶12内放置有熔融的铝液，启动第一液压缸14，第一液压缸14输出端伸长，进而带动模具座15移动到熔桶12的下模19上方，横梁17上端面固设有第二液压缸23，第二液压缸23输出端穿过横梁17与上模16固定连接，上模16与熔桶12相对应，再由第二液压缸23输出端伸长，带动上模16下移，上模16从上方对模具座15和套有转子冲片的铁芯7下压密封。

参照图1和图4，熔桶12下端部固设有第三液压缸20，第三液压缸20输出端穿过熔桶12壁厚固定连接有与下模19相适配的顶杆，第三液压缸20输出端伸长，带动顶杆上移，进而顶杆推动熔桶12内的铝液从下模19上端部进入模具座15的中模22内，铝液与铁芯7和套在铁芯7外部的转子冲片接触，进而使得转子冲片与铁芯7固定在一起，对转子铸铝十分方便。铸铝结束后，先由第三液压缸20输出端收缩，带动顶杆下移，再由第二液压缸23输出端收缩，带动上模16上移，使得上模16与模具座15分离，再将铸铝后的转子从模具座15中取出。

参照图1和图4，横梁17上端面沿宽度方向的两端固设有第四液压缸52，第四液压缸52输出端穿过横梁17固定连接有防护挡板53，套有转子冲片的铁芯7在铸铝过程中温度较高，高温铝液可能发生飞溅，对操作人员身体造成伤害；在铸铝时，当模具座15移动到与熔桶12对应时，第四液压缸52输出端伸长，带动防护挡板53下移，使得熔桶12和模具座15处于相对比较密闭的环境中，进而在铸铝时可避免高温扩散到周边环境，防止铝液发生飞溅，可保障操作人员的人身安全和工作环境的安全性，在铸铝结束后，第四液压缸52输出端收缩，带动防护挡板53上移，进而再进行后序的脱模操作。铸铝时会产生高温烟尘，立板18连接有排烟管54，排烟管54便于将高温烟尘排出，有利于保障铸铝后产品的质量不受影响。

参照图1和图4，模具座15具有一定重量，第一液压缸14输出端长期带动模具座15移动，易使得第一液压缸14的输出端使用寿命降低，稳定性减弱；放置台13与立板18之间固设有导向板50，导向板50沿长度方向开设有与模具座15相配合的导向槽51，第一液压缸14在带动模具座15移动过程中，模具座15两侧位于导向板50上的导向槽51内，导向板50对模具座15进行支撑，可提高模具座15在移动时的稳定性。同时导向槽51对模具座15限位，防止模具座15在移动过程中发生偏移，可保障模具座15上的中模22与下模19正对。

参照图1和图5，套有转子冲片的铁芯7具有一定的重量，套有转子冲片的铁芯7在从放置台13上移动到模具座15上时，人工搬运移动较为费力不便；放置台13上设有转运组件24，转运组件24包括立架、第二电机26、输送块27和第一气缸28，立架设有中空的横板29，横板29下端面四个端角处固定有四个第四支腿，第四支腿的两端分别与横板29和放置台13固定连接。

参照图1和图5，第二电机26固设于横板29上端面中心处，第二电机26输出轴固定连接有位于横板29内部的第二齿轮，横板29内滑动连接有与第二齿轮相啮合的齿条31，齿条31沿横板29长度方向设置，套有转子冲片的铁芯7经过环形输送链6输送到靠近立架处时，启动立架上的第二电机26，第二电机26输出轴转动带动第二齿轮转动，第二齿轮带动齿条31在横板29内滑动。

参照图1和图5，齿条31下端面固定连接有连接杆32，齿条31长度大于横板29长度，连接杆32固定在齿条31中部，连接杆32穿过横板29与输送块27固定，横板29开设有与连接杆32相适配的条形槽，第二电机26带动齿条31移动，齿条31带动连接杆32和输送块27沿横板29长度方向移动。

参照图1和图5，第一气缸28与输送块27下端面固定连接，第一气缸28输出端固定连接有与铁芯7相配合的真空吸盘33，第二电机26正转时，齿条31向靠近固定台5一端移动，齿条31带动输送块27移动到套有转子冲片的铁芯7上方，再启动第一气缸28，第一气缸28输出端伸长，带动真空吸盘33下移，进而真空吸盘33吸住铁芯7上端部，再由第一气缸28带动输出端缩短，带动真空吸盘33和套有转子冲片的铁芯7上移，将套有转子冲片的铁芯7提起；再由第二电机26反转，带动齿条31向远离固定台5的一端移动，使得套有转子冲片的铁芯7移动到模具座15上方，再由第一气缸28输出端伸长，使得套有转子冲片的铁芯7放置在模具座15的中模22内，真空吸盘33与铁芯7上端部分离，再由第一气缸28输出端缩短，第二电机26带动真空吸盘33向固定台5一端移动，对下一个套有转子冲片的铁芯7的进行搬运，移动套有转子冲片的铁芯7较为方便省力，搬运速度较快，不需人工进行搬运，有利于提高生产效率。

