CN113213500A - 一种基于节能煤矸焦宝石制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，包括以下步骤：1)首先将煤矸石倒入到颚式破碎机将煤矸石破碎；2)研磨成粉；3)第一次加水搅拌；4)将步骤3)搅拌均匀的混合物倒入到陈化料仓中静止至少48h；5)第二次加水搅拌；6)强力搅拌机搅拌；7)将步骤6)得到的原料加入到针孔挤出机中进行挤出成带孔标准砖；8)将带孔标准砖进行码垛后干燥，等到干燥后放入到煅烧炉中进行煅烧成型，冷却；9)将制得的标准砖进行破碎成0.5‑8mm的颗粒状进行包装即可。本发明优点为：充分利用煤矸石自身的热量进行自然煅烧，即节能又环保。
Description
技术领域
本发明涉及焦宝石制备领域，具体是指一种基于节能煤矸焦宝石制作方法。
背景技术
传统焦宝石是用高岭岩、煤矸石等以块状通过砖窑或倒焰窑外加热源进行煅烧制得，这种间歇式的窑炉能耗高、(消耗热量120万卡/T)，产品质量不稳定，煅烧后的产品只能经过人工拣选，由于每块煤矸石的体积密度不相同，煤矸石的黑心问题等靠眼睛很难分辨，所以产品质量的稳定很难保证。随着环境整治力度的不断加大，这种生产工艺即将被淘汰。
发明内容
以解决上述背景技术中提出的问题，本发明的目的在于提供一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，充分利用煤矸石自身的热量进行自然煅烧，即节能又环保。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，包括以下步骤：
1)首先将煤矸石倒入到颚式破碎机将煤矸石破碎成直径小于20mm的颗粒；
2)收集破碎好的颗粒使用立式研磨机进行研磨成粉，粉末颗粒度大小为60-325目；
3)将得到的粉末原料加入到一次双轴搅拌机中进行搅拌，搅拌过程中逐步进行加水，加水的量为粉末原料质量的7-9％，搅拌均匀；
4)将步骤3)搅拌均匀的混合物倒入到陈化料仓中静止至少48h；
5)将静止的混合物倒入到二次双轴搅拌机中，缓缓加入粉末原料质量14-16％的水进行搅拌均匀；
6)将步骤5)得到的混合物加入到强力搅拌机中进行搅拌20-30min；
7)将步骤6)得到的原料加入到针孔挤出机中进行挤出成带孔标准砖；
8)将带孔标准砖进行码垛后干燥，等到干燥后放入到煅烧炉中进行煅烧，冷却；
9)将制得的标准砖进行破碎成0-8mm的颗粒状进行包装即可。
作为改进，所述步骤8)中的煅烧成型要进行脱硫脱硝处理。
作为改进，所述煅烧炉的结构为100m×1.8m×1.8m的隧道窑且煅烧带35米设有上、中、下三层共76个燃烧布风系统。
作为改进，所述步骤8)中的煅烧阶段根据原料质量外加热量为300-400卡/kg。
作为改进，所述步骤8)中的冷却采用间壁抽热的冷却方式。
本发明的有益效果是：
块状煤矸石的体积密度、含碳量、吸水率等均不相同，原有工艺生产的焦宝石质量极为不稳定，采用现有新的工艺后，不仅使煤矸石中含碳量(即热量完全相同)，且产品质量相对稳定。煤矸石本身含碳量的热值约900卡/kg，自然温度可达1100度，一般煅烧焦宝石的温度需1200度，这就需外加约300卡/kg的热量。燃料的成本节省75％。
具体实施方式
下面用具体实施例说明本发明，并不是对本发明的限制。
实施例一
一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，包括以下步骤：
1)首先将煤矸石倒入到颚式破碎机将煤矸石破碎成直径小于20mm的颗粒；
2)收集破碎好的颗粒使用立式研磨机进行研磨成粉，粉末颗粒度大小为60目；
3)将得到的粉末原料加入到一次双轴搅拌机中进行搅拌，搅拌过程中逐步进行加水，加水的量为粉末原料质量的7％，搅拌均匀；
4)将步骤3)搅拌均匀的混合物倒入到陈化料仓中静止至少48h；
5)将静止的混合物倒入到二次双轴搅拌机中，缓缓加入粉末原料质量14％的水进行搅拌均匀；
6)将步骤5)得到的混合物加入到强力搅拌机中进行搅拌20min；
7)将步骤6)得到的原料加入到针孔挤出机中进行挤出成带孔标准砖；
8)将带孔标准砖进行码垛后干燥，等到干燥后放入到煅烧炉中进行煅烧，冷却；
9)将制得的标准砖进行破碎成0.5mm的颗粒状进行包装即可。
所述步骤8)中的煅烧成型要进行脱硫脱硝处理。
所述煅烧炉的结构为100m×1.8m×1.8m的隧道窑且煅烧带35米设有上、中、下三层共76个燃烧布风系统。
所述步骤8)中的煅烧阶段根据原料质量外加热量为300卡/kg。
所述步骤8)中的冷却采用间壁抽热的冷却方式。
实施例二
一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，包括以下步骤：
1)首先将煤矸石倒入到颚式破碎机将煤矸石破碎成直径小于20mm的颗粒；
2)收集破碎好的颗粒使用立式研磨机进行研磨成粉，粉末颗粒度大小为325目；
