CN112935107B - 马达端盖自动铆合设备 - Google Patents

Abstract

本发明所公开的一种马达端盖自动铆合设备，冲压铆合装置包括冲压机构和安装于冲压机构上的冲压模具，冲压模具包括上模组件和下模组件，上模组件包括：上固定座，所述上固定座安装在上模座上，所述上固定座上设有多个间隔分布的冲压刀，所述冲压刀上设有与马达壳壁相适配的冲压部；所述下模组件包括：下固定座，所述下固定座安装在下模座上，所述下固定座上设有用于定位放置马达的马达容置槽；马达上下料搬运装置包括横向位移驱动机构、纵向位移驱动机构和多个工件抓取装置；推拉机构，推拉机构安装于下固定座的旁侧，且推拉机构的推拉部与下固定座连接。达到杜绝安全事故以及铆合模具的损坏的情况发生，降低人工成本和生产成本，提升加工效率。

Description

马达端盖自动铆合设备

技术领域

本发明涉及一种自动化铆合生产设备技术领域，尤其是一种马达端盖自动铆合设备。

背景技术

目前，对于马达壳体上的端盖铆合采用人工将马达壳体放置于冲压铆合装置中，然后手动控制冲压铆合装置工作，以将端盖铆接固定于马达壳体的端口上，但是该操作的是手动控制，因此容易发生误动作，从而引发安全事故以及铆合模具的损坏的情况时有发生，并且大批加工时需配备较多的冲压铆合装置和操作工人，从而导致人工成本和生产成本较高，同时人工上料操作还存在加工效率低的缺陷，因此急需一种完全自动化上料并自动铆合的加工设备。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的马达端盖自动铆合设备，其具体结构如下。

本发明所设计的马达端盖自动铆合设备，包括：

冲压铆合装置，其包括冲压机构和安装于冲压机构上的冲压模具，冲压模具包括上模组件和下模组件，上模组件包括：上固定座，所述上固定座安装在上模座上，所述上固定座上设有多个间隔分布的冲压刀，所述冲压刀上设有与马达壳壁相适配的冲压部；所述下模组件包括：下固定座，所述下固定座安装在下模座上，所述下固定座上设有用于定位放置马达的马达容置槽；

马达上下料搬运装置，其包括横向位移驱动机构、纵向位移驱动机构和多个工件抓取装置，横向位移驱动机构和纵向位移驱动机构进行驱动多个工件抓取装置作纵向和横向平移，以将铆合完成的马达从马达容置槽中取走，待铆合马达放入至马达容置槽内；

推拉机构，推拉机构安装于下固定座的旁侧，且推拉机构的推拉部与下固定座连接，以驱动下固定座位移至工件抓取装置的下方或位移至上固定座的下方。

作为优选，所述上模组件还包括卸料弹簧和与卸料弹簧下端相抵靠的上压柱，所述冲压刀设置于上压柱的旁侧，所述上固定座内设有容置腔，所述卸料弹簧安装在容置腔内，所述上压柱滑动设于容置腔且部分置于上固定座外，卸料弹簧的上端与容置腔的上内壁抵触，或者卸料弹簧的上端穿出容置腔后插入上模座的容置孔，并与容置孔的上内壁连接或抵触。

作为优选，还包括上模座，所述上固定座包括上固定板和下固定板，所述上固定板安装在上模座上，所述下固定板与上固定板固定，所述上固定板与下固定板之间设置相连通的所述容置腔，所述冲压刀安装在下固定板上，所述上压柱滑动安装在下固定板上。

作为优选，所述上压柱的下端设有上压盘，所述上压盘上沿周向设有多个间隔设置的抵压块，所述抵压块与上压盘的外侧壁之间形成与马达壳相配合的限位槽；所述上压盘的侧壁上设有朝向冲压刀的通槽，所述冲压刀的内侧插入通槽内。

作为优选，还包括下模座，所述下模座上设有滑槽，所述下固定座滑动设于滑槽上，所述下模座上安装推拉机构，下固定座与推拉机构连接，马达容置槽内设有对马达进行限制定位的定位结构。

作为优选，定位结构穿设在马达容置槽内，所述定位结构下方设置有微动开关。

作为优选，所述上模座与下模座之间设有缓冲机构，所述缓冲机构包括缓冲弹簧和导向杆，所述缓冲弹簧套设在导向杆上，所述导向杆固定于下模座上，上模座活动式安装于导向杆上。

作为优选，还包括位于冲压机构旁侧上料工位处的马达轴向旋转定位装置，马达轴向旋转定位装置包括定位座、旋转机构及定位检测机构，所述旋转机构的输出轴上安装有转动件，所述转动件与马达轴向连接，所述定位检测机构包括水平移动机构、定位块及第一位置传感器，所述定位块可伸缩的与水平移动机构连接，所述定位块靠近转动件设置，所述定位块相适配插入马达侧壁上的缺口，所述第一位置传感器靠近定位块的检测部设置；

