CN113233908A - 一种再生无碳砖及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种再生无碳砖及其制备方法。本发明提供的再生无碳砖由原料制得；所述原料包括基料和添加物；所述基料包括以下组分：外环浇注料再生料40wt％～60wt％；板状刚玉颗粒10wt％～45wt％；预混料10wt％～20wt％；以各组分占所述基料的质量比计，所述添加物包括：结合剂5wt％～7wt％；水2wt％～5wt％；其中，预混料包括：铝粉、碳化硅粉、白刚玉、活性氧化铝微粉和硅微粉。本发明以40wt％～60wt％的外环浇注料再生料代替原生料，与板状刚玉、一定组成的预混料、结合剂及水一定比例搭配，相比于原生料类无碳砖，能够保证使用性能，综合性能高于现有的镁铬砖产品，且降低了生产成本。

Description

一种再生无碳砖及其制备方法

技术领域

本发明涉及无机材料领域，特别涉及一种再生无碳砖及其制备方法。

背景技术

碳砖是以碳质材料为原料，加入适量结合剂制成的耐高温中性耐火材料制品，用于砌筑高炉炉底及炉腰，如钢铁厂中炼钢炉的炉底或炉衬等部位即铺设碳砖。

随着钢铁工业的发展，对品种钢、洁净钢要求越来越高。由于含碳砖在使用过程会增碳，造成洁净钢污染，不适应炼钢要求；含碳砖导热系数高达10W/m.℃，远高于浇注料1-1.5W/m.℃，钢包热损失巨大，能耗高；含碳砖含有8-16％的石墨，使用树脂做固化剂，生产、施工以及排废都对环境产生污染，对环境不友好。因此，由于工艺等因素的影响，钢厂要求大力推广使用无碳砖。

目前，一些无碳砖使用的全部是原生料，成本比较高，大规模生产应用会导致企业生产成本过高。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种再生无碳砖及其制备方法。本发明提供的再生无碳砖，能够在保证使用效果的基础上大大降低成本。

本发明提供了一种再生无碳砖，由原料制得；

所述原料包括基料和添加物；

所述基料包括以下组分：

外环浇注料再生料 40wt％～60wt％；

板状刚玉颗粒 10wt％～45wt％；

预混料 10wt％～20wt％；

以各组分占所述基料的质量比计，所述添加物包括：

结合剂 5wt％～7wt％；

水 2wt％～5wt％；

其中，所述预混料包括：铝粉、碳化硅粉、白刚玉、活性氧化铝微粉和硅微粉。

优选的，所述外环浇注料再生料包括以下粒度分布的粉料：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 8wt％～20wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 15wt％～30wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 10wt％～15wt％。

优选的，所述板状刚玉颗粒包括以下粒度分布的粉料：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 0wt％～10wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 5wt％～15wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 5wt％～20wt％。

