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CN112934955A - 一种降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法 - Google Patents

一种降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法，钢坯经加热、除鳞后以950至1000℃开轧，随后坯料以920至970℃经过粗轧第一至第六轧机、以890至940℃经过中轧第七至第十四轧机、以880至930℃经过预精轧机组第十五至第十八轧机，通过第一、第二水箱降温，坯料以820至870℃经过减定径机组第十九至第二十二轧机，通过第三水箱降温，盘条吐丝温度在850至900℃。通过控制钢坯加热温度均匀性、粗轧和中轧的轧制张力、活套的起套高度来保证弹簧钢线材成品的尺寸正公差和不圆度，从而保证弹簧钢盘条的减径归圆效果，减小弹簧钢丝的椭圆度和粗糙度，降低涡流探伤过程中的误报率。

Description

一种降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法
技术领域
本发明属于轧钢技术领域，涉及一种弹簧钢盘条的生产方法，具体的为一种降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法。
背景技术
汽车悬架弹簧是汽车悬架中的弹性元件，使车桥和车架或车身之间作弹性联系，承受和传递垂直载荷，缓和及抑制不平路面所引起的冲击。所以，汽车悬架弹簧需长期承受冲击载荷作用，要求具有高屈服强度和耐疲劳性能，悬架弹簧需要经过强压试验和疲劳测试，对表面损伤极为敏感。
弹簧钢丝生产厂家对生产汽车悬架弹簧用的弹簧钢盘条表面质量要求极高，在生产油淬火钢丝之前需要对弹簧钢线材进行涡流探伤，弹簧钢丝生产厂家的涡流探伤工艺流程：盘条→抛丸→0.3mm减径归圆拉拔→涡流探伤→缺陷喷漆→缺陷打磨。
涡流探伤精度为0.05mm，若是盘条减径归圆效果不好、或盘条表面过于粗糙，导致减径归圆拉拔后的弹簧钢丝的椭圆度或粗糙度超过涡流探伤精度，均会引起涡流探伤过程中的误报，降低作业率、给生产带来较大困扰。
发明内容
本发明的目的在于针对上述问题，提供一种降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法，通过控制钢坯加热温度均匀性、粗轧和中轧的轧制张力、活套的起套高度来保证弹簧钢线材成品的尺寸公差和不圆度，通过检查辊环轧槽表面粗糙度、及时更换辊环来保证弹簧钢盘条的表面粗糙度，从而保证弹簧钢盘条的减径归圆效果(减小弹簧钢丝的椭圆度和粗糙度)，降低涡流探伤过程中的误报率。
为了达到上述技术目的，本发明提供了一种降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法，包括依次进行的如下步骤：钢坯加热→由第一至第六轧机组成的粗轧机组粗轧→由第七至第十四轧机组成的中轧机组中轧→由第十五至第十八轧机组成的预精轧机组预精轧→由第十九至第二十二轧机组成的减定径机组减定径轧制→吐丝成圈，具体如下：
(1)钢坯经加热、除鳞后以950至1000℃开轧，借助夹送辊咬入第一轧机。
进一步地，步骤(1)加热炉的煤气和空气流量增压泵开度均控制在60至100％，保证气体压力达到15kPa以上、喷射火焰长度不低于4m，以保证加热炉温度的均匀性，炉墙、炉顶的温差控制在20℃以内，从而保证钢坯头、中、尾温度均匀。控制钢坯温度均匀性利于后续轧制张力的稳定性，从而确保线材头、中、尾尺寸稳定。
(2)随后坯料以920至970℃依次经过第一至第六轧机粗轧，经第一飞剪切头后坯料到达第七轧机。
进一步地，步骤(2)粗轧通过级联调整各架轧机转速，需保证各前后两架轧机之间的张力控制在-0.3至+0.3MPa以内，实现微张力轧制，从而为后续预精轧提供稳定的来料尺寸。