所述转动件转动安装在定位座上；所述定位座上还安装有定位环，所述转动件安装在定位环内或定位环上，所述马达容置于定位环内或转动件内；

所述水平移动机构包括驱动气缸和支撑板，所述驱动气缸安装在定位座上，所述驱动气缸的输出轴上设置支撑板，所述定位块可滑动地与支撑板之间安装有弹性伸缩件。

作为优选，所述弹性伸缩件包括第一弹簧及导向柱，所述第一弹簧套设在导向柱上，所述支撑板上安装有第一导向板，所述第一导向板上设有导向孔，所述第一弹簧设置在第一导向板与定位块之间，所述定位块滑动安装在支撑板上，所述定位块上安装活动插入导向孔内的导向柱，所述第一位置传感器安装在第一导向板上；

定位检测机构还包括滑座，所述支撑板滑动安装在滑座上，所述滑座安装在定位座上。

作为优选，所述弹性伸缩件包括第一弹簧，所述支撑板为竖板，所述定位块上沿竖向贯通设有安装孔，所述安装孔的侧壁上设有凸块，所述竖板活动插入安装孔内，所述第一弹簧设置在竖板与凸块之间；

定位检测机构还包括滑座，所述定位块滑动安装在滑座上，所述支撑板上设有导向轴，所述导向轴滑动设置在滑座上，所述第一位置传感器及驱动气缸安装在滑座上，所述滑座安装在定位座上。

作为优选，所述定位检测机构通过高度调节机构安装在定位座上。

作为优选，还包括位于冲压机构旁侧上料工位处的待铆合马达上料输送机构，且马达轴向旋转定位装置设置于待铆合马达上料输送机构和冲压铆合装置的下模组件之间。

作为优选，还包括设置在待铆合马达上料输送机构一侧的翻转机构，所述翻转机构包括旋转气缸以及固定在旋转气缸输出轴上的抓取结构；

还包括第四板体，所述第四板体上固定有第三滑轨，所述旋转气缸固定在第三滑轨的第三滑块上，所述第四板体上固定有第三气缸，所述第三气缸的输出端与旋转气缸固定。

作为优选，还包括位于冲压机构旁侧下料工位处的下料机构，下料机构包括平移驱动装置、合格品下料轨道和不合格品下料盒，合格品下料轨道和不合格品下料盒均安装于平移驱动装置上，且合格品下料轨道和不合格品下料盒均位于工件抓取装置的下方。

作为优选，还包括位于冲压机构旁侧下料工位处的充磁装置，充磁装置位于工件抓取装置的下方，并设置在下料机构和冲压铆合装置之间；充磁装置包括第二装置主体、铁架、固定在铁架内的第一线圈绕组和第二线圈绕组，所述第一线圈绕组和第二线圈绕组对称安装在第二装置主体两侧，第二装置主体设置有马达放置位；

所述第二装置主体外开设有凹槽，所述凹槽结构与马达放置位的底面之间设有穿孔，所述凹槽上固定有第一微动开关，所述第一微动开关的弹片通过穿孔向马达放置位的底面至上伸出；

所述第一线圈绕组和/或第二线圈绕组外具有外壳结构，所述外壳结构上固定有限位块，所述限位块上开设有与产品形状配合的弧形槽。

作为优选，还包括位于冲压机构旁侧下料工位处的马达孔位检测装置，马达孔位检测装置位于工件抓取装置的下方；马达孔位检测装置包括第一装置主体，所述第一装置主体上设有检测放置位，位于所述检测放置位上可伸缩设置有与孔位置配合的检测柱，检测柱下方设置有第二微动开关；所述第二微动开关的弹片位于检测柱的下方，所述检测柱受压后检测柱的底部向下运动使得第二微动开关的弹片下压，检测柱不受外力作用时检测柱的底部不接触第二微动开关的弹片；

所述第一装置主体上开设有用于检测柱穿过的腔体，位于所述腔体内的检测柱外套设有复位结构；

位于所述腔体内的检测柱上固定有限位环，所述限位环和腔体的底部之间套设有复位结构，所述复位结构包括弹簧；

所述装置主体内壁设有凸起结构，所述检测柱设置于凸起结构内，凸起结构顶部形成检测放置位，凸起结构的顶面即为检测放置位的底面，且凸起结构的底面与检测柱的凸块相互限位。

本发明所设计的马达端盖自动铆合设备，其利用自动化上料、自动化铆合以及对自动加工完成的马达进行下料，达到在加工过程中不容易发生误动作，以杜绝安全事故以及铆合模具的损坏的情况发生，且还避免了人工手部位于模具中，同时还降低了人工成本和生产成本，提升加工效率。

另外，还具有如下有益效果。

马达冲压铆合模具通过将组装后的马达放置在下固定座上，定位顶针对马达底部进行有效定位，保证冲压时马达不会发生偏移而冲压变形，冲压刀的冲压部下压马达壳，在冲压头的冲压作用下将对应位置的马达壳壁切开并弯折压住马达封盖，工作效率高。

马达孔位检测装置能够通过检测柱来检测电机的螺纹孔的开设情况，且能够通过充磁装置进行对于电机内部进行充磁，且本发明通过微动开关来进行对于设备的工作，增加设备的自动化程度，提高检测以及充磁效率。

