CN112536517B - 型钢定位导出装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种型钢定位导出装置，包括第一定位导料架及第二定位导料架，所述第一定位导料架及第二定位导料架之间的夹角可调，所述第一定位导料架及第二定位导料架的外侧分别设置有夹持单元，所述夹持单元用于实施对型钢的夹紧，型钢的板料分别导出至第一定位导料架及第二定位导料架上，通过调整第一定位导料架与第二定位导料架之前的夹角与设定的型钢之间夹角吻合，并且利用夹持单元实施对第一定位导料架及第二定位导料架上的板料的夹紧，启动行走设备，从而使得定位调节机构及埋弧焊焊接头沿着焊接缝长度方向移动，以实施对板料结合位置的焊接操作。

Description

型钢定位导出装置

技术领域

本发明涉及钢结构焊接技术领域，具体涉及一种型钢定位导出装置。

背景技术

常见的型钢截面种类很多，并且型钢的造型多为“H”形或者槽钢状构造，在实际焊接过程中，一般采用埋弧焊的方式进行焊接，埋弧焊工艺本身的特性，能够有效确保上述型钢焊接的强度，确保对型钢的使用可靠度，上述埋弧焊在实施对上述不同型钢进行焊接时，主要存在以下三个问题亟待解决，其一为：型钢的阳角和阴角焊接时，由于埋弧焊的结构恒定，存在部分埋弧焊设备在实施对型钢的阳角焊接时，在实施对阳角定位时，由于阳角对埋弧焊定位设备无干涉，使得阳角焊接时较为便捷，然而针对阴角焊接时，由于型钢内的空间有限，从而在实施对阴角焊接时，操作极为不便；其二为：埋弧焊设备在实施对型钢焊接时，焊剂由焊剂盒导出至焊接结合面上时，在回收时，焊剂很容易从焊接结合面上丢失；其三为：焊接后的焊接皮铲除结合在焊接位置处后，很难铲除，导致后期型材处理时存在诸多不便。

发明内容

本发明的目的是提供一种型钢定位导出装置，能够适应型材阴角和阳角的准确焊接，能够稳定的实施对形成上的焊剂进行回收，在实施对型材焊接时，能够同时将焊皮铲除。

本发明采取的技术方案具体如下：

型钢定位导出装置，包括第一定位导料架及第二定位导料架，所述第一定位导料架及第二定位导料架之间的夹角可调，所述第一定位导料架及第二定位导料架的外侧分别设置有夹持单元，所述夹持单元用于实施对型钢的夹紧。

本发明还存在以下特征：

所述第一定位导料架及第二定位导料架上均设置有端部对齐机构，所述端部对齐机构驱动单片材料板移动且使得一侧端部对齐。

所述第一定位导料架及第二定位导料架上还分别设置有导送机构，所述导送机构用于将型材板料导入或导出第一定位导料架及第二定位导料架。

所述第一定位导料架与第二定位导料架的中段通过铰接轴铰接设置在机架上，所述第一定位导料架及第二定位导料架与机架连接的铰接轴水平且与其各自的长度方向平行布置，所述第一定位导料架及第二定位导料架分别设置与调节连杆的一端铰接，所述调节连杆的另一端与各自的调节块铰接，所述调节连杆两端的铰接轴与第一定位导料架及第二定位导料架与机架连接的铰接轴平行布置，所述调节块上设置有螺母，所述螺母内设置有丝杆，所述丝杆转动式设置在机架上，调节电机驱动丝杆转动，所述丝杆竖直布置。

所述夹持单元包括设置在第一定位导料架与第二定位导料架上的夹持辊，所述夹持辊与第一定位导料架与第二定位导料架的铰接轴平行布置，所述夹持辊的一端与夹持臂连接，所述夹持臂铰接设置在第一定位导料架与第二定位导料架且铰接轴与夹持辊的长度方向平行布置，所述夹持臂的中段位置与夹紧油缸的活塞杆铰接，所述夹紧油缸的缸体铰接设置在各自的第一定位导料架与第二定位导料架上。

