CN102912101A

CN102912101A - 一种65Mn弹簧钢盘条的生产工艺及65Mn弹簧钢盘条

Info

Publication number: CN102912101A
Application number: CN2012103989011A
Authority: CN
Inventors: 李义长; 张颖刚; 蒲勇; 赵如龙; 王洪利; 樊毅; 刘志军; 李荣华; 杨旭
Original assignee: Pangang Group Chengdu Steel and Vanadium Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Chengdu Steel and Vanadium Co Ltd
Priority date: 2012-10-19
Filing date: 2012-10-19
Publication date: 2013-02-06
Anticipated expiration: 2032-10-19
Also published as: CN102912101B

Abstract

本发明运用了高线机组的设备优势，精轧及减定径机组采用8+4机型且仅使用前8架精轧机及2架减定径机组、通过优化轧制前的加热制度、控制轧制、控制冷却工艺，降低甚至消除了盘条表面脱碳，提高了成品弹簧的疲劳寿命；减少了氧化铁皮量，提高了金属收得率；改善了金相组织并获得高索氏体率，使其具备取消拉拔前期铅淬火工序的条件，降低了生产加工成本，达到优化65Mn弹簧钢用热轧盘条的金相组织及综合性能的目的。本发明试制生产出的Φ6.5mm的65Mn弹簧钢用热轧盘条的高倍组织质量和力学性能达到了传统65Mn弹簧钢经铅淬火后的水平，能够满足下游用户取消拉拔前期铅淬火的条件，可为用户减少加工工序，降低生产成本。

Description

一种65Mn弹簧钢盘条的生产工艺及65Mn弹簧钢盘条

技术领域

本发明属于冶金领域，涉及一种盘条的生产工艺，更具体地讲，涉及一种65Mn弹簧钢盘条的生产工艺及根据该生产工艺所获得的65Mn弹簧钢盘条。

背景技术

弹簧钢盘条兼具高碳及低合金钢的特点，是用于制作普通弹簧钢丝、油淬火-回火弹簧钢丝、汽车和农用车减震器弹簧、其它机械弹簧等金属制品的重要原料，是一种附加值高的产品，市场需求量大。而65Mn钢是目前市场上最主要的弹簧用钢之一，也是西南地区目前用量较大的弹簧用钢之一。

弹簧主要作用是储存弹性应变能和减轻震动与冲击。由于弹簧一般在动负荷(反复弯曲应力或反复扭转应力)的条件下使用，故要求弹簧钢必须有高的弹性极限σe、高的屈服强度σs、抗拉强度σb、高的屈强比σs/σb以及高的抗疲劳性能，并有足够的塑性和韧性，较好的淬透性和低的脱碳敏感性，以便于在冷热状态下易于成型及热处理后获得所需的性能。65Mn钢具有淬透性能较好、强度较高等优点，用于制造弹簧，应用广泛。因此，弹簧钢盘条要求就有具有高的抗拉强度和疲劳寿命。

65Mn弹簧钢盘条在后续加工过程中还要进行表面除鳞、冷拔、热处理等工艺，所以对其表面质量有较高要求。65Mn弹簧钢盘条要求具有高的洁净度和成分均匀性，须严格控制表面脱碳，要求均匀的组织及性能，否则会引起盘条的通条性能不均匀，造成断丝率偏高，影响产品的后续加工工艺性能。

传统的65Mn弹簧钢盘条采用常规轧制，成品表面脱碳严重、氧化铁皮厚、金属收得率较低，金相组织是片层间距较大的珠光体，且生产成本较高。由此获得的弹簧钢盘条在拉拔过程中需要进行铅淬火才能获得索氏体组织，从而得到较好的综合力学性能，即抗拉强度Rm≥1050MPa，断面收缩率Z≥36％，具备此金相组织和力学性能的65Mn弹簧钢盘条，在绕制弹簧时不易断丝且弹簧的疲劳寿命长，弹簧综合力学性能好。

由于弹簧的受力特点和工作特点，弹簧钢表面脱碳会明显降低弹簧的疲劳极限。除了轧后冷却工艺外，加热条件也是影响弹簧钢盘条表面脱碳的重要因素。因此，需要研究一种新的生产工艺，达到优化65Mn弹簧钢盘条的金相组织及综合性能的目的。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的之一在于解决上述现有技术中存在的一个或多个问题。