参照图1和图5，套有转子冲片的铁芯7放置于模具座15的中模22内进行铸铝时，铸铝后脱模较为不便；铸铝后的电机转子在从模具座15内脱模时，横板29上端面设有储料箱47，储料箱47内放置有脱模剂，储料箱47连接有软管48，软管48远离储料箱47的一端连接有喷雾头49，喷雾头49穿过输送块27设置，脱模剂从储料箱47流经软管48从喷雾头49喷出，对模具座15和电机转子喷脱模剂，便于电机转子与模具座15分离。软管48长度可变换，进而喷雾头49可随输送块27一起移动，真空吸盘33在从模具座15内取放铁芯7时，喷雾头49喷出脱模剂，不需人工手动喷涂脱模剂，有利于节省人力，节约生产成本。

本申请实施例一种电机转子自动铸铝装置的实施原理为：冲压机1冲压成型出转子冲片，转子冲片经过输送带4下落，转子冲片套在定位板8的铁芯7上，转子冲片在铁芯7的轴向上堆叠到指定高度后，再由环形输送链6带动定位板8移动到靠近转运组件24处，第二电机26带动输送块27移动到套有转子冲片的铁芯7上方，第一气缸28带动真空吸盘33吸住铁芯7，将铁芯7从定位板8上取下，再将铁芯7转运到模具座15的中模22内，进而铸铝设备2再对套有转子冲片的铁芯7进行铸铝，不需人工将转子冲片套在铁芯7上，套片速度快，节省了人力资源和生产时间，提高了电机转子的生产效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电机转子自动铸铝装置，包括冲压机（1）和铸铝设备（2），其特征在于：所述冲压机（1）和铸铝设备（2）之间设有移动装置（3），移动装置（3）包括输送带（4）、固定台（5）、环形输送链（6）、铁芯（7）和若干定位板（8），输送带（4）的一端与冲压机（1）相对应，输送带（4）的另一端与固定台（5）固定连接，环形输送链（6）位于固定台（5）上端面，定位板（8）均与环形输送链（6）固定连接，固定台（5）下端面两端固设有第一电机（9），第一电机（9）输出轴穿过固定台（5）固定连接有第一齿轮（10），两个第一齿轮（10）分别与环形输送链（6）的两端相啮合，定位板（8）与铁芯（7）可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的一种电机转子自动铸铝装置，其特征在于：所述铸铝设备（2）包括机座（11）、熔桶（12）、放置台（13）、第一液压缸（14）、模具座（15）、上模（16），机座（11）包括横梁（17）和固定于横梁（17）两端的立板（18），熔桶（12）的两端分别与立板（18）固定连接，熔桶（12）开设有下模（19），熔桶（12）下端部固设有第三液压缸（20），第三液压缸（20）输出端穿过熔桶（12）固定连接有与下模（19）相适配的顶杆，第一液压缸（14）与放置台（13）固定连接，模具座（15）开设有与下模（19）相配合的中模（22），模具座（15）与第一液压缸（14）输出端固定连接，横梁（17）上端面固设有第二液压缸（23），第二液压缸（23）输出端与上模（16）固定连接，上模（16）与熔桶（12）相对应。

3.根据权利要求2所述的一种电机转子自动铸铝装置，其特征在于：所述放置台（13）上设有转运组件（24），转运组件（24）包括立架、第二电机（26）、输送块（27）和第一气缸（28），立架设有中空的横板（29），第二电机（26）固设于横板（29）上端面中心处，第二电机（26）输出轴固定连接有位于横板（29）内部的第二齿轮，横板（29）内部滑动连接有与第二齿轮相啮合的齿条（31），齿条（31）固定连接有连接杆（32），连接杆（32）穿过横板（29）与输送块（27）固定连接，第一气缸（28）与输送块（27）固定连接，第一气缸（28）输出端固定连接有与铁芯（7）相适配的真空吸盘（33）。

4.根据权利要求1所述的一种电机转子自动铸铝装置，其特征在于：所述定位板（8）开设有与铁芯（7）相配合的芯槽（34），铁芯（7）下端部固设有固定盘（35），固定台（5）上端面固设有固定环（36），固定环（36）与环形输送链（6）同心设置，固定环（36）外壁转动连接有若干与定位板（8）相适配的第一滚轮（37）。

5.根据权利要求1所述的一种电机转子自动铸铝装置，其特征在于：所述定位板（8）内部设有第三电机（38），第三电机（38）输出轴固定连接有限位盘（39），限位盘（39）开设有与铁芯（7）相适配的放置槽（40），放置槽（40）的两端固设有限位块（41），铁芯（7）下端部开设有与限位块（41）相适配的限位槽（42）。

6.根据权利要求3所述的一种电机转子自动铸铝装置，其特征在于：所述横板（29）上端面设有储料箱（47），储料箱（47）连接有软管（48），软管（48）连接有喷雾头（49），喷雾头（49）穿过输送块（27）设置。

7.根据权利要求2所述的一种电机转子自动铸铝装置，其特征在于：所述放置台（13）与立板（18）之间固设有导向板（50），导向板（50）开设有与模具座（15）相配合的导向槽（51），横梁（17）上端面的两端固设有第四液压缸（52），第四液压缸（52）输出端穿过横梁（17）固定连接有防护挡板（53），立板（18）连接有排烟管（54）。

8.根据权利要求4所述的一种电机转子自动铸铝装置，其特征在于：所述输送带（4）的两侧设有第一挡板（55），定位板（8）靠近芯槽（34）处固设有第二挡板（56）。

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