(3)随后坯料以890至940℃依次经过第七至第十四轧机中轧，经第二飞剪切头后坯料到达预精轧机组。
进一步地，步骤(3)中第七至第十三轧机通过级联调整各架轧机转速，需保证各前后两架轧机之间的张力控制在-0.5至+0.5MPa以内，实现微张力轧制，从而为后续预精轧提供稳定的来料尺寸；第十三轧机与第十四轧机之间的第一活套初始高度设置为11 至15cm，便于后续通过自动调节套量实现零张力轧制，保证料形尺寸的稳定性。
(4)随后坯料以880至930℃依次经过第十五至第十八轧机预精轧制，通过第一、第二水箱降温，经第三飞剪切头后坯料到达减定径机组。
进一步地，步骤(3)、(4)第十四轧机与第十五轧机之间的第二活套初始高度设置为18至22cm，便于后续通过自动调节套量实现零张力轧制，保证料形尺寸的稳定性。
进一步地，步骤(4)第十五轧机与第十六轧机之间的第三活套初始高度设置为13至17cm，第十六轧机与第十七轧机之间的第四活套初始高度设置为15至19cm，便于后续通过自动调节套量实现零张力轧制，保证料形尺寸的稳定性。
(5)随后坯料以820至870℃依次经过第十九至第二十二轧机减定径轧制，通过第三水箱降温，盘条的吐丝温度控制在850至900℃。
进一步地，步骤(4)、(5)第十八轧机与第十九轧机之间的第五活套初始高度设置为14至18cm，便于后续通过自动调节套量实现零张力轧制，保证料形尺寸的稳定性，最终得到尺寸公差和不圆度符合要求的弹簧钢盘条。
进一步地，步骤(5)减定径机组第十九、第二十轧机辊环的额定过钢量为800t，第二十一、第二十二轧机辊环的额定过钢量为500t，辊环轧槽粗糙度Ra不大于32μm；达到辊环的额定过钢量应及时更换轧机辊环，若检查过程中发现辊环轧槽粗糙度Ra超过32μm，即使未达到辊环的额定过钢量，也应及时更换轧机辊环，从而保证弹簧钢盘条表面光滑。
本发明得到的弹簧钢盘条化学成分按照质量百分数计，配比为C：0.51至0.59％，Si：1.20至1.60％，Mn：0.50至0.80％，Cr：0.50至0.80％，Ni≤0.35％，Cu≤0.25％， Al≤0.025％，P≤0.025％，S≤0.020％，其余为铁和不可避免的杂质。
本发明通过控制煤气和空气增压泵开度控制气体喷射长度，以此保证火焰长度使钢坯加热温度均匀，为后续全流程轧制张力的稳定控制提供有利条件；通过监控粗轧和中轧的轧制张力、活套的起套高度，并及时进行级联调整使之符合要求，实现弹簧钢线材成品尺寸正公差和不圆度的稳定控制。上述措施可有效确保后续弹簧钢丝生产厂家的弹簧钢盘条减径归圆效果，减小弹簧钢丝的椭圆度和粗糙度，降低涡流探伤过程中的误报率。
本发明的有益效果在于：通过本发明生产的弹簧钢盘条，能够保证尺寸公差范围为 0至+0.20mm、不圆度≤0.15mm，且盘条表面光滑，满足弹簧钢丝生产厂家的弹簧钢盘条减径归圆效果，有效降低了涡流探伤过程中的误报率。
附图说明
图1为本发明实施例中的降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法所用轧制线的结构示意图。
1.高压水除磷，2.第一夹送辊，3.第一轧机，4.第二轧机，5.第三轧机，6.第四轧机，7. 第五轧机，8.第六轧机，9.第一飞剪，10.第七轧机，11.第八轧机，12.第九轧机，13.第十轧机，14.第十一轧机，15.第十二轧机，16.第十三轧机，17.第一活套，18.第十四轧机，19.第二飞剪，20.第二活套，21.第十五轧机，22.第三活套，23.第十六轧机，24.第四活套，25.第十七轧机，26.第十八轧机，27.第一水箱，28.第二水箱，29.第二夹送辊， 30.第三飞剪，31.碎断剪，32.第五活套，33.第三水箱，34.第四水箱，35.第五水箱，36. 第六水箱，37.第七水箱，38.第三夹送辊，39.吐丝机。
具体实施方式