马达轴向旋转定位装置通过水平移动机构驱动定位块可伸缩的抵住马达侧壁，旋转机构带动轴向设置的马达旋转，当马达缺口与定位块刚好对位时，定位块瞬间弹性卡入马达侧壁的缺口内，旋转机构停止转动，第一位置传感器对定位块是否插入马达缺口内进行检测，实现对马达的轴向定位，保证马达后续装配的准确性，提高了工作效率。

附图说明

图1是整体设备结构示意图(一)；

图2是整体设备结构示意图(二)；

图3是整体设备结构示意图(三)；

图4是马达冲压铆合模具上放置马达时实施例1的立体图；

图5是上模组件的立体图；

图6是马达冲压铆合模具上放置马达时实施例2的立体图；

图7是图6的另一方位的立体图；

图8是图4上模组件与下模组件合模时的剖视图；

图9是图6未放置马达时上模组件正对下模组件时的剖视图；

图10是马达轴向旋转定位装置上安装马达时实施例1的立体图；

图11是马达轴向旋转定位装置的实施例2的立体图；

图12是图11上安装马达时的立体图；

图13是图10的俯视图；

图14是图10的剖视图；

图15是图11的剖视图；

图16为搬运装置立体图；

图17为搬运装置的翻转机构立体图；

图18为搬运装置侧视图；

图19为图16的A处放大图；

图20为充磁装置的立体图；

图21为第二装置主体立体图；

图22为孔位检测的装置主体截面示意图；

图23为孔位检测装置的装置主体立体图；

图24为孔位检测装置的装置主体立体图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如附图所示，本实施例所描述的工作台、以及安装于工作台上的冲压铆合装置100、马达上下料搬运装置700和推拉机构40；冲压铆合装置100包括冲压机构101和安装于冲压机构101上的冲压模具102，冲压模具102包括上模组件38和下模组件39，上模组件38包括：上固定座381，所述上固定座381安装在上模座35上，所述上固定座381上设有多个间隔分布的冲压刀382，所述冲压刀382上设有与马达200壳壁相适配的冲压部382a；所述下模组件39包括：下固定座391，所述下固定座391安装在下模座36上，所述下固定座391上设有用于定位放置马达的马达容置槽391a；冲压刀382位于上固定座391的内侧。冲压部382a 为台阶状，冲压机构采用超静音端子机。。

具体地，马达容置槽391a内设有对马达200进行限制定位的定位结构392。其中，图1、 3中省略了马达200内的结构。

具体的，冲压刀382位于上固定座391的内侧。冲压部382a为台阶状。马达200的底部设有定位孔202，定位结构392为配合穿过定位孔202的定位顶针392。

优选地，定位结构392穿设在马达容置槽391a内，定位结构392的下方设有微动开关 393。

通过设置微动开关393可对定位结构392是否插入马达200的定位孔202内进行检测，避免因定位结构392未插入而定位失败，导致发生冲压变形的情况。

具体的，微动开关393设置在下固定座381内。定位结构392为定位顶针。

优选地，上模组件38还包括上模座35、卸料弹簧383和与卸料弹簧383下端相抵靠的上压柱384，冲压刀382设置于上压柱384的旁侧，上固定座381内设有容置腔381a，卸料弹簧383安装在容置腔381a内，上压柱384滑动设于容置腔381a且部分置于上固定座381 外。

其中，超静音端子机控制冲压刀下移，起初冲压刀的内壁贴着马达端口外壁下移，此时上压柱抵触马达上的端盖，直至冲压部对马达端口边沿进行冲压以形成铆合部，从而完成冲压。紧接着，通过卸料弹簧383与上压柱384组成弹性分离结构，马达200冲压完成后，冲压头37带动上固定座381及卸料弹簧383向上运动，卸料弹簧383向下的弹力通过上压柱384传递给马达200顶部，使上压柱384与马达200顶部分离，避免马达200与上压柱384 及冲压刀382发生粘连。

较佳地，容置腔35a与上压柱384通过限位环进行限位。

如图4、5、8所示，作为上模组件38的其中一种实现方式，具体的，上固定座381包括上固定板385和下固定板386，上固定板381安装在上模座35上，下固定板386与上固定板385固定，上固定板385与下固定板386之间设置相连通的容置腔381a，冲压刀382安装在下固定板386上，上压柱384滑动安装在下固定板386上，卸料弹簧383的上端与容置腔381a 的上内壁抵触，或者卸料弹簧383的上端穿出容置腔381a后插入上模座35的容置孔，并与容置孔的上内壁连接或抵触。

具体的，上压柱384的下端设有上压盘387，上压盘387上沿周向设有多个间隔设置的抵压块388，抵压块388与上压盘387的外侧壁之间形成与马达壳相配合的限位槽389。通过设置抵压块388和限位槽389对马达壳的顶部进行扶正。

较佳地，抵压块388为弧形块。

具体的，上压盘387的侧壁上设有朝向冲压刀382的通槽387a，冲压刀382的内侧插入通槽387a内。

较佳地，冲压部382a与通槽387a之间留有间隙。

较佳地，上压盘387的中部设有相连通的马达轴孔387c和封盖轴套孔387d，便于同时压住封盖轴套204及马达轴205，能保证冲压精度。

较佳地，上压盘387上沿周向设有用于供马达200上凸出的金属片203穿过的避让部 387b，避让部387b可选择性地与马达封盖孔387d连通。避让部387b与抵压块388间隔设置，可根据马达200的型号，设置避让部387b的数量及位置。避让部387b为避让缺口。

