CN112642580B - 一种钢渣梯级利用的处置方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢渣利用技术领域，尤其涉及一种钢渣梯级利用的处置方法，解决了现有技术中对钢渣的处理通常是热闷、降温、分解后拣选粒径较大的废钢和磁选粉，钢渣处理系统存在金属回收率低，粉碎效果不理想，能耗较高，耐磨器件寿命短不能实现“多碎少磨”的问题，通过破碎、磁选、筛分、湿法粉磨等工艺处理钢渣得到铁精粒、铁精粉、尾渣和尾泥等产品，铁精粒、铁精粉可直接外卖。本发明设计二次破碎工艺充分破碎钢渣，降低钢渣平均粒径，减小对球磨机耐磨器件的损耗，充分实现“多碎少磨”，降低能耗；多次磁选工艺相互配合提高金属资源的回收率，解决了现存钢渣粉磨效率低，成本高的问题。
Description
技术领域
本发明涉及钢渣利用技术领域，尤其涉及一种钢渣梯级利用的处置方法。
背景技术
钢渣由生铁中的硅、锰、磷、硫等杂质在熔炼过程中氧化而成的各种氧化物与溶剂反应的盐类所组成。钢渣含有多种有用成分：金属铁2％～8％，氧化钙40％～60％，氧化镁3％～10％，氧化锰1％～8％，所以可作为钢铁冶金原料使用。
专利CN 110586297A公开了一种钢渣处理方法和钢渣处理生产线，利用颚式破碎机和立式破碎机对钢渣进行二次破碎，有效分离出大粒度的铁粒或铁块，利用双层筛分机进行筛分，分离出钢渣中粒度≤5mm且＞1mm的灰渣和铁粒混合物，降低磁滚筒选铁机的负荷，有效提高磁滚筒选铁机的磁选效率，从而有效的提高铁粒、铁块等金属物质的回收率。
专利CN 109092844A公开了一种钢渣多级处理方法，包括对钢渣循环的破碎、筛分和磁选，最终得到TFe＞60％铁粉和MFe＜1％的尾渣。尾渣粉可以和替代砂石骨料作为路基垫层、水稳层等，作为商砼和砂浆的原料；或者作为辅料制作球团，或者作为混合物废钢压块。达到金属回收率＞99％以上，真正实现了零排放。
专利CN 111036370A公开了一种多规格钢渣集料的生产方法，采用原料钢渣经过钢渣集料空间筛分破碎系统进行循环处理同时获得多规格的钢渣集料；所述的钢渣集料空间筛分破碎系统至少包括装置罩体、破碎设备和筛分装置，本申请中的钢渣集料空间筛分破碎系统通过合理的布置方式，减少产线占地，同时减少生产过程中的生产扬尘，是一种环保、安全和高效集约的生产模式。
类似于以上专利，国内对钢渣的处理通常是热闷、降温、分解后拣选粒径较大的废钢和磁选粉，由于技术瓶颈，钢渣处理系统存在金属回收率低，粉碎效果不理想，能耗较高，耐磨器件寿命短不能实现“多碎少磨”等问题。
因此，我们提出了一种钢渣梯级利用的处置方法用于解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种钢渣梯级利用的处置方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
本发明提出的一种钢渣梯级利用的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足0～40mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足0～5mm；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放，粒径大于5mm的钢渣则返回原料仓继续进行二次破碎形成闭合回路；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入清水池中的水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
优选的，所述S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁。
优选的，所述S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h。
优选的，所述S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为6000～8000GS。
优选的，所述S6中，沉淀池中上层清水可用于湿式球磨，实现水资源循环利用。
优选的，还包括S11：在二次破碎后的钢渣中加入酒石酸钾钠，持续对其进行搅拌混合，搅拌时间为5～10min。
优选的，所述钢渣与酒石酸钾钠的质量比为100：(0.01～0.03)。
优选的，得到的所述精铁粒的粒径为0～5mm，所述精铁粉的粒径为0～1mm，所述尾渣的粒径为0～1mm。
优选的，得到的所述精铁粒的粒径为3mm，所述精铁粉的粒径为0.5mm，所述尾渣的粒径为0.5mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过两次破碎工艺对钢渣进行预处理，控制进入湿式球磨罐的钢渣粒径在0～5mm范围内，减小钢渣在球磨机中粉磨试件，保护球磨机耐磨器件，增加使用寿命，实现“多碎少磨”，降低能耗。
2、本发明磁选后的废渣与水混合均匀后输送至湿式球磨机，采用湿式球磨机可有效对含铁量低于40％的钢渣进行精选处理，同时采用湿式球磨可避免钢渣尺寸减小造成粉尘污染，有效保证生产环境清洁和安全。
3、本发明尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，可用于湿式球磨，形成第二闭合回路，实现水资源的循环利用，避免了污水排放。
4、本发明合理布置各工艺装置，将钢渣处理得到精铁粒、精铁粉、尾渣以及尾泥，精铁粒和精铁粉可直接外销钢铁厂回炉重融，实现经济价值，尾渣和尾泥可作为建筑材料应用在建筑领域，大幅度降低工程建设成本。