优选的，所述结合剂为络合镁铝结合剂；

所述络合镁铝结合剂包括：MgO 45wt％～48wt％，Al₂O₃ 43wt％～46wt％，不可避免的杂质余量。

优选的，所述络合镁铝结合剂的型号为MaCaR-46M。

优选的，以各组分在所述的原料中的质量比计，所述预混料中各组分的比例如下：

优选的，所述铝粉的细度为180～200目；

所述碳化硅粉的粒度为0～0.088mm；

所述白刚玉的粒度为0～0.045mm；

所述活性氧化铝微粉的粒度为0～5μm；

所述硅微粉的粒度为0～5μm。

优选的，所述碳化硅粉为97碳化硅粉；

所述硅微粉为96硅微粉。

本发明还提供了一种上述技术方案中所述的再生无碳砖的制备方法，包括以下步骤：

a)将外环浇注料再生料、板状刚玉颗粒、预混料、结合剂和水混合，得到混合料；

b)利用吨压机对所述混合料打击成型，得到再生无碳砖生坯；

c)将所述再生无碳砖生坯自然干燥后，再进行加热烘烤，得到再生无碳砖。

优选的，所述步骤b)中，所述打击成型为：在630吨压机打击16次；

所述步骤c)中：

所述自然干燥的时间为1天；

所述加热烘烤的温度制度为：先升温至80℃保温2h，再升温至150℃保温2h，继续升温至220℃保温6h。

本发明提供的再生无碳砖，以40wt％～60wt％的再生料(即所述外环浇注料再生料)代替原生料，将一定颗粒级配的外环浇注料再生料及板状刚玉颗粒搭配，并与一定组成的预混料、特定结合剂及水以一定比例结合，相比于原生料类无碳砖，大大降低了生产成本，而且通过与上述其它物料的搭配作用，保证了整体再生无碳砖产品的性能，即实现了在不减弱产品性能的基础上大大降低了生产成本。

实验结果表明，本发明提供的再生无碳砖，高温性能如下：耐压强度在140MPa以上，显气孔率在18％以下，体积密度在2.88g/cm³以上。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为RH装置的结构示意图；

图2为RH插入管的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种再生无碳砖，由原料制得：

所述原料包括基料和添加物；

所述基料包括以下组分：

外环浇注料再生料 40wt％～60wt％；

板状刚玉颗粒 10wt％～45wt％；

预混料 10wt％～20wt％；

以各组分占所述基料的质量比计，所述添加物包括：

结合剂 5wt％～7wt％；

水 2wt％～5wt％；

其中，所述预混料包括：铝粉、碳化硅粉、白刚玉、活性氧化铝微粉和硅微粉。

本发明以40wt％～60wt％的再生料(即所述外环浇注料再生料)代替原生料，与板状刚玉、一定组成的预混料、结合剂及水一定比例搭配，相比于原生料类无碳砖，能够保证使用性能，综合性能高于现有的镁铬砖产品，且以再生料替代原生料，大大降低了生产成本。

本发明中，所述外环浇注料再生料是利用回收的废无碳砖进行再加工形成的再生料。RH(用于钢厂精炼)装置中配有插入管(包括上升管和下降管)，其内部(内环)是砌砖，外圈用的是刚玉类等浇注料，称为外环浇注料，即RH插入管外环浇注料。参见图1，图1为RH装置的结构示意图，其中，1为真空室，2-3为插入管(2为上升管，3为下降管)，4为钢包，5为吹氩管，6为排气管，7为合金料箱，8为窥视孔。以插入管3为例，其结构如图2所示，图2为RH插入管的结构示意图，其中，3a为内环砌砖，3b为外环浇注料。

RH装置使用前，RH插入管的外环厚度一般约12cm，使用过后由于钢水侵蚀，剩余约4-6cm厚的外环浇注料，本发明利用的便是这使用后的剩余外环浇注料，即以使用后的RH插入管的外环浇注料作为原料进行再生，形成外环浇注料再生料。

本发明中，将使用后的RH插入管的外环浇注料进行再生形成再生料的方式为：先从外环浇注料挑选出无钢渣无杂质的外环浇注料，进行烘烤，再进行分级破碎得到需要的级配的再生料。其中，所述烘烤的温度优选为200～250℃；所述烘烤的时间优选为8～10h。

本发明中，所述外环浇注料再生料的总量为40wt％～60wt％；在本发明的一些实施例中，所述用量为40wt％、56wt％或60wt％。所述外环浇注料再生料由不同粒度的颗粒级配形成，以各种粒度颗粒在整体再生无碳砖原料中的质量比计，所述外环浇注料再生料包括以下粒度分布的粉料：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 8wt％～20wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 15wt％～30wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 10wt％～15wt％。

在本发明的一些实施例中，上述颗粒分布为：3～5mm的颗粒8wt％、1～3mm的颗粒18wt％、0～1mm的颗粒14wt％；或3～5mm的颗粒18wt％、1～3mm的颗粒20wt％、0～1mm的颗粒18wt％；或3～5mm的颗粒18wt％、1～3mm的颗粒28wt％、0～1mm的颗粒14wt％。