具体的，上固定板385和下固定板386上套设有护套390，护套390位于冲压刀382的外侧。

如图6、7、9所示，作为上模组件38的另一种实现方式，具体的，上模座35安装在可伸缩的冲压头37上，卸料弹簧383插入上模座35的容置孔后与容置孔上端口处的冲压头37相抵靠或连接。

较佳地，上压柱384的中部设有相连通的马达轴孔387c和封盖轴套孔387d，便于同时压住封盖轴套204及马达轴205，能保证马达200的定位精度及冲压精度。

在本实施例中，下模组件还包括下模座36，下模座36上设有滑槽36a，下固定座391滑动设于滑槽36a上，下模座36上设有与下固定座391连接的推拉机构40。

通过设置推拉机构40，进行驱动下固定座391位移至工件抓取装置的下方或位移至上固定座381的下方，以将马达自动将放置在下固定座391上的马达200运送至上模座35的下方或工件抓取装置的下方，并且使用灵活，工作效率高。

具体的，推拉机构40包括推拉气缸44、推板45，推拉气缸44安装在下模座36上，推拉气缸44的输出轴上安装推板45，推板45与下固定座391连接。

较佳地，滑槽36a内相对设有第一限位板和第二限位板，以便对下固定座391的移动路径进行限位，以提高马达200的定位精度。

较佳地，第一限位板和第二限位板上分别设有与底板46相配合的液压缓冲器。

优选地，下固定座391包括依次设置的底板46，轴向定位环47和周向定位环48，底板 46安装在上模座35上，周向定位环48上延伸设有相对设置的扶正部49。

通过设置轴向定位环47和周向定位环48对马达壳的轴向及轴向进行定位，扶正部49对马达壳的中部进行扶正。进一步保证了马达200的定位精度及冲压精度。

具体的，微动开关393安装在轴向定位环47内，定位顶针392设置在轴向定位环47上。

较佳地，轴向定位环47内设有轴向定位孔，周向定位环48内设有马达定位孔。

优选地，上模座35与下模座36之间设有缓冲机构41，缓冲机构41包括缓冲弹簧42和导向杆43，缓冲弹簧42套设在导向杆43上，导向杆43活动安装在上模座35与下模座36 之间。导向杆43的上端通过轴套安装在上模座35上。

其中，微动开关393、冲压头37及推拉气缸44分别与外部控制单元连接。

初始状态下，定位顶针392未下压微动开关393，当马达200放置在下固定座391上，若定位顶针392未插入马达200底部的定位孔202，马达200压住定位顶针392并触动微动开关393，微动开关393将信号发送给控制单元，推拉气缸44不动作；若定位顶针392插入马达200底部的定位孔202内，定位顶针392未下压微动开关393，微动开关393将信号发送给控制单元，控制单元控制推拉气缸44动作，带动下固定座391上的马达200移动至上固定座381的正下方，控制单元控制冲压头37向下冲压马达200，冲压完成后，控制单元控制推拉气缸44动作，带动下固定座391上的马达200反向移动至对应位置，等待后续工序拿取马达200，控制单元为PLC控制器。

马达上下料搬运装置包括横向位移驱动机构、纵向位移驱动机构和多个工件抓取装置2，横向位移驱动机构和纵向位移驱动机构进行驱动多个工件抓取装置2作纵向和横向平移，以将铆合完成的马达从马达容置槽391a中取走，待铆合马达放入至马达容置槽391a内；其中横向位移驱动机构包括第一板体5和第一气缸3，第一气缸3横向固定在第一板体5上，所述第一板体5上还固定有第一滑轨6，纵向位移驱动机构包括第二气缸4，还包括固定于工作台上的第三板体8，第二气缸4纵向固定在第三板体8上，所述第三板体8上固定有第二滑轨9，所述第一板体5固定在第二滑轨9的滑块上，所述第二气缸4的输出端与第一板体5固定连接，所述第二板体7上还横向固定有第一滑轨6，第一滑轨6的滑块与第一板体5固定相连，第二板体7上进行固定安装两个以上的工件抓取装置，其中工件抓取装置2采用气动夹爪，且两个以上的气动夹爪相互间隔设置。

相应地，在位于冲压机构101旁侧上料工位处进行设置待铆合马达上料输送机构901，且马达轴向旋转定位装置300设置于待铆合马达上料输送机构901和冲压铆合装置100的下模组件39之间，待铆合马达上料输送机构901采用直线带输送装置，直线带输送装置周侧固定有限位立板15，能够防止产品侧移。限位立板15上开设有槽体16，能够便于抓取结构11 进行向下抓取产品。直线带输送装置位于其传送方向一端固定有限位挡板17，防止产品移动至直线带输送装置外。