本发明的目的在于提供一种能够降低甚至消除盘条表面脱碳、提高成品弹簧的疲劳寿命、减少氧化铁皮量并提高金属收得率、改善金相组织以获得高索氏体率提高弹簧钢盘条的强度和塑性使其具备取消拉拔前期铅淬火工序的条件，从而降低生产加工成本的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺及根据该生产工艺所获得的65Mn弹簧钢盘条。

为了实现上述目的，本发明的一方面提供了一种65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，所述生产工艺包括以下工序：原料准备、冶炼钢水、连铸成坯、加热连铸坯、高温轧制成盘条、吐丝后进行轧后控制冷却、后处理并得到盘条成品，其中，以重量百分比计，所述盘条成品包括以下化学成分：C：0.63～0.68％、Si：0.15～0.30％、Mn：0.95～1.15％、P≤0.018％、S≤0.016％、Cr≤0.15％、Ni≤0.15％、Cu≤0.10％、Mo≤0.02％、Ti≤0.01％、Als≤0.015％以及余量的Fe和不可避免的杂质；在所述加热连铸坯的步骤中，控制预热段温度为780～820℃、预热时间为35～50分钟，加热段温度为960～1000℃、加热时间为35～50分钟，均热段温度为1010～1050℃、均热时间为30～40min，并且控制炉内气氛为弱还原性气氛；在所述高温轧制成盘条的步骤中，控制开轧温度为960～1000℃，并且精轧机组及减定径机组采用8+4机型进行轧制，且仅使用前8架精轧机组和2架减定径机组；在所述吐丝后进行轧后控制冷却的步骤中，控制吐丝温度为870～890℃，并采用斯太尔摩控冷线进行盘条的轧后控制冷却，控制斯太尔摩辊道速率分别为，控制盘卷在珠光体相变前的冷速为13～15℃/s，珠光体相变温度控制在660～710℃，相变后冷速为4～5℃/s，使冷却后、后处理前的盘条表面温度小于或等于300℃。

根据本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺的一个实施例，在所述加热连铸坯的步骤中，控制所述预热段的中间测温点温度为790～810℃。

根据本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺的一个实施例，所述高温轧制成盘条的步骤包括使连铸坯依次通过粗轧机组、中轧机组、精轧机组及减定径机组形成盘条的步骤，其中，控制盘条进入精轧机组入口的温度为860～880℃，控制盘条进入减定径机组入口的温度为860～880℃。

根据本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺的一个实施例，所述盘条成品的公称直径为6.5mm。

根据本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺的一个实施例，所述盘条成品的一边总脱碳层深度不大于盘条成品公称直径的1.5％。

根据本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺的一个实施例，所述盘条成品的实测屈服强度R⁰ _eL≥795MPa、实测抗拉强度R⁰ _m≥990MPa、伸长率A≥12.5％、断面收缩率Z≥32％。

本发明的另一方面提供了一种65Mn弹簧钢盘条，所述盘条根据上述65Mn弹簧钢盘条的生产工艺制成。

本发明与现有技术相比，运用了高线机组的设备优势，高温轧制成盘条采用8+4机型的精轧减定径机组，且仅使用前8架精轧机和2架定径机组，既保证生产稳定性又降低了生产能耗，还解决了行业内同机型生产线在减定径机组中减径机组出现设备故障或没有备件情况下就须停产的问题。通过优化轧制前的加热制度、控制轧制、控制冷却工艺，降低甚至消除了盘条表面脱碳，提高了成品弹簧的疲劳寿命；减少了氧化铁皮量，提高了金属收得率；改善金相组织以获得高索氏体率提高弹簧钢盘条的强度和塑性使其具备取消拉拔前期铅淬火工序的条件，降低了生产加工成本，达到优化65Mn弹簧钢用热轧盘条的金相组织及综合性能的目的。

附图说明

图1A和图1B是本发明实施例中65Mn弹簧钢盘条的样品一的高倍检验金相组织示意图。

图2A和图2B是本发明实施例中65Mn弹簧钢盘条的样品二的高倍检验金相组织示意图。

图3A和图3B是本发明实施例中65Mn弹簧钢盘条的样品三的高倍检验金相组织示意图。

具体实施方式

在下文中，将结合示例性实施例来详细说明本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺及65Mn弹簧钢盘条。