3)将得到的粉末原料加入到一次双轴搅拌机中进行搅拌，搅拌过程中逐步进行加水，加水的量为粉末原料质量的9％，搅拌均匀；
4)将步骤3)搅拌均匀的混合物倒入到陈化料仓中静止至少48h；
5)将静止的混合物倒入到二次双轴搅拌机中，缓缓加入粉末原料质量16％的水进行搅拌均匀；
6)将步骤5)得到的混合物加入到强力搅拌机中进行搅拌30min；
7)将步骤6)得到的原料加入到针孔挤出机中进行挤出成带孔标准砖；
8)将带孔标准砖进行码垛后干燥，等到干燥后放入到煅烧炉中进行煅烧，冷却；
9)将制得的标准砖进行破碎成4mm的颗粒状进行包装即可。
所述步骤8)中的煅烧成型要进行脱硫脱硝处理。
所述煅烧炉的结构为100m×1.8m×1.8m的隧道窑且煅烧带35米设有上、中、下三层共76个燃烧布风系统。
所述步骤8)中的煅烧阶段根据原料质量外加热量为400卡/kg。
所述步骤8)中的冷却采用间壁抽热的冷却方式。
实施例三
一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，包括以下步骤：
1)首先将煤矸石倒入到颚式破碎机将煤矸石破碎成直径小于20mm的颗粒；
2)收集破碎好的颗粒使用立式研磨机进行研磨成粉，粉末颗粒度大小为200目；
3)将得到的粉末原料加入到一次双轴搅拌机中进行搅拌，搅拌过程中逐步进行加水，加水的量为粉末原料质量的8％，搅拌均匀；
4)将步骤3)搅拌均匀的混合物倒入到陈化料仓中静止至少48h；
5)将静止的混合物倒入到二次双轴搅拌机中，缓缓加入粉末原料质量15％的水进行搅拌均匀；
6)将步骤5)得到的混合物加入到强力搅拌机中进行搅拌25min；
7)将步骤6)得到的原料加入到针孔挤出机中进行挤出成带孔标准砖；
8)将带孔标准砖进行码垛后干燥，等到干燥后放入到煅烧炉中进行煅烧，冷却；
9)将制得的标准砖进行破碎成8mm的颗粒状进行包装即可。
所述步骤8)中的煅烧成型要进行脱硫脱硝处理。
所述煅烧炉的结构为100m×1.8m×1.8m的隧道窑且煅烧带35米设有上、中、下三层共76个燃烧布风系统。
所述步骤8)中的煅烧阶段根据原料质量外加热量为350卡/kg。
所述步骤8)中的冷却采用间壁抽热的冷却方式。
块状煤矸石的体积密度、含碳量、吸水率等均不相同，原有工艺生产的焦宝石质量极为不稳定，采用现有新的工艺后，不仅使煤矸石中含碳量(即热量完全相同)，且产品质量相对稳定。煤矸石本身含碳量的热值约900卡/kg，自然温度可达1100度，一般煅烧焦宝石的温度需1200度，这就需外加约300卡/kg的热量。燃料的成本节省75％。
用煤矸石制作产品难点是排碳，碳的氧化分解速度最快的阶段是900---1050度、且在强氧化气氛下(即过氧气的含量6％--8％)中进行。我们采用100米×1.8米×1.8米的隧道窑，煅烧带35米设有上、中、下三层共76个燃烧布风系统，充分考虑了窑炉上下温差和过氧量的相同，冷却带采用间壁抽热的冷却方式，(即送入冷空气抽出热空气)，抽出的热空气送人干燥窑用于干燥半成品，余热被充分利用。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)首先将煤矸石倒入到颚式破碎机将煤矸石破碎成直径小于20mm的颗粒；
2)收集破碎好的颗粒使用立式研磨机进行研磨成粉，粉末颗粒度大小为60-325目；
3)将得到的粉末原料加入到一次双轴搅拌机中进行搅拌，搅拌过程中逐步进行加水，加水的量为粉末原料质量的7-9％，搅拌均匀；
4)将步骤3)搅拌均匀的混合物倒入到陈化料仓中静止至少48h；
5)将静止的混合物倒入到二次双轴搅拌机中，缓缓加入粉末原料质量14-16％的水进行搅拌均匀；
6)将步骤5)得到的混合物加入到强力搅拌机中进行搅拌20-30min；
7)将步骤6)得到的原料加入到针孔挤出机中进行挤出成带孔标准砖；
8)将带孔标准砖进行码垛后干燥，等到干燥后放入到煅烧炉中进行煅烧，冷却；
9)将制得的标准砖进行破碎成0-8mm的颗粒状进行包装即可。
2.根据权利要求1所述的一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，其特征在于，所述步骤8)中的煅烧成型要进行脱硫脱硝处理。
3.根据权利要求1所述的一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，其特征在于，所述煅烧炉的结构为100m×1.8m×1.8m的隧道窑且煅烧带35米设有上、中、下三层共76个燃烧布风系统。
4.根据权利要求2所述的一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，其特征在于，所述步骤8)中的煅烧阶段根据原料质量外加热量为300-400卡/kg。
5.根据权利要求4所述的一种基于节能煤矸焦宝石制作方法，其特征在于，所述步骤8)中的冷却采用间壁抽热的冷却方式。
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