本发明中，所述板状刚玉颗粒的用量为10wt％～45wt％；在本发明的一些实施例中，所述板状刚玉颗粒的用量为40wt％、28wt％或25wt％。所述板状刚玉颗粒由不同粒度的粉料组成，以各种粒度颗粒在整体再生无碳砖原料中的质量比计，所述板状刚玉颗粒包括以下粒度分布的粉料：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 0wt％～10wt％；优选不为端点0；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 5wt％～15wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 5wt％～20wt％。

本发明中，所述预混料包括：铝粉、碳化硅粉、白刚玉、活性氧化铝微粉和硅微粉。

其中：

所述铝粉的细度分布优选为180～200目，其中，细度＜200目的铝粉量占整体铝粉量的质量比＞96wt％。

所述碳化硅粉优选为97碳化硅粉。所述碳化硅粉的粒度分布优选为0～0.088mm(不包含端点0，即粒度＞0mm)，其中，粒度＜0.074mm的碳化硅粉量占整体碳化硅粉量的质量比＞95wt％。

所述白刚玉的粒度分布优选为0～0.045mm(不包含端点0，即粒度＞0mm)，其中，粒度＜0.045mm的白刚玉量占整体白刚玉量的质量比＞98wt％。

所述活性氧化铝微粉的粒度分布优选为0～5μm(不包含端点0，即粒度＞0μm)，其中，粒度＜5μm的活性氧化铝微粉量占整体活性氧化铝微粉量的质量比＞98wt％。

所述硅微粉优选为96硅微粉。所述硅微粉的粒度分布优选为0～5μm(不包含端点0，即粒度＞0μm)，其中，粒度＜5μm的硅微粉量占整体硅微粉量的质量比＞98wt％。

本发明中，所述预混料的用量为10wt％～20wt％；在本发明的一些实施例中，所述预混料的用量为20wt％或16wt％。以各组分在整体再生无碳砖原料中的质量比计，所述预混料中各组分的比例优选如下：

本发明中，所述预混料通过以下方式制得：将铝粉、碳化硅粉、白刚玉、活性氧化铝微粉和硅微粉混合，形成预混料。所述混合可在预混机中进行，所述混合的时间优选为30min以上，使物料充分混匀。比如将上述各组分按照比例配好1吨的料，全部灌入预混机中，开动预混机，至少混合30min，使所有组分充分分布均匀，形成均匀混合预混料，再投入使用。

本发明中，原料中除上述基料(即外环浇注料再生料、板状刚玉颗粒及预混料)外，还包括添加物(结合剂和水)。

本发明中，所述结合剂为络合镁铝结合剂。所述络合镁铝结合剂优选包括：MgO45wt％～48wt％，Al₂O₃ 43wt％～46wt％，不可避免的杂质余量。本发明对所述络合镁铝结合剂的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。在本发明的一些实施例中，所述络合镁铝结合剂型号为MaCaR-46M。本发明的物料体系中，采用上述特定的络合镁铝结合剂才能与其它组分较好的匹配，使无碳砖产品的气孔率、体积密度、线变化及耐压强度等性能达到最佳，而其它结合剂会使产品整体性能欠缺。

本发明中，以上述基料为基准，所述结合剂的用量占基料的质量比为5wt％～7wt％。在上述用量下能够使产品保持较好的高温强度。在本发明的一些实施例中，所述结合剂的用量为5.4wt％、6wt％或7wt％。

本发明中，以上述基料为基准，所述水的用量占基料的质量比为2wt％～5wt％。所述水的要求没有特殊限制，可直接采用生活用水。在本发明的一些实施例中，所述水的用量为2.7wt％、3.4wt％或4wt％。

本发明提供的再生无碳砖，将上述特定颗粒级配的外环浇注料再生料及板状刚玉颗粒搭配，采用一定的预混料(铝粉、碳化硅粉、白刚玉、活性氧化铝微粉和硅微粉)，特定的结合剂和水，以上述物料作为原料，其中，以40wt％～60wt％的外环浇注料再生料代替原生料，大大降低了生产成本，而且通过与上述其它物料的搭配作用，保证了整体再生无碳砖产品的性能，即实现了在不减弱产品性能的基础上大大降低了生产成本。