综上，本发明对钢渣进行两次破碎，降低钢渣的粒径，有效降低球磨机的设备压力，保护耐磨器件，增加使用寿命，充分体现“多碎少磨”，有效降低生产系统的能耗，同时采用湿式球磨可避免钢渣尺寸减小造成粉尘污染，有效保证生产环境清洁和安全，筛分得到加工产品包括精铁粒、精铁粉、尾渣以及尾泥，精铁粒和精铁粉可直接外销回炉重融，尾渣和尾泥可作为建筑材料应用在建筑领域，可有效降低工程建设成本，实现绿色环保。
附图说明
图1为本发明提出的一种钢渣梯级利用的处置方法的流程图。
具体实施方式
除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。“质量、浓度、温度、时间、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，1-50的范围应理解为包括选自1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49、或50的任何数字、数字的组合、或子范围、以及所有介于上述整数之间的小数值，例如，1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、和1.9。关于子范围，具体考虑从范围内的任意端点开始延伸的“嵌套的子范围”。例如，示例性范围1-50的嵌套子范围可以包括一个方向上的1-10、1-20、1-30和1-40，或在另一方向上的50-40、50-30、50-20和50-10。”
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说，在以下实施例中，未详细描述的各种过程和方法是本领域中公知的常规方法。下述实例中所用的材料、试剂、装置、仪器、设备等，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
实施例一
本发明提出的一种钢渣梯级利用的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足5mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足1mm；
S11：在二次破碎后的钢渣中加入酒石酸钾钠，持续对其进行搅拌混合，搅拌时间为5min，钢渣与酒石酸钾钠的质量比为100：0.01；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放，粒径大于5mm的钢渣则返回原料仓继续进行二次破碎形成闭合回路；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入清水池中的水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
其中，S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁，S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h，S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为6000GS，S6中，沉淀池中上层清水可用于湿式球磨，实现水资源循环利用。
此外，得到的精铁粒的粒径为1mm，精铁粉的粒径为0.2mm，尾渣的粒径为0.2mm。
实施例二
本发明提出的一种钢渣梯级利用的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足10mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足3mm；
S11：在二次破碎后的钢渣中加入酒石酸钾钠，持续对其进行搅拌混合，搅拌时间为7min，钢渣与酒石酸钾钠的质量比为100：0.02；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放，粒径大于5mm的钢渣则返回原料仓继续进行二次破碎形成闭合回路；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入清水池中的水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
其中，S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁，S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h，S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为6500GS，S6中，沉淀池中上层清水可用于湿式球磨，实现水资源循环利用。
此外，得到的精铁粒的粒径为3mm，精铁粉的粒径为0.4mm，尾渣的粒径为0.4mm。
实施例三
本发明提出的一种钢渣梯级利用的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足30mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足4mm；
S11：在二次破碎后的钢渣中加入酒石酸钾钠，持续对其进行搅拌混合，搅拌时间为9min，钢渣与酒石酸钾钠的质量比为100：0.02；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放，粒径大于5mm的钢渣则返回原料仓继续进行二次破碎形成闭合回路；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入清水池中的水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