直线带输送装置两侧固定有传感器13，可以通过传感器13来传递产品是否到达等待工位，或者是否倾倒。

第一气缸3和第二气缸4配合进行工作，使得工件抓取装置能够将位于直线带输送装置出料端处的马达抓取，再通过第一气缸和第二气缸的配合下放入对应工位中。

基于上述的另外一方面，还包括设置在待铆合马达上料输送机构901一侧的翻转机构，所述翻转机构包括旋转气缸10以及固定在旋转气缸10输出轴上的抓取结构11；同时还包括第四板体12，所述第四板体12上固定有第三滑轨，所述旋转气缸10固定在第三滑轨的第三滑块上，所述第四板体12上固定有第三气缸14，所述第三气缸14的输出端与旋转气缸10 固定。其中由于马达输送在直线带输送装置处于横向状态或输送过程中发生倾倒现象，若传感器感知后，可以通过控制抓取结构将倾倒的产品进行翻转，将马达旋转至竖直状态，以便于进行冲压铆合操作。

在本实施例中，还包括位于冲压机构旁侧上料工位处的马达轴向旋转定位装置300，马达轴向旋转定位装置300包括旋转机构20及定位检测机构21，旋转机构20的输出轴上安装有转动件22，转动件22与马达200轴向连接，定位检测机构21包括水平移动机构23、定位块24及第一位置传感器25，定位块24可伸缩的与水平移动机构23连接，定位块24靠近转动件22设置，定位块24相适配插入马达200侧壁上的缺口201，第一位置传感器25靠近定位块的检测部24设置。其中，图10中省略了马达200内的结构。图2中省略了第一弹簧234。

具体的，旋转机构20包括驱动电机31，驱动电机31的输出轴与转动件22通过联轴器 32连接。

具体的，定位块24的端部设有若干定位凸起241，定位凸起241与马达200的蝴蝶形缺口相适配。通过调整定位凸起241的形状及数量，可适配马达200上不同形状的缺口。

优选地，还包括定位座26，转动件22转动安装在定位座26上。

具体的，定位座26上还安装有定位环27，转动件22安装在定位环27内或定位环27上，马达200容置于定位环27内或转动件22内。

通过转动件22、定位环27将马达200沿轴向和周向固定，对马达200形成有效支撑，避免其在旋转的过程中发生歪斜。

较佳地，定位座26通过支座安装固定。

具体的，转动件22包括转轴221及与转轴221的上端连接的盘体222，盘体222内设有马达轴容置区。通过盘体32对马达轴壳及马达轴形成有效支撑。

较佳地，当转动件22安装在定位环27内时，定位座26设有转轴容置孔，定位环27内设有用于容置马达200和盘体32的容置孔；当转动件22安装在定位环27上时，定位座26、定位环27内均设有转轴容置孔，转动件22上设有马达容置槽。

优选地，水平移动机构23包括驱动气缸231和支撑板232，驱动气缸231安装在定位座 26上，驱动气缸231的输出轴上设置支撑板232，定位块24可滑动地与支撑板232之间安装有弹性伸缩件233。

作为弹性伸缩件233的其中一种实现方式，具体的，弹性伸缩件233包括第一弹簧234 及导向柱235，第一弹簧234套设在导向柱235上，支撑板232上安装有第一导向板236，第一导向板236上设有导向孔236a，第一弹簧234设置在第一导向板236与定位块24之间，定位块24滑动安装在支撑板232上，定位块24上安装活动插入导向孔236a内的导向柱235，第一位置传感器25安装在第一导向板236上。

较佳地，驱动气缸231的输出轴与支撑板232通过竖向板插接。

较佳地，第一导向板236上安装有位于定位块24侧面的侧板，第一位置传感器25安装在侧板上。

作为弹性伸缩件233的另一种实现方式，具体的，弹性伸缩件233包括第一弹簧234，支撑板232为竖板，定位块24上沿竖向贯通设有安装孔24a，安装孔24a的侧壁上设有凸块 24b，竖板活动插入安装孔24a内，第一弹簧234设置在竖板与凸块24b之间。

作为定位检测机构21的其中一种实现方式，优选地，定位检测机构21还包括滑座28，支撑板232滑动安装在滑座28上，滑座28安装在定位座26上。通过滑座28对支撑板232的移动路径进行导向支撑。

作为定位检测机构21的另一种实现方式，优选地，定位检测机构21还包括滑座28，定位块24滑动安装在滑座28上，支撑板232上设有导向轴237，导向轴237滑动设置在滑座28上，第一位置传感器25及驱动气缸231安装在滑座28上，滑座28安装在定位座26上。通过滑座28对定位块24的移动路径进行导向支撑。

具体的，滑座28上安装有第二导向板，导向轴237滑动安装在第二导向板上，驱动气缸 231固定在第二导向板上。第一位置传感器25通过横板安装在滑座28上。

优选地，定位检测机构21通过高度调节机构29安装在定位座41上。

作为高度调节机构29的其中一种实现方式，具体的，滑座28通过安装座33安装在定位座26上，高度调节机构29包括调节螺丝图中未示出，安装座33上设有腰孔调节孔33a，定位座26上设有固定槽，调节螺丝配合穿过腰孔调节孔33a固定在固定槽内，通过调节腰孔调节孔33a相对固定槽的位置来调节安装座33的高度，以适配不同型号马达200上不同位置的缺口201定位的需要。