本发明下面结合钢坯化学成分C：0.55％、Si：1.42％、Mn：0.68％、Cr：0.71％、 Ni：0.09％、Cu：0.07％、Al：0.05％、P：0.008％、S：0.004％，成品规格Φ16.0mm的弹簧钢盘条生产实施进行说明。
实施例1
1、钢坯加热
加热炉的煤气和空气流量增压泵开度均为80％，气体压力达到18kPa，喷射火焰长度5m，炉墙、炉顶的温差控制在15℃以内，钢坯经加热、除鳞后以980至1000℃开轧，借助夹送辊咬入第一轧机。
2、粗轧
随后坯料以950至970℃经过粗轧第一至第六轧机，通过级联调整各架轧机转速，粗轧保证各前后两架轧机之间的张力控制在-0.3至+0.3MPa以内，经第一飞剪切头后坯料到达第七轧机。
3、中轧
随后坯料以920至940℃经过中轧第七至第十四轧机，通过级联调整各架轧机转速，中轧第七至第十三轧机保证各前后两架轧机之间的张力控制在-0.5至+0.5MPa以内，第十三轧机与第十四轧机之间的第一活套初始高度设置为13cm，经第二飞剪切头后坯料到达预精轧机组。
4、预精轧
随后坯料以910至930℃经过预精轧机组第十五至第十八轧机，第十四轧机与第十五轧机之间的第二活套初始高度设置为20cm，第十五轧机与第十六轧机之间的第三活套初始高度设置为15cm，第十六轧机与第十七轧机之间的第四活套初始高度设置为 17cm，通过第一、第二水箱降温，经第三飞剪切头后坯料到达减定径机组。
5、减定径轧制
随后坯料以850至870℃经过减定径机组第十九至第二十二轧机，第十八轧机与第十九轧机之间的第五活套初始高度设置为14至18cm，减定径机组第十九、第二十轧机辊环的额定过钢量为800t，第二十一、第二十二轧机辊环的额定过钢量为500t，辊环轧槽粗糙度Ra不大于32μm；达到辊环的额定过钢量应及时更换轧机辊环，若检查过程中发现辊环轧槽粗糙度Ra超过32μm，即使未达到辊环的额定过钢量，也应及时更换轧机辊环。
6、吐丝成圈
减定径终轧后通过第三水箱降温，盘条的吐丝温度控制在880至900℃。
实施例2
实施例2与实施例1相比，钢坯经加热、除鳞后以950至970℃开轧，坯料以920 至940℃经过粗轧第一至第六轧机，以890至910℃经过中轧第七至第十四轧机，以880 至900℃经过预精轧机组第五第十五至第十八轧机，以830至850℃经过减定径机组第十九至第二十二轧机，盘条的吐丝温度控制在860至880℃，其他操作与实施例1相同。
对比例1
对比例1与实施例1相比，主要区别在于：将实施例1步骤1煤气和空气流量增压泵开度80％替换为40％，其他条件同实施例1。
煤气和空气流量增压泵开度减半，则气体压力只能达到12kPa，喷射火焰长度只能达到3.5m，炉墙、炉顶的温差达到35℃，后续轧制温度和轧制张力控制范围达不到目标要求。
对比例2
对比例2与实施例1相比，主要区别在于：将实施例1步骤2粗轧各前后两架轧机之间的张力控制范围由-0.3至+0.3MPa放宽至-0.6至+0.6MPa，其他条件同实施例1。
对比例3
对比例3与实施例1相比，主要区别在于：将实施例1步骤3中轧第七至第十三轧机各前后两架轧机之间的张力控制范围由-0.5至+0.5MPa放宽至-1.0至+1.0MPa，其他条件同实施例1。
对比例4
对比例4与实施例1相比，主要区别在于：将实施例1步骤5减定径机组第十九、第二十轧机辊环的额定过钢量放宽至1200t，第二十一、第二十二轧机辊环的额定过钢量放宽至800t，辊环轧槽粗糙度Ra放宽至64μm，其他条件同实施例1。
本发明实施例1、实施例2、对比例1、对比例2、对比例3、对比例4生产的弹簧钢盘条尺寸公差、不圆度和拉拔钢丝椭圆度、表面粗糙度、探伤误报率结果对比如表1。
表1弹簧钢盘条尺寸公差、不圆度和拉拔钢丝椭圆度、表面粗糙度、探伤误报率结果
Figure BDA0002924900210000051
Figure BDA0002924900210000061