根据本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺的示例性实施例，所述生产工艺包括以下工序：原料准备、冶炼钢水、连铸成坯、加热连铸坯、高温轧制成盘条、吐丝后进行轧后控制冷却、后处理并得到盘条成品，其中，以重量百分比计，所述盘条成品包括以下化学成分C：0.63～0.68％、Si：0.15～0.30％、Mn：0.95～1.15％、P≤0.018％、S≤0.016％、Cr≤0.15％、Ni≤0.15％、Cu≤0.10％、Mo≤0.02％、Ti≤0.01％、Al s≤0.015％以及余量的Fe和不可避免的杂质；在所述加热连铸坯的步骤中，控制预热段温度为780～820℃、预热时间为35～50分钟，加热段温度为960～1000℃、加热时间为35～50分钟，均热段温度为1010～1050℃、均热时间为30～40min，并且控制炉内气氛为弱还原性气氛；在所述高温轧制成盘条的步骤中，控制开轧温度为960～1000℃，并且精轧机组及减定径机组采用8+4机型进行轧制，且仅使用前8架精轧机组和2架减定径机组；在所述吐丝后进行轧后控制冷却的步骤中，控制吐丝温度为870～890℃，并采用斯太尔摩控冷线进行盘条的轧后控制冷却，控制盘卷在珠光体相变前的冷速为13～15℃/s，珠光体相变温度控制在660～710℃，相变后冷速为4～5℃/s，使冷却后、后处理前的盘条表面温度小于或等于300℃。

本实施例中，本发明主要在加热连铸坯、轧制、轧后冷却等步骤中对具体工艺进行了改进，有效地优化了65Mn弹簧钢盘条的组织和性能，简化了工艺程序并减低了生产成本。

根据本发明，在加热连铸坯的步骤中，控制预热段温度为780～820℃、预热时间为35～50分钟，加热段温度为960～1000℃、加热时间为35～50分钟，均热段温度为1010～1050℃、均热时间为30～40min。并且控制炉内气氛为弱还原性气氛，最终使连铸坯的上下面温差、全长温差均不超过30℃。优选地，预热段的中间测温点是预热段靠近加热段的区域，该区域温度会受加热段温度辐射而增高，为了保证预热段时间，须控制预热段的中间测温点温度为790～810℃。控制加热段及均热段的温度和加热时间，可以有效保证开轧温度，如果这两段区域的加热温度过低或加热时间过短，将无法保证开轧温度或使连铸坯的温度不均匀；若温度高了或加热时间长了，将增加坯料的烧损和表面脱碳影响钢坯质量，并造成原始奥氏体晶粒的粗大降低其强度及塑韧性。而要保证加热段和均热段的温度和时间，需合理设计预热段温度及加热时间，如果预热段温度低了或加热时间短了将使接下来的加热段温度不够或钢坯内外温度不均，如果预热段温度高了将增加坯料内部应力增加裂纹缺陷产生的机率，如果预热段加热时间长了降低轧钢节奏影响生产效率。表面脱碳是高碳钢常出现的缺陷，为了减少脱碳，经多组加热炉炉内数据分析得出采用弱还原性气氛可有效控制脱碳，加热炉内具体气体含量控制如表1所示。

表1加热炉内具体气体含量

由于步进式加热炉是钢坯头端与尾端交换式“喷火”，所以钢坯存在温差。为了提高成品的通条性能均匀性，必须保证连铸坯上下面温差、全长温差不超过30℃。

据有关研究表明：在加热连铸坯的过程中，加热炉内的连铸坯表面可能发生的反应有：

Fe₃C+2O₂＝3FeO+CO (1)，

Fe₃C+H₂O＝3Fe+CO+H₂(2)，

Fe₃C+CO₂＝3Fe+2CO (3)，

2Fe₃C+O₂＝6Fe+2CO (4)，

Fe₃C+2H₂＝3Fe+CH₄(5)，

上述反应过程是具有脱碳能力的炉气与钢中的Fe₃C相互作用的结果，其中水蒸气的脱碳能力最强，其次是CO₂，O₂和H₂。由式(1)，(4)可知，减少炉内氧气的含量，可以减缓钢材表面脱碳；而炉内CO的分压愈高，气氛碳势与钢中含碳量的差异也愈小，盘条脱碳层厚度也愈薄。因此，生产中应严格控制加热炉中燃烧煤气中的水含量，控制氧气的质量分数，增加CO的含量。