作为高度调节机构29的另一种实现方式，具体的，高度调节机构29包括调节螺柱291 及调节螺母图中未示出，调节螺柱291安装在定位座26上，调节螺柱291上套设有位于滑座 28下方的第二弹簧292，滑座28滑动安装在调节螺柱291上，并通过调节螺母固定。通过旋紧或旋松调节螺母，可调节滑座28相对定位座26的高度，以适配不同型号马达200上不同位置的缺口201定位的需要。通过设置第二弹簧292对滑座28形成弹性支撑，方便操作。

较佳地，调节螺柱291相对设有两根，两根调节螺柱291之间设有安装在滑座28上的支撑螺杆293，支撑螺杆293与定位座26通过紧固螺母固定。

优选地，还包括第二位置传感器30，第二位置传感器30靠近马达200设置。

具体的，第二位置传感器30通过支座固定安装。

第一位置传感器25、第二位置传感器30、驱动气缸231及旋转电机分别与外部控制单元连接，第一位置传感器25、第二位置传感器30为接近开关。

当定位块24在初始位置时，定位块24与第一位置传感器25紧贴，第一位置传感器25 能采集到定位块24的信号，当第二位置传感器30检测到马达200放置到定位座26上时，发送信号给控制单元，控制单元控制驱动气缸231带动定位块24水平移动以弹性抵住马达200 侧壁，旋转电机驱动转轴带动马达200旋转，当定位块24卡住马达200侧壁缺口时，定位块 24远离第一位置传感器25，第一位置传感器25无法采集到定位块24的信号，发送信号给控制单元，控制单元控制旋转电机停止旋转，控制驱动气缸231带动定位块24反向移动以与马达200侧壁脱离，控制单元为PLC控制器。

另外，在增设马达轴向旋转定位装置和直线带输送装置后气动夹爪至少需要设置三个，从而实现同步输送三个马达，提升工作效率。

在本实施例中，还包括位于冲压机构101旁侧下料工位处的下料机构600，下料机构600 包括平移驱动装置603、合格品下料轨道601和不合格品下料盒602，合格品下料轨道601和不合格品下料盒602均安装于平移驱动装置603上，且合格品下料轨道601和不合格品下料盒602均位于工件抓取装置2的下方，其中在合格品下料轨道601的出料端口处进行对接下料用带输送装置901，从而实现对下料的合格品进行自动输送，且平移驱动装置驱动合格品下料轨道和不合格品下料盒进行平移移动，当孔位检测装置检测后不合格时，不合格品下料盒被位移至与下料的气动夹爪位置对应，从而进行承接不合格品，当孔位检测装置检测后合格时，合格品下料轨道被位移至与下料的气动夹爪位置对应，从而进行承接合格品，并下料至下料用带输送装置上进行输送下料，优选地，平移驱动装置603包括平移驱动气缸，且平移驱动气缸的输出部与合格品下料轨道和不合格品下料盒固定相连。

在本实施例中，还包括位于冲压机构旁侧下料工位处的充磁装置500，充磁装置500位于工件抓取装置2的下方，并设置在下料机构600和冲压铆合装置100之间；充磁装置500 包括第二装置主体67、铁架54、固定在铁架54内的第一线圈绕组55和第二线圈绕组56，所述第一线圈绕组55和第二线圈绕组56对称安装在第二装置主体67两侧，第二装置主体67设置有马达放置位671；其中第一线圈绕组和第二线圈绕组内的电流方向一致。

所述第二装置主体67外开设有凹槽58，所述凹槽58结构与马达放置位671的底面之间设有穿孔59，所述凹槽58上固定有第一微动开关60，所述第一微动开关60的弹片通过穿孔 59向马达放置位671的底面至上伸出。

所述第一线圈绕组55和/或第二线圈绕组56外具有外壳结构，所述外壳结构上固定有限位块61，所述限位块61上开设有与产品形状配合的弧形槽62，能够限制电机位移。

上述充磁装置能够马达内部进行充磁，并且通过第一微动开关来进行控制设备的工作与否，增加设备的自动化程度，提高检测以及充磁效率。

在本实施例中，还包括位于冲压机构101旁侧下料工位处的马达孔位检测装置400，马达孔位检测装置400位于工件抓取装置2的下方；马达孔位检测装置包括第一装置主体51，所述第一装置主体51上设有检测放置位52，位于所述检测放置位52上可伸缩设置有与孔64 位置配合的检测柱53，检测柱下方设置有第二微动开关；所述第二微动开关的弹片位于检测柱53的下方，所述检测柱53受压后检测柱53的底部向下运动使得第二微动开关65的弹片下压，检测柱53不受外力作用时检测柱53的底部不接触第二微动开关65的弹片。

所述第一装置主体51上开设有用于检测柱53穿过的腔体，位于所述腔体内的检测柱53 外套设有复位结构63；位于所述腔体内的检测柱53上固定有限位环，所述限位环和腔体的底部之间套设有复位结构63，所述复位结构63包括弹簧；其中复位结构还可以为弹片、弹性材料例如海绵等结构。

所述装置主体51内壁设有凸起结构66，所述检测柱53设置于凸起结构66内，凸起结构66顶部形成检测放置位52，凸起结构66的顶面即为检测放置位52的底面，且凸起结构的底面与检测柱53的凸块相互限位。