本发明实施例获得的弹簧钢盘条能够保证尺寸公差范围0至+0.20mm、不圆度≤0.15mm，且盘条表面光滑，对比例获得的弹簧钢盘条均存在不同程度的问题，或尺寸公差和不圆度过大，或盘条表面光滑度不够。故实施例生产的弹簧钢盘条能够满足弹簧钢丝生产厂家的弹簧钢盘条减径归圆效果，涡流探伤过程中的误报率极低，而对比例生产的弹簧钢盘条拉拔后的弹簧钢丝或椭圆度，或表面粗糙度超过涡流探伤精度0.05mm，因而涡流探伤过程中的误报率较高。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。以上所述仅为本发明的较好实施方式，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例作的修改，均包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法，其特征在于：包括依次进行的如下步骤：钢坯加热→由第一至第六轧机组成的粗轧机组粗轧→由第七至第十四轧机组成的中轧机组中轧→由第十五至第十八轧机组成的预精轧机组预精轧→由第十九至第二十二轧机组成的减定径机组减定径轧制→吐丝成圈，具体如下：
(1)钢坯先经加热炉加热，加热炉的炉墙和炉顶的温差控制在20℃以内，再经除鳞后以950至1000℃开轧，借助夹送辊咬入第一轧机；
(2)随后坯料以920至970℃依次经过第一至第六轧机粗轧，经第一飞剪切头后坯料到达第七轧机，粗轧机组前后两架轧机之间的张力控制在-0.3至+0.3MPa以内；
(3)随后坯料以890至940℃依次经过第七至第十四轧机中轧，经第二飞剪切头后坯料到达预精轧机组，轧第七至第十三轧机中的前后两架轧机之间的张力控制在-0.5至+0.5MPa以内，第十三轧机与第十四轧机之间的第一活套初始高度设置为11至15cm；
(4)随后坯料以880至930℃依次经过预精轧机组第十五至第十八轧机轧制，通过第一和第二水箱降温，再经第三飞剪切头后坯料到达减定径机组，第十四轧机与第十五轧机之间的第二活套初始高度设置为18至22cm，第十五轧机与第十六轧机之间的第三活套初始高度设置为13至17cm，第十六轧机与第十七轧机之间的第四活套初始高度设置为15至19cm；
(5)随后坯料以820至870℃依次经过第十九至第二十二轧机减定径轧制，通过第三水箱降温，盘条的吐丝温度控制在850至900℃，第十八轧机与第十九轧机之间的第五活套初始高度设置为14至18cm；
控制所述弹簧钢盘条尺寸公差为正公差。
2.根据权利要求1所述的降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法，其特征在于：步骤(5)减定径机组第十九、第二十轧机辊环的额定过钢量为800t，第二十一、第二十二轧机辊环的额定过钢量为500t，辊环轧槽粗糙度Ra不大于32μm。
3.根据权利要求1所述的降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法，其特征在于：加热炉的炉墙和炉顶的温差控制方法为：加热炉的煤气和空气流量增压泵开度均控制在60至100％，保证气体压力达到15kPa以上、喷射火焰长度不低于4m。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法，其特征在于：所述盘条化学成分按照质量百分数计，配比为C：0.51至0.59％，Si：1.20至1.60％，Mn：0.50至0.80％，Cr：0.50至0.80％，Ni≤0.35％，Cu≤0.25％，Al≤0.025％，P≤0.025％，S≤0.020％，其余为铁和不可避免的杂质。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的降低涡流探伤误报率的弹簧钢盘条生产方法，其特征在于：所述弹簧钢盘条的尺寸公差为0至+0.20mm、不圆度≤0.15mm。
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