其中，S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁，S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h，S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为7000GS，S6中，沉淀池中上层清水可用于湿式球磨，实现水资源循环利用。
此外，得到的精铁粒的粒径为4mm，精铁粉的粒径为0.8mm，尾渣的粒径为0.8mm。
实施例四
本发明提出的一种钢渣梯级利用的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足40mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足5mm；
S11：在二次破碎后的钢渣中加入酒石酸钾钠，持续对其进行搅拌混合，搅拌时间为10min，钢渣与酒石酸钾钠的质量比为100：0.03；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放，粒径大于5mm的钢渣则返回原料仓继续进行二次破碎形成闭合回路；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入清水池中的水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
其中，S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁，S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h，S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为8000GS，S6中，沉淀池中上层清水可用于湿式球磨，实现水资源循环利用。
此外，得到的精铁粒的粒径为5mm，精铁粉的粒径为1mm，尾渣的粒径为1mm。
对比例一
一种钢渣的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足40mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足5mm；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放，粒径大于5mm的钢渣则返回原料仓继续进行二次破碎形成闭合回路；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入清水池中的水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
其中，S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁，S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h，S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为8000GS，S6中，沉淀池中上层清水可用于湿式球磨，实现水资源循环利用。
此外，得到的精铁粒的粒径为5mm，精铁粉的粒径为1mm，尾渣的粒径为1mm。
对比例二
一种钢渣的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足40mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足5mm；
S11：在二次破碎后的钢渣中加入酒石酸钾钠，持续对其进行搅拌混合，搅拌时间为10min，钢渣与酒石酸钾钠的质量比为100：0.03；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入清水池中的水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
其中，S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁，S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h，S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为8000GS，S6中，沉淀池中上层清水可用于湿式球磨，实现水资源循环利用。
此外，得到的精铁粒的粒径为5mm，精铁粉的粒径为1mm，尾渣的粒径为1mm。
对比例三
一种钢渣的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足40mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足5mm；
S11：在二次破碎后的钢渣中加入酒石酸钾钠，持续对其进行搅拌混合，搅拌时间为10min，钢渣与酒石酸钾钠的质量比为100：0.03；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放，粒径大于5mm的钢渣则返回原料仓继续进行二次破碎形成闭合回路；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