上述的检测装置能够通过检测柱来检测电机的螺纹孔的开设情况，电机放入检测放置位上，如果电机的螺纹孔合格，则检测柱穿入螺纹孔，若电机的螺纹孔太小或没开设，即螺纹孔不合格，则检测柱会受力下压，检测柱的底部会接触第二微动开关，其中第二微动开关可以连接PLC等控制器800上，PLC控制器800可以接收到第二微动开关的信号，得到该电机不合格的信息。

本实施例的马达端盖自动铆合设备的工作原理，基于上述的直线带输送装置、马达轴向旋转定位装置、冲压铆合装置、充磁装置和马达孔位检测装置，从而需要五个气动夹爪同时将下固定座上已冲压铆合完成的马达、已轴向旋转位置调整后的马达、已在直线带输送装置输出端且竖直状的待铆合马达、孔位检测完成的马达和充磁完成的马达进行抓取后，五个气动夹爪提升，然后向下料方向位移后下降，使得待铆合马达被输送放置在马达轴向旋转定位装置上，已轴向旋转位置调整后的马达被放置在下固定座上，已冲压铆合完成的马达被放置在马达孔位检测装置上，孔位检测完成的马达被放置在充磁装置上，已冲压铆合完成的马达根据孔位检测装置得到的结果进行对应放置合格品下料轨道或不合格品的下料盒内。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种马达端盖自动铆合设备，其特征在于，包括：

冲压铆合装置（100），其包括冲压机构（101）和安装于冲压机构（101）上的冲压模具（102），冲压模具（102）包括上模组件（38）和下模组件（39），上模组件（38）包括：上固定座（381），所述上固定座（381）安装在上模座（35）上，所述上固定座（381）上设有多个间隔分布的冲压刀（382），所述冲压刀（382）上设有与马达（200）壳壁相适配的冲压部（382a）；所述下模组件（39）包括：下固定座（391），所述下固定座（391）安装在下模座（36）上，所述下固定座（391）上设有用于定位放置马达的马达容置槽（391a）；

马达上下料搬运装置（700），其包括横向位移驱动机构、纵向位移驱动机构和多个工件抓取装置（2），横向位移驱动机构和纵向位移驱动机构进行驱动多个工件抓取装置作纵向和横向平移，以将铆合完成的马达从马达容置槽（391a）中取走，待铆合马达放入至马达容置槽（391a）内；

推拉机构（40），推拉机构（40）安装于下固定座（391）的旁侧，且推拉机构（40）的推拉部与下固定座（391）连接，以驱动下固定座（391）位移至工件抓取装置的下方或位移至上固定座（381）的下方；

所述上模组件（38）还包括卸料弹簧（383）和与卸料弹簧（383）下端相抵靠的上压柱（384），所述冲压刀（382）设置于上压柱（384）的旁侧，所述上固定座（381）内设有容置腔（381a），所述卸料弹簧（383）安装在容置腔（381a）内，所述上压柱（384）滑动设于容置腔（381a）且部分置于上固定座（381）外，卸料弹簧（383）的上端与容置腔（381a）的上内壁抵触，或者卸料弹簧（383）的上端穿出容置腔（381a）后插入上模座（35）的容置孔，并与容置孔的上内壁连接或抵触；

还包括位于冲压机构旁侧上料工位处的马达轴向旋转定位装置（300），马达轴向旋转定位装置（300）包括定位座（26）、旋转机构（20）及定位检测机构（21），所述旋转机构（20）的输出轴上安装有转动件（22），所述转动件（22）与马达（200）轴向连接，所述定位检测机构（21）包括水平移动机构（23）、定位块（24）及第一位置传感器（25），所述定位块（24）可伸缩的与水平移动机构（23）连接，所述定位块（24）靠近转动件（22）设置，所述定位块（24）相适配插入马达（200）侧壁上的缺口（201），所述第一位置传感器（25）靠近定位块（24）的检测部设置；

所述转动件（22）转动安装在定位座（26）上；所述定位座（26）上还安装有定位环（27），所述转动件（22）安装在定位环（27）内或定位环（27）上，所述马达（200）容置于定位环（27）内或转动件（22）内；

所述水平移动机构（23）包括驱动气缸（231）和支撑板（232），所述驱动气缸（231）安装在定位座（26）上，所述驱动气缸（231）的输出轴上设置支撑板（232），所述定位块（24）可滑动地与支撑板（232）之间安装有弹性伸缩件（233）；

所述定位检测机构（21）安装在定位座（26）上或通过高度调节机构（29）安装在定位座（26）上；

所述弹性伸缩件（233）包括第一弹簧（234）及导向柱（235），所述第一弹簧（234）套设在导向柱（235）上，所述支撑板（232）上安装有第一导向板（236），所述第一导向板（236）上设有导向孔（236a），所述第一弹簧（234）设置在第一导向板（236）与定位块（24）之间，所述定位块（24）滑动安装在支撑板（232）上，所述定位块（24）上安装活动插入导向孔（236a）内的导向柱（235），所述第一位置传感器（25）安装在第一导向板（236）上；定位检测机构（21）还包括滑座（28），所述支撑板（232）滑动安装在滑座（28）上，所述滑座（28）安装在定位座（26）上；