所述端部对齐机构包括设置在第一定位导料架与第二定位导料架上的对齐辊，所述对齐辊分别与各自的第一定位导料架与第二定位导料架所在的平面垂直，所述对齐辊转动式设置在对齐支架上，所述对齐支架与第一定位导料架与第二定位导料架的宽度方向构成可调式配合。

所述对齐支架滑动式设置在各自的第一定位导料架与第二定位导料架上，所述对齐支架的一侧设置有对齐避让弹簧，所述对齐避让弹簧沿着第一定位导料架与第二定位导料架宽度方向布置，所述对齐弹簧沿着第一定位导料架与第二定位导料架的长度方向间隔布置多个，所述对齐避让弹簧的另一端与调节支架抵靠，所述调节支架上设置有对齐螺母，所述对齐螺母内设置有对齐丝杆，所述对齐丝杆沿着第一定位导料架与第二定位导料架宽度方向布置，所述对齐丝杆分别转动式设置在第一定位导料架与第二定位导料架上且一端与对齐电机连接。

所述第一定位导料架与第二定位导料架的旁侧设置有挤压对齐辊，所述挤压对齐辊与对齐升降机构连接，对齐升降机构驱动挤压对齐辊上下移动且实施对型钢两块板端面的对齐操作。

本发明取得的技术效果为：型钢的板料分别导出至第一定位导料架及第二定位导料架上，通过调整第一定位导料架与第二定位导料架之前的夹角与设定的型钢之间夹角吻合，并且利用夹持单元实施对第一定位导料架及第二定位导料架上的板料的夹紧，启动行走设备，从而使得定位调节机构及埋弧焊焊接头沿着焊接缝长度方向移动，以实施对板料结合位置的焊接操作。

附图说明

图1是定位调节装置及行走设备的俯视图；

图2是定位调节装置及行走设备的主视图；

图3和图4是定位调节装置及行走设备的两种视角结构示意图；

图5和图6是定位调节装置的两种视角结构示意图；

图7是定位装置的主视图；

图8和图9是图5中定位调节装置的关键结构两种视角示意图；

图10是焊皮铲除设备的主视图；

图11是焊皮铲除设备的左视图；

图12和图13是焊皮铲除设备的两种视角结构示意图；

图14和图15是焊皮铲除设备中的两片铲刀及抖动刀片的两种视角结构示意图；

图16是焊皮铲除设备中的两片铲刀及抖动刀片的主视图；

图17和图18是焊皮铲除设备中的抖动机构两种视角结构示意图；

图19和图20是焊剂导出回收装置部分结构两种视角结构示意图；

图21是焊剂导出回收装置中的筛分单元的主视图；

图22和图23是焊剂导出回收装置中的筛分单元的两种视角结构示意图；

图24是焊剂导出回收装置中的筛分单元的剖面视图；

图25和图26是型钢定位导出设备的两种视角结构示意图；

图27是型钢定位导出设备的主视图；

图28、图29和图30是型钢型钢定位导出设备的部分结构三种视角结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

下面结合整个型钢焊接加工系统，对本发明的型钢定位导出装置作详尽的说明：

结合图1至图30所示，下面详尽说明该型钢焊接加工系统的具体特征：

型钢焊接加工系统，包括埋弧焊焊接头100，所述埋弧焊焊接头100用于将焊丝导出并且实施对焊缝的焊接操作，所述埋弧焊焊接头100设置在定位调节装置200上，所述定位调节装置200实施对埋弧焊焊接头100的定位，所述定位调节装置200设置在行走设备上，所述行走设备驱动埋弧焊焊接头100移动，所述定位调节装置200上设置有焊皮铲除设备400，所述焊皮铲除设备400用于实施对焊缝位置的焊皮的铲除，所述埋弧焊焊接头100上还设置有焊剂导出回收装置500，所述焊剂导出回收装置500导出至焊缝位置并且对焊剂进行回收；