根据本发明，在高温轧制成盘条的步骤中，为了既控制原始晶粒度又降低轧辊磨损需合理控制轧制温度，故开轧温度控制在960～1000℃，若开轧温度高于该范围会导致原始奥氏体晶粒度粗大，如果开轧温度低于该范围会加重轧辊磨损增加生产成本。

根据本发明，高温轧制成盘条的步骤可以包括使连铸坯依次通过粗轧机组、中轧机组、精轧机组及减定径机组形成盘条的步骤。特别是为了获得细小晶粒，要求控制盘条进入精轧机组入口的温度为860～880℃，控制盘条进入减定径机组入口的温度为860～880℃。盘条在精轧机组、减定径机组入口的温度如果高于要求范围值，将会使钢的晶粒粗大影响其力学性能；而若低于要求范围值，将加重轧辊磨损，增加生产成本；另外，盘条在减定径机组入口的温度过高或过低都将难以保证吐丝温度在要求范围内。

根据本发明，在高温轧制成盘条的步骤中，精轧机组及减定径机组采用8+4机型，且仅使用前8架精轧机和2架定径机组。这样既保证生产稳定性又降低了生产能耗，还解决了行业内同机型生产线在减定径机组中减径机组出现设备故障或没有备件情况下就须停产的问题。

根据本发明，在吐丝后进行轧后控制冷却的步骤中，控制吐丝温度为870～890℃，并采用斯太尔摩控冷线进行盘条的轧后控制冷却，控制盘卷在珠光体相变前的冷速为13～15℃/s，珠光体相变温度控制在660～710℃，相变后冷速为4～5℃/s，使冷却后、后处理前的盘条表面温度小于或等于300℃。轧后控制冷却的目的是在高温轧制后控制轧件的相变过程，从而控制钢材组织状态，进而改进盘条的综合力学性能与使用性能。吐丝温度过低会降低奥氏体稳定性，易析出先共析相，对于先共析相是铁素体的65Mn亚共析钢来说，这将会降低其强度影响盘条使用性能；吐丝温度过高一方面会使钢的晶粒粗大降低其力学性能，另一方面也会增加盘条表面脱碳影响后续使用。如果珠光体相变前的冷速偏低，不能快速绕过先共析相形成区，将生成降低盘条强度的先共析铁素体；如果珠光体相变前的冷速过快，会很难控制后续的相变温度致使生成影响盘条后续加工的屈氏体甚至马氏体、贝氏体等异常组织。珠光体相变温度过高会增加珠光体片间距减少索氏体含量降低后续加工性能，珠光体相变温度过低会使珠光体片间距过细而形成屈氏体，也会影响盘条后续加工性能。因此，须确定合理的吐丝温度并配合适宜的轧后控冷工艺，才能得到需要的组织。

在本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺的一个实施例，盘条成品的公称直径为6.5mm。并且，根据本发明示例性实施例的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺所获得的盘条成品的一边总脱碳层深度不大于盘条成品公称直径的1.5％，其中总脱碳层包括铁素体和过渡层；盘条成品的金相组织中主要为细珠光体，索氏体的含量不少于85％，并且不允许马氏体及马氏体残余组织、魏氏体和网状渗碳体等有影响使用的组织存在；盘条成品的实测屈服强度R⁰ _eL≥795MPa、实测抗拉强度R⁰ _m≥795MPa、伸长率A≥12.5％、断面收缩率Z≥32％。

根据本发明的65Mn弹簧钢盘条则是采用上述65Mn弹簧钢盘条的生产工艺制备。在本发明的65Mn弹簧钢盘条的一个实施例中，盘条的公称直径为6.5mm；盘条的一边总脱碳层深度不大于盘条成品公称直径的1.5％；盘条的金相组织中主要为细珠光体，索氏体的含量不少于85％；盘条的实测屈服强度R⁰ _eL≥795MPa、实测抗拉强度R⁰ _m≥990MPa、伸长率A≥12.5％、断面收缩率Z≥32％。