所述弹性伸缩件（233）包括第一弹簧（234），所述支撑板（232）为竖板，所述定位块（24）上沿竖向贯通设有安装孔（24a），所述安装孔（24a）的侧壁上设有凸块（24b），所述竖板活动插入安装孔（24a）内，所述第一弹簧（234）设置在竖板与凸块（24b）之间；

定位检测机构（21）还包括滑座（28），所述定位块（24）滑动安装在滑座（28）上，所述支撑板（232）上设有导向轴（237），所述导向轴（237）滑动设置在滑座（28）上，所述第一位置传感器（25）及驱动气缸（231）安装在滑座（28）上，所述滑座（28）安装在定位座（26）上；

还包括位于冲压机构（101）旁侧上料工位处的待铆合马达上料输送机构（901），且马达轴向旋转定位装置（300）设置于待铆合马达上料输送机构（901）和冲压铆合装置（100）的下模组件（39）之间；

还包括位于冲压机构（101）旁侧下料工位处的充磁装置（500），充磁装置（500）位于工件抓取装置（2）的下方，并设置在下料机构（600）和冲压铆合装置（100）之间；充磁装置（500）包括第二装置主体（67）、铁架（54）、固定在铁架（54）内的第一线圈绕组（55）和第二线圈绕组（56），所述第一线圈绕组（55）和第二线圈绕组（56）对称安装在第二装置主体（67）两侧，第二装置主体（67）设置有马达放置位（671）；

所述第二装置主体（67）外开设有凹槽（58），所述凹槽（58）结构与马达放置位（671）的底面之间设有穿孔（59），所述凹槽（58）上固定有第一微动开关（60），所述第一微动开关（60）的弹片通过穿孔（59）向马达放置位（671）的底面至上伸出；

所述第一线圈绕组（55）和/或第二线圈绕组（56）外具有外壳结构，所述外壳结构上固定有限位块（61），所述限位块（61）上开设有与产品形状配合的弧形槽（62）；

还包括位于冲压机构（101）旁侧下料工位处的马达孔位检测装置（400），马达孔位检测装置（400）位于工件抓取装置（2）的下方；马达孔位检测装置（400）包括第一装置主体（51），所述第一装置主体（51）上设有检测放置位（52），位于所述检测放置位（52）上可伸缩设置有与孔（64）位置配合的检测柱（53），检测柱下方设置有第二微动开关；所述第二微动开关的弹片位于检测柱（53）的下方，所述检测柱（53）受压后检测柱（53）的底部向下运动使得第二微动开关（65）的弹片下压，检测柱（53）不受外力作用时检测柱（53）的底部不接触第二微动开关（65）的弹片；

所述第一装置主体（51）上开设有用于检测柱（53）穿过的腔体，位于所述腔体内的检测柱（53）外套设有复位结构（63）；

位于所述腔体内的检测柱（53）上固定有限位环，所述限位环和腔体的底部之间套设有复位结构（63），所述复位结构（63）包括弹簧；

所述第一装置主体（51）内壁设有凸起结构（66），所述检测柱（53）设置于凸起结构（66）内，凸起结构（66）顶部形成检测放置位（52），凸起结构（66）的顶面即为检测放置位（52）的底面，且凸起结构的底面与检测柱（53）的凸块相互限位。

2.如权利要求1所述的马达端盖自动铆合设备，其特征在于，所述上压柱（384）的下端设有上压盘（387），所述上压盘（387）上沿周向设有多个间隔设置的抵压块（388），所述抵压块（388）与上压盘（387）的外侧壁之间形成与马达壳相配合的限位槽（389）；所述上压盘（387）的侧壁上设有朝向冲压刀（382）的通槽（387a），所述冲压刀（382）的内侧插入通槽（387a）内。

3.如权利要求1或2所述的马达端盖自动铆合设备，其特征在于，还包括下模座（36），所述下模座（36）上设有滑槽（36a），所述下固定座（391）滑动设于滑槽（36a）上，所述下模座（36）上安装推拉机构（40），下固定座（391）与推拉机构（40）连接，马达容置槽（391a）内设有对马达进行限制定位的定位结构（392）。

4.如权利要求3所述的马达端盖自动铆合设备，其特征在于，定位结构穿设在马达容置槽（391a）内，所述定位结构（392）下方设置有微动开关（393）。

5.根据权利要求1所述的马达端盖自动铆合设备，其特征在于，还包括设置在待铆合马达上料输送机构（901）一侧的翻转机构，所述翻转机构包括旋转气缸（10）以及固定在旋转气缸（10）输出轴上的抓取结构（11）；

还包括第四板体（12），所述第四板体（12）上固定有第三滑轨，所述旋转气缸（10）固定在第三滑轨的第三滑块上，所述第四板体（12）上固定有第三气缸（14），所述第三气缸（14）的输出端与旋转气缸（10）固定。

6.根据权利要求1所述的马达端盖自动铆合设备，其特征在于，还包括位于冲压机构（101）旁侧下料工位处的下料机构（600），下料机构（600）包括平移驱动装置（603）、合格品下料轨道（601）和不合格品下料盒（602），合格品下料轨道（601）和不合格品下料盒（602）均安装于平移驱动装置（603）上，且合格品下料轨道（601）和不合格品下料盒（602）均位于工件抓取装置（2）的下方。