本发明还提供了一种上述技术方案中所述的再生无碳砖的制备方法，包括以下步骤：

a)将外环浇注料再生料、板状刚玉颗粒、预混料、结合剂和水混合，得到混合料；

b)利用吨压机对所述混合料打击成型，得到再生无碳砖生坯；

c)将所述再生无碳砖生坯自然干燥后，再进行加热烘烤，得到再生无碳砖。

关于步骤a)：

所述外环浇注料再生料、板状刚玉颗粒、预混料、结合剂和水的种类及用量等均与上述技术方案中所述一致，在此不再一一赘述。

所述混合可在混砂机中进行。在本发明的一些实施例中，采用800型强制混砂机。本发明中，所述混合的顺序优选为：先将外环浇注料再生料和板状刚玉颗粒搅拌混合，然后加入水进行混碾，最后再加入结合剂和预混料进行混碾。更具体的，先将外环浇注料再生料和板状刚玉颗粒搅拌混合2min，然后加入水混碾2min，最后再加入结合剂和预混料进行混碾15～20min，出料，得到混合料。

关于步骤b)：

本发明中，所述吨压机优选为630吨压机；若采用其它吨压机如1250吨压机，则容易造成产品内部起层和裂纹。本发明中，所述打击成型优选为一次成型法，且具体条件为：用630吨压机打击16次。在上述条件下一次成型是指利用630吨压机一次性连续不断的打击16次。经打击成型后，得到再生无碳砖生坯。

关于步骤c)：

本发明中，所述自然干燥的时间优选为1天。在自然干燥后进行烘烤。本发明中，所述烘烤的制度优选为：先升温至80℃保温2h，再升温至150℃保温2h，继续升温至220℃保温6h。更具体的：先从室温升至80℃，升温时间1h，保温2h；再从80℃升温至150℃，升温时间1h，保温2h；再继续从150℃升至220℃，升温时间2h，保温6h；最后降至室温，降温时间2h，出窑，得到再生无碳砖产品。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。以下实施例中，预混料中，各粉料的粒度规格如前文所述。所用结合剂为络合镁铝结合剂MaCaR-46M，购自济源玛卡高温陶瓷技术有限公司。

实施例1

1、原料：

基料：

外环浇注料再生料 40wt％；

板状刚玉 40wt％；

预混料 20wt％；

添加物：

结合剂 占基料的5.4wt％；

水 占基料的2.7wt％。

其中：

外环浇注料再生料包括：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 8wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 18wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 14wt％。

板状刚玉颗粒包括：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 7wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 15wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 18wt％。

预混料包括：

铝粉1.5wt％，97碳化硅粉1.5wt％，白刚玉6wt％，活性氧化铝微粉10wt％，96硅微粉1wt％。

2、制备：

S1、将铝粉、碳化硅粉、白刚玉、活性氧化铝微粉和硅微粉混合，得到预混料。

S2、将外环浇注料再生料和板状刚玉加入800强制混砂机搅拌2min后，加入水，混碾2min，再加入络合镁铝结合剂和预混料，混碾15min，得到混合料。

S3、采用一次成型法，将所得混合料在630吨压机上打击16次，形成厚度100mm的再生无碳砖初坯。

S4、坯体自然干燥一天后，再进行烘烤：先从室温升至80℃，升温时间1h，保温2h；再从80℃升温至150℃，升温时间1h，保温2h；再继续从150℃升至220℃，升温时间2h，保温6h；最后降至室温，降温时间2h，出窑，得到再生无碳砖产品。

实施例2

1、原料：

基料：

外环浇注料再生料 56wt％；

板状刚玉 28wt％；

预混料 16wt％；

添加物：

结合剂 占基料的6wt％；

水 占基料的3.4wt％。

其中：

外环浇注料再生料包括：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 18wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 20wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 18wt％。