具体而言，65Mn弹簧钢盘条的生产工艺的示例性实施例可以包括以下步骤：

原料准备、冶炼钢水、连铸成坯、加热连铸坯、高温轧制成盘条、吐丝后进行轧后控制冷却、后处理并得到盘条成品。

具体为原料(高炉铁水)→50吨转炉炼钢→LF炉外精炼→保护连铸→钢坯检验→(修磨)→加热炉上料辊道上料→钢坯入炉→步进炉加热→出炉辊道钢坯出炉→高压水除鳞→粗轧六架轧制→1#飞剪切头(事故碎断)→中轧六架轧制→2#飞剪切头、尾(事故碎断)→中轧两架轧制→预精轧四架轧制(包括立活套)→1#、2#水冷箱冷却→3#飞剪切头(事故碎断)→水平活套→BGV8机架精轧→3#、4#水冷箱冷却→TMB1减径机空过、TMB2定径轧制→5#水冷箱关闭→(夹送辊)→吐丝机→散卷冷却→集卷收集→挂卷→PF钩式运机运输→检查质量、取样、剪除头尾→压紧打捆→称重挂标牌→卸卷→入库→成品运出。

其中，加热炉中的连铸坯加热条件优化控制如表2所示。

表2连铸坯的加热条件

预热段的中间测温点控制在790～810℃。炉内气氛为弱还原性，使连铸坯的上下面温差、全长温差均应不超过30℃。

控制轧制时盘条进入精轧机组入口的温度为860～880℃，盘条进入减定径机组入口的温度为860～880℃；吐丝温度为870～890℃。

轧后控制冷却采用斯太尔摩控冷线进行，斯太尔摩辊道速率的控制如表3所示，斯太尔摩风机风量的控制如表4所示，使冷却后进入集卷筒的盘条的表面温度≤300℃。

表3斯太尔摩辊道速率

辊道段位	1段	2段	3段	4段	5段	6段	7段
								辊道速率(m/s)	0.66	0.66	0.66	0.69	0.72	0.76	0.80
辊道段位	8段	9段	10段	11段	12段	13段
								辊道速率(m/s)	0.84	0.88	0.88	0.88	0.88	0.88

表4斯太尔摩风机风量

风机编号	1#	2#	3#	4#	5#	6#	7#	8#	9#	10#
											风量(HZ)	42	42	40	40	40	40	38	38	38	38

本实施例所要达到的力学性能指标如表5所示。

表5力学性能指标

本实施例所获得的盘条的一边总脱碳层(铁素体+过渡层)深度应不大于盘条公称直径的1.5％，并且金相组织主要为细珠光体，其中索氏体不少于85％，不允许马氏体及马氏体残余组织、魏氏体和网状渗碳体等有影响使用的组织存在。

下面举出具体示例来对本发明的示例性实施例作进一步的阐述。示例仅用于说明本发明，而并非以任何方式来限制本发明。

在下面的示例中，生产试制了公称直径为6.5mm的65Mn弹簧钢盘条3炉，分别命名为样品一、样品二和样品三，其具体的生产工艺严格按上述65Mn弹簧钢盘条的生产工艺进行，在此不作赘述，所得各样品的成品经检验后各项指标如表6、表7、表8以及图1A至图3B所示。

表6Φ6.5mm的65Mn弹簧钢盘条的化学成分

表7Φ6.5mm的65Mn弹簧钢盘条的力学性能

由表7可知，试制的Φ6.5mm的65Mn弹簧钢盘条的样品一至样品三的力学性能均达到了内控要求值，且断面收缩率Z普遍远高于内控要求值，力学性能优良。并且，力学性能指标均达到甚至远超过了传统65Mn一次热处理后的力学性能值，根据本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺生产的65Mn弹簧钢盘条具备拉拔前期铅淬火后盘条的力学性能，由此可以满足取消前期的铅淬火工序的要求，为下游用户减少加工工序，降低生产成本。