该型钢在实施焊接操作时，定位调节装置200实施对埋弧焊焊接头100的定位操作，使得埋弧焊焊接头100处在型钢条板的结合面位置处，启动行走设备，使得埋弧焊焊接头100沿着型钢条板结合面长度方向移动，从而实施对结合面的焊接操作，并且随着型钢的焊接，焊皮铲除设备400将焊接位置的焊皮同步铲除，能够确保结合面的平整，避免后期处理产生的不平整的问题，焊剂在实施焊接操作时，焊剂导出回收装置500实施对焊剂的导出，并且实施对焊接后的焊剂的导出以将杂志去除，实现对焊剂的循环使用。

为实施对条板的定位焊接及焊接后的导出，所述型钢焊接加工系统还包括型钢定位导出设备600，所述型钢定位导出设备600用于实施对型钢进行翻转及导出。

更为优选地，所述定位调节装置200包括第一定位架210及第二定位架220，所述第一定位架210及第二定位架220均通过连接机架230连接为一体，所述第一定位架210与型钢的阴角两侧抵靠，所述第二定位架220与型钢的阳角两侧抵靠，所述第一定位架210及第二定位架220位于连接机架230上的位置可调；

在实施对埋弧焊焊接头100的定位时，使得埋弧焊焊接头处在条板的焊接结合面位置，上述的第一定位架210与型钢的阴角两侧抵靠，能够适应型钢阴角的焊接操作，第二定位架220与型钢的阳角两侧抵靠，能够适应型钢阳角的焊接操作，从而调节第一定位架210及第二定位架220的位置，以实现对各自的定位架与型钢的结合面的避让。

作为本发明的优选方案，为实施对埋弧焊焊接头100的定位，使得埋弧焊焊接头100能够准确的导入条板结合面的焊接位置，从而确保焊接的精准度，所述埋弧焊焊接头100的旁侧平行间隔设置有定位杆240，所述定位杆240的杆端设置有定位滚珠241，所述定位滚珠241与待焊接基面抵靠，所述定位杆220滑动式设置在定位机架242上，所述定位杆240伸出定位机架242上套设有定位弹簧243，所述定位弹簧243的两端分别与定位杆240的杆端及定位机架242抵靠；

在实施对条板阴角或者阳角焊接操作时，定位杆240的定位滚珠241与条板结合面抵靠，并且压缩定位弹簧243，并且使得埋弧焊焊接头100与条板结合面靠近，从而实施对条板结合面的焊接操作。

更为具体地，所述第一定位架210包括两组抵靠杆211，所述两组抵靠杆211分别滑动设置在各自的抵靠支架212上，所述抵靠支架212通过第一轴杆213铰接设置在固定机架214上，所述第一轴杆213水平且套设有第一扭簧215，所述第一扭簧215使得抵靠杆211成型水平状态；

在实施对型钢上的两个条板内侧，亦即型钢的阴角两侧抵靠定位时，上述的抵靠杆211与条板两侧抵靠，第一轴杆213摆动，从而使得埋弧焊焊接头100与两条板结合面的焊接操作。

在实施对埋弧焊焊接头100的定位时，所述抵靠杆211的一端设置有第一滚珠2111，所述抵靠杆211伸出抵靠支架212的一端套设有伸缩弹簧216，所述伸缩弹簧216的两端分别与抵靠杆211杆端及抵靠支架212抵靠，抵靠杆211与型钢的阴角两侧条板抵靠，并且压缩伸缩弹簧216，从而实现对埋弧焊焊接头100的定位，以实现对条板的焊接操作。

为实施对型钢的阳角位置焊接时，所述第二定位架220包括两组调节架221，所述两组调节架221上分别设置有定位头222，所述定位头222水平布置且与调节架221之间构成滑动配合，所述定位头222平行布置且杆身上套设有挤压弹簧223，所述挤压弹簧223的两端分别与定位头222及调节架221抵靠，两组定位头222之间的间距可调；

在实施对型钢的阳角两侧条板抵靠时，定位头222与阳角两侧条板抵靠，并且使得挤压弹簧223压缩，从而使得埋弧焊焊接头100能够准确的自动导正在型钢的条板结合面位置，从而确保焊接的准确度。