板状刚玉颗粒包括：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 6wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 10wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 12wt％。

预混料包括：

铝粉1wt％，97碳化硅粉1wt％，白刚玉5wt％，活性氧化铝微粉8.5wt％，96硅微粉0.5wt％。

2、制备：同实施例1。

实施例3

1、原料：

基料：

外环浇注料再生料 60wt％；

板状刚玉 24wt％；

预混料 16wt％；

添加物：

结合剂 7wt％；

水 4wt％。

其中：

外环浇注料再生料包括：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 18wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 28wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 14wt％。

板状刚玉颗粒包括：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 5wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 8wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 11wt％。

预混料包括：

铝粉1wt％，97碳化硅粉1wt％，白刚玉5wt％，活性氧化铝微粉8wt％，96硅微粉1wt％。

2、制备：同实施例1。

对比例1

1、原料：

按照实施例1执行，不同的是，将络合镁铝结合剂替换为树脂结合剂--酚醛树脂，型号为PF-381D，购自山东莱芜润达新材料有限公司。

2、制备：同实施例1。

对比例2

1、原料：

按照实施例2执行，不同的是，将络合镁铝结合剂替换为树脂结合剂--酚醛树脂，型号为PF-381D，购自山东莱芜润达新材料有限公司。

2、制备：同实施例1。

对比例3

1、原料：

按照实施例3执行，不同的是，将络合镁铝结合剂替换为树脂结合剂--酚醛树脂，型号为PF-381D，购自山东莱芜润达新材料有限公司。

2、制备：同实施例1。

对比例4

1、原料：

按照实施例1执行，不同的是，将外环浇注料再生料替换为原生料--板状刚玉。

2、制备：同实施例1。

实施例4

对实施例1～3及对比例1～4所得再生无碳砖产品进行性能测试，分别测试常温下(110℃×4h)、中温下(800℃×3h)和高温下(1550℃×3h)的产品性能，测试结果分别参见表1～3。

上述三个温度对于实际应用都比较重要，其中，110℃关系着常温下的强度，常温下强度不好会直接影响使用；中温涉及钢包在正式接钢水使用之前，需要中温烘烤时的抗氧化性能；高温直接影响到炼钢时的作用，相比较之下，高温性能更为关键。

其中，耐压强度能够表明材料的烧结情况，以及其组织结构相关的性质，另外，通过耐压强度可间接地评判其他性能，如耐磨性，耐冲击性等。重烧线变化是耐火制品加热至高温后，尺寸发生的不可逆变化，正值表示膨胀，负值表示收缩，是表达高温下体积稳定性的一个方面。显气孔率是耐火制品中开口气孔的体积与制品总体积的百分比；是评价耐火材料制品质量的重要指标，不仅可以反映耐火材料的致密程度，而且还表征其制造工艺是否合理。体积密度是耐火材料的干燥质量与其总体积的比值，即材料单位体积的质量，表征了耐火材料的致密程度，一般来说，材料的体积密度高，对其强度、抗侵蚀性、耐磨性、荷重软化温度有利。

表1实施例1～3及对比例产品的常温性能

	耐压强度，MPa	重烧线变化，％	显气孔率，％	体积密度，g/cm<sup>3</sup>
					实施例1	64.6	/	15.9	2.91
实施例2	59.5	/	15.8	2.90
					实施例3	52.1	/	16.3	2.86
对比例4	52.3	/	5.5	3.02

表2实施例1～3及对比例产品的中温性能

	耐压强度，MPa	重烧线变化，％	显气孔率，％	体积密度，g/cm<sup>3</sup>
					实施例1	28.8	-0.2	19.6	2.83
实施例2	28.5	-0.12	20.4	2.81
					实施例3	26.1	-0.18	20.9	2.80
对比例1	24.8	-0.28	20.8	2.86
					对比例2	28.5	-0.17	20.4	2.85
对比例3	24.4	-0.21	21.5	2.83