表8Φ6.5mm的65Mn弹簧钢盘条的高倍检验结果分析

由表8、图1A至图3B可以看出，根据本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺生产的65Mn弹簧钢盘条的高倍组织质量也达到了传统65Mn弹簧钢经铅淬火后的水平，也可以满足下游用户取消拉拔前期铅淬火的要求。

综上所述，采用本发明的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，可以充分利用目前高速线材轧制线的先进生产设备以及配备的轧制水冷却系统及斯太尔摩控冷线，并通过控轧控冷控制高碳钢盘条的金相组织，获得较高的索氏体率。精轧机组及减定径机组采用8+4机型且仅使用前8架精轧机和2架定径机组的轧制工艺既保证生产稳定性又降低了生产能耗，解决了行业内同机型生产线在减定径机组中减径机组出现设备故障或没有备件情况下就须停产的问题。将控轧控冷技术应用于65Mn弹簧钢盘条的生产轧制，不仅能够获得较好的金相组织以得到很好的强韧性配合，而且可以取消前期的铅淬火工序，达到降低成本的目的，同时还可以降低所获得的65Mn弹簧钢盘条表面氧化铁皮含量提高金属收得率，并一定程度降低盘条表面脱碳层深度，达到优化65Mn弹簧钢盘条的金相组织及综合性能的目的。

尽管上面已经结合示例性实施例描述了本发明，但是本领域普通技术人员应该清楚，在不脱离权利要求的精神和范围的情况下，可以对上述实施例进行各种修改。

Claims

1.一种65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括以下工序：

原料准备、冶炼钢水、连铸成坯、加热连铸坯、高温轧制成盘条、吐丝后进行轧后控制冷却、后处理并得到盘条成品，

其中，以重量百分比计，所述盘条成品包括以下化学成分：C：0.63～0.68％、Si：0.15～0.30％、Mn：0.95～1.15％、P≤0.018％、S≤0.016％、Cr≤0.15％、Ni≤0.15％、Cu≤0.10％、Mo≤0.02％、Ti≤0.01％、Als≤0.015％以及余量的Fe和不可避免的杂质；

在所述加热连铸坯的步骤中，控制预热段温度为780～820℃、预热时间为35～50分钟，加热段温度为960～1000℃、加热时间为35～50分钟，均热段温度为1010～1050℃、均热时间为30～40min，并且控制炉内气氛为弱还原性气氛；

在所述高温轧制成盘条的步骤中，控制开轧温度为960～1000℃，并且精轧机组及减定径机组采用8+4机型进行轧制，且仅使用前8架精轧机组和2架减定径机组；

在所述吐丝后进行轧后控制冷却的步骤中，控制吐丝温度为870～890℃，并采用斯太尔摩控冷线进行盘条的轧后控制冷却，控制盘卷在珠光体相变前的冷速为13～15℃/s，珠光体相变温度控制在660～710℃，相变后冷速为4～5℃/s，使冷却后、后处理前的盘条表面温度小于或等于300℃。

2.根据权利要求1所述的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，其特征在于，在所述加热连铸坯的步骤中，控制所述预热段的中间测温点温度为790～810℃。

3.根据权利要求1所述的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，其特征在于，所述高温轧制成盘条的步骤包括使连铸坯依次通过粗轧机组、中轧机组、精轧机组及减定径机组形成盘条的步骤，其中，控制盘条进入精轧机组入口的温度为860～880℃，控制盘条进入减定径机组入口的温度为860～880℃。

4.根据权利要求1所述的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，其特征在于，所述盘条成品的公称直径为6.5mm。

5.根据权利要求1所述的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，其特征在于，所述盘条成品的一边总脱碳层深度不大于盘条成品公称直径的1.5％。

6.根据权利要求1所述的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，其特征在于，所述盘条成品的金相组织中主要为细珠光体，索氏体的含量不少于85％。

7.根据权利要求1所述的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺，其特征在于，所述盘条成品的实测屈服强度R⁰ _eL≥795MPa、实测抗拉强度R⁰ _m≥990MPa、伸长率A≥12.5％、断面收缩率Z≥32％。

8.一种65Mn弹簧钢盘条，其特征在于，所述盘条根据权利要求1至8中任一项所述的65Mn弹簧钢盘条的生产工艺制成。