具体地，所述调节架221的上端滑动设置在升降机架224上，所述调节架221与升降机架224之间构成水平方向的滑动配合，所述两组调节架221上分别设置有调节螺母2211，所述调节螺母2211内设置有调节丝杆2212，所述调节丝杆2212水平布置且杆端转动式设置在升降机架224上，所述调节丝杆2212上设置有两组螺旋方向相反的螺纹段，所述两组螺纹段分别与各自的调节螺母2211配合；

在实施对定位头222之间的间距调整时，以适应不同尺寸型号的型钢阳角焊接操作，通过转动调节丝杆2212，使得两个定位头222沿着调节架221上滑动，使得两个定位头222之间的间距同步靠近或远离，进而实施对埋弧焊焊接头100的同步调整。

具体地，为实施对定位头222的滑动导向，所述升降机架224上设置有调节滑杆2243，所述调节滑杆2243与调节丝杆2212平行布置，所述调节架221与调节滑杆2243构成滑动连接。

优选地，为实现对定位头222的滑动导向，所述定位头222呈杆状且杆端设置有卡接滚珠2221。

为使得定位头222与型钢的阳角靠近时，所述升降机架224竖直滑动设置在升降机构上，所述升降机构驱动升降机架224竖直移动且使得两组调节架221与槽钢的阳角两侧槽板抵靠。

具体地，在实施对定位头222的精准升降时，所述升降机构包括竖直驱动横梁250，所述竖直驱动横梁250竖直滑动设置在连接支架230上，所述连接支架230上设置有竖直导向杆254，所述竖直导向杆254的上端与连接支架230构成滑动配合，所述竖直驱动横梁250上设置有升降齿杆251，所述升降齿杆251与升降齿轮252啮合，所述升降齿轮252与升降电机253连接，所述升降电机253固定在连接支架230上；

启动升降电机253，使得驱动横梁250竖直升降，从而实现对定位头222的竖直移动，以使得定位头222卡置在型钢的阳角两侧板面位置，以实现对埋弧焊焊接头100的焊接操作；

所述行走设备包括行走轨道，行走轨道上设置有行走滑块，行走滑块与上述的连接支架230连接，从而驱动整个定位调节装置200及埋弧焊焊接头100的行走，以实施对型钢两侧条板的焊接操作。

为适应一端款一端窄的梯形型钢的焊接操作时，所述升降机架224上设置有升降滑杆2241，所述升降滑杆2241竖直且与竖直驱动横梁250构成滑动配合，所述升降滑杆2241的杆身上套设有升降弹簧2242，所述升降弹簧2242的两端分别与升降机架224及驱动横梁250抵靠；

上述的升降224通过升降滑杆2241与驱动横梁250构成竖直方向的滑动配合，从而随着行走设备托送整个定位调节装置200及埋弧焊焊接头100沿着型钢长度方向移动，随着型钢变窄或变宽，从而使得升降弹簧2242延长或者压缩，从而实施对该种类型的型钢阳角的焊接操作。

更为具体地，为使得埋弧焊焊接头100适应不同阳角角度的型钢焊接操作，所述定位机架242通过第一偏转轴转动可调式设置在偏转机架245上，所述偏转机架245通过第二偏转轴转动式设置在驱动横梁250上，所述驱动横梁250上设置有偏转调节机构，所述偏转调节机构用于调节偏转机架245的转动，所述第一偏转轴水平布置，所述第二偏转轴竖直布置。

具体地，为实施对偏转机架245的偏转及复位，所述第一偏转轴上套设有第一偏转弹簧2441，所述第一偏转弹簧2441的两端分别与定位机架242及第一偏转轴连接，所述第一偏转弹簧2441使得定位机架242上的埋弧焊焊接头100呈现竖直状态，所述第二偏转轴上套设有第二偏转弹簧2461，所述第二偏转弹簧2461的两端分别与第一偏转轴及偏转机架245抵靠；

上述的偏转机架245及驱动横梁250之间通过上述的两个偏转弹簧的连接，使得埋弧焊焊接头100与型钢焊接结合面的靠近，以实施对型钢的可靠焊接操作。

更为具体地，为实施对定位机架242及埋弧焊焊接头100的偏转角度调整，从而适应不同阳角角度的型钢焊接操作，所述偏转调节机构包括设置在第二偏转轴端部的偏转齿轮2462，所述偏转齿轮2462与调节齿条2463啮合，所述调节齿条2463的一端设置有偏转螺母2464，所述偏转螺母2464内设置有偏转丝杆2465，所述偏转丝杆2465的一端转动式设置在偏转机架245上，所述偏转丝杆2465与调节齿条2463平行布置，所述驱动横梁250上设置有偏转滑杆2511，所述偏转滑杆2511与调节齿条2463平行，且调节齿条2463的一端滑动式设置在偏转滑杆2511上。

为实施对焊条的弯曲偏转，以适配埋弧焊焊接头100的焊条导出，所述定位机架242上转动式设置有两组偏转导料辊2421，所述偏转导料2421之间构成夹持焊条的夹持口，所述偏转导料辊2421与第一偏转轴平行布置；

所述焊条的供料设备包括供料辊，供料辊通过转向辊导出至牵引辊上，牵引辊通过导管导出至偏转导料辊2421上，上述的偏转调节机构能够实施对焊条的偏转，以适配不同角度的阳角焊接操作。

具体体，为实现对偏转机架245偏转时的约束，所述偏转机架245上转动式设置有两组挡臂2451，所述两组挡臂2451与偏转机架245之间设置有扭簧2452，所述扭簧2452的两端分别与挡臂2451及偏转机架245连接，所述两组挡臂2451的另一端设置有档杆2453，所述档杆2453与定位机架242的一侧抵靠，所述档杆2453与第一偏转轴平行布置。

上述的行走设备驱动埋弧焊焊接头100沿着型钢的条板焊接后，为实施对产生的焊皮同步铲掉，以确保焊接位置的平整度，所述焊皮铲除设备400包括两片铲刀410，所述两片铲刀410的相对侧之间通过铰接轴连接，所述铰接轴上套设有复位扭簧411，所述复位扭簧411使得两片铲刀410共面，所述两片铲刀410与铲皮驱动机构连接，所述铲皮驱动机构驱动两片铲刀410绕铰接轴转动且与型钢的阴角或者阳角两侧贴合，所述焊皮铲除设备400设置在埋弧焊焊接头100上；

上述的升降驱动机构驱动埋弧焊焊接头100竖直移动时，使得两片铲刀410与阳角抵靠，鼻腔内使得两片铲刀410绕铰接轴转动，使得复位扭簧411压缩，并且说得两片铲刀410与型钢的阳角或者阳角两侧抵靠，随着行走设备拖动埋弧焊焊接头100行走实施对型钢焊接时，两片铲刀410能够实施对阴角或者阳角上的焊皮铲除，确保型钢加工后的焊接位置平整度。

作为本发明的优选方案，所述两片铲刀410的下方贴合设置有两片抖动刀片420，所述两片抖动刀片420与两片铲刀410贴合且构成滑动配合，所述两片抖动刀片420与抖动机构连接，抖动机构驱动两片抖动刀片420沿着两片铲刀410长度方向反复滑动；

在实施对焊皮铲出时，上述的抖动机构驱动抖动刀片420沿着两片铲刀410的长度方向反复滑动，从而能够可靠的实施对焊皮的铲除操作，确保焊接位置的平整度。

具体地，所述两片抖动刀片420之间与两片铲刀410之间的铰接轴滑动连接，所述两片抖动刀片420之间分别设置有弧形凸条421及弧形凹槽422，所述弧形凸条421卡置在弧形凹槽422内，所述两片铲刀410之间的铰接轴上还设置有复位弹簧423，所述复位弹簧423的两端分别与两片铲刀410及两片抖动刀片420抵靠连接；

为实现对两片抖动刀片420的连接，以及两片抖动刀片420与两片铲刀410的连接，上述的两片抖动刀片420抖动并且压缩复位弹簧423，以实施对焊皮的铲除操作，确保焊接位置的平整度。

为实现对两片抖动刀片420的驱动，所述两片抖动刀片420设置有抖动杆424，所述抖动杆424沿着抖动刀片420长