表3实施例1～3及对比例产品的高温性能

	耐压强度，MPa	重烧线变化，％	显气孔率，％	体积密度，g/cm<sup>3</sup>
					实施例1	166.96	-0.11	10.4	2.94
实施例2	152.3	-0.13	12.6	2.89
					实施例3	140.2	-0.10	18.2	2.88
对比例1	83.5	0.9	13.5	2.91
					对比例2	80.9	0.59	14.6	2.88
对比例3	75.6	0.25	14.9	2.86
					对比例4	124.5	0.09	12.2	2.93

由表1～3的测试结果可以看出，与采用原生料的产品(即对比例4)相比，本发明实施例1～3所得再生无碳砖产品的耐压强度并未降低、甚至还得到提升，尤其是高温强度得到明显提升、显气孔率降低、体积密度相当，证明本发明采用再生料替代原生料的方案，与原生料方案相比达到了相当甚至更优的强度性能。与对比例1～3相比，实施例1～3所得产品的耐压强度基本呈提升的效果，尤其是高温耐压强度得到明显提升、显气孔率降低，证明，本发明采用一定的络合镁铝结合剂相比于其它结合剂，能够更好的与本发明物料体系匹配，使耐压强度显著提升。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种再生无碳砖，其特征在于，由原料制得；

所述原料包括基料和添加物；

所述基料包括以下组分：

外环浇注料再生料 40wt％～60wt％；

板状刚玉颗粒 10wt％～45wt％；

预混料 10wt％～20wt％；

以各组分占所述基料的质量比计，所述添加物包括：

结合剂 5wt％～7wt％；

水 2wt％～5wt％；

其中，所述预混料包括：铝粉、碳化硅粉、白刚玉、活性氧化铝微粉和硅微粉。

2.根据权利要求1所述的再生无碳砖，其特征在于，所述外环浇注料再生料包括以下粒度分布的粉料：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 8wt％～20wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 15wt％～30wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 10wt％～15wt％。

3.根据权利要求1所述的再生无碳砖，其特征在于，所述板状刚玉颗粒包括以下粒度分布的粉料：

3mm＜粒度≤5mm的颗粒 0wt％～10wt％；

1mm＜粒度≤3mm的颗粒 5wt％～15wt％；

0mm＜粒度≤1mm的颗粒 5wt％～20wt％。

4.根据权利要求1所述的再生无碳砖，其特征在于，所述结合剂为络合镁铝结合剂；

所述络合镁铝结合剂包括：MgO 45wt％～48wt％，Al₂O₃ 43wt％～46wt％，不可避免的杂质 余量。

5.根据权利要求4所述的再生无碳砖，其特征在于，所述络合镁铝结合剂的型号为MaCaR-46M。

6.根据权利要求1所述的再生无碳砖，其特征在于，以各组分在所述的原料中的质量比计，所述预混料中各组分的比例如下：

7.根据权利要求1或6所述的再生无碳砖，其特征在于，所述铝粉的细度为180～200目；

所述碳化硅粉的粒度为0～0.088mm；

所述白刚玉的粒度为0～0.045mm；

所述活性氧化铝微粉的粒度为0～5μm；

所述硅微粉的粒度为0～5μm。

8.根据权利要求1或6所述的再生无碳砖，其特征在于，所述碳化硅粉为97碳化硅粉；

所述硅微粉为96硅微粉。

9.一种权利要求1～8中任一项所述的再生无碳砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

a)将外环浇注料再生料、板状刚玉颗粒、预混料、结合剂和水混合，得到混合料；

b)利用吨压机对所述混合料打击成型，得到再生无碳砖生坯；

c)将所述再生无碳砖生坯自然干燥后，再进行加热烘烤，得到再生无碳砖。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述步骤b)中，所述打击成型为：在630吨压机打击16次；

所述步骤c)中：

所述自然干燥的时间为1天；

所述加热烘烤的温度制度为：先升温至80℃保温2h，再升温至150℃保温2h，继续升温至220℃保温6h。

Images