其中，S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁，S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h，S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为8000GS。
此外，得到的精铁粒的粒径为5mm，精铁粉的粒径为1mm，尾渣的粒径为1mm。
对比例四
一种钢渣的处置方法，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足40mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足5mm；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe>60％的铁精粒落地堆放；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存。
其中，S2中，选出Mfe>60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁，S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h，S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为8000GS。
此外，得到的精铁粒的粒径为5mm，精铁粉的粒径为1mm，尾渣的粒径为1mm。
对上述实施例一到实施例四、对比例一到对比例四处置的钢渣进行结果检测，其中，设备寿命包括长(10年以上)、较长(7～10年)、中(3～7年)、短(3年以下)，结果如下表1：
表1
根据上述表1，可明显的得到，在实施例一到实施例四中，通过两次破碎工艺对钢渣进行预处理，控制进入湿式球磨罐的钢渣粒径，使得设备寿命长，且由于设置了第二闭合回路的清水池，可有效的降低水耗，实现水资源的循环利用，同时避免了污水排放；
在其他条件均相同的实施例四与对比例一中，由于对比例一中未进行S11的酒石酸钾钠预处理，其耗水百分比提高，且设备的使用寿命也由于工作频率增加降低，同时对钢渣进行处理后的回收率降低；
在实施例四与对比例二中，对比例二未将钢渣返回原料仓进行二次破碎形成闭合回路，导致设备的使用寿命降低，同时对钢渣进行处理的回收率也降低；
在实施例四与对比例三中，对比例三未进行清水池进行闭合循环用水，导致处理钢渣的耗水比明显上升，同时也给钢渣的回收率带来部分影响；
在实施例四与对比例四中，对比例四中未进行S11的酒石酸钾钠预处理，未将钢渣返回原料仓进行二次破碎形成闭合回路，且也未进行清水池进行闭合循环用水，导致耗水百分比提高，且设备的使用寿命也由于工作频率增加降低，同时对钢渣进行处理后的回收率降低，整体处理效率差，设备可使用寿命低，且耗水多。
综上，本发明对钢渣预先两次破碎，控制钢渣粒径在0～5mm范围内，将经过磁选工艺中铁含量不合格的钢渣进行湿式球磨，提高对金属的回收效率，同时安排两次破碎工艺减小进入球磨机的钢渣粒径，减小对粉磨器件的损耗，降低能耗，通过各工艺处理钢渣产出0～5mm的精铁粒、0～1mm的尾渣、精铁粉和尾泥，精铁粒和精铁粉可直接外销，尾渣可作为掺合料替代部分砂石细骨料，尾泥中含有较高成分的氧化钙等活性物质，可作为胶凝材料取代部分水泥等材料，极大降低混凝土工程的建造成本。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种钢渣梯级利用的处置方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1预破碎：利用颚式破碎机对钢渣进行预破碎，粒径满足0～40mm，而后将预破碎的钢渣二次破碎，粒径满足0～5mm；
S11：在二次破碎后的钢渣中加入酒石酸钾钠，持续对其进行搅拌混合，搅拌时间为5～10min，所述钢渣与酒石酸钾钠的质量比为100∶(0.01～0.03)；
S2磁选：再次筛选二次破碎的钢渣，粒径低于5mm的钢渣传送至强磁机设备，选出Mfe＞60％的铁精粒落地堆放，粒径大于5mm的钢渣则返回原料仓继续进行二次破碎形成闭合回路；
S3湿法粉磨：在磁选剩余钢渣加入清水池中的水混合均匀输送至湿式球磨机，调整球磨机参数，使出料粒径满足≤1mm；
S4湿式磁选：球磨机出料输送至永磁筒式磁选机进行湿式磁选，选出精铁浆，经过脱水装置脱水后得到精铁粉产品，其残渣也经过沉淀和压滤后得到尾渣；
S5沉淀压滤：磁选后的残渣浆过筛得到尾渣浆和筛下矿液，尾渣浆输送至沉淀池进行沉淀、压滤后得到尾渣；
S6制饼：筛下矿液及尾渣压滤机排水至沉淀池，尾渣浆经过沉淀、压滤的水与压滤尾泥得到的压滤水经过沉淀汇入清水池，沉淀后的泥浆用渣浆泵输入压滤机制成泥饼落地堆存；
得到的所述精铁粒的粒径为0～5mm，所述精铁粉的粒径为0～1mm，所述尾渣的粒径为0～1mm。
2.根据权利要求1所述的一种钢渣梯级利用的处置方法，其特征在于，所述S2中，选出Mfe＞60％的铁精粒为5mm以下，且Mfe为金属铁。
3.根据权利要求1所述的一种钢渣梯级利用的处置方法，其特征在于，所述S1中，二次破碎的破碎机为立式破碎机，频率为25HZ，处理能力为5t/h。
4.根据权利要求1所述的一种钢渣梯级利用的处置方法，其特征在于，所述S2中，强磁机设备为磁滚筒选铁机，磁场强度为6000～8000GS。
5.根据权利要求1所述的一种钢渣梯级利用的处置方法，其特征在于，所述S6中，沉淀池中上层清水可用于湿式球磨，实现水资源循环利用。
6.根据权利要求1所述的一种钢渣梯级利用的处置方法，其特征在于，得到的所述精铁粒的粒径为3mm，所述精铁粉的粒径为0.5mm，所述尾渣的粒径为0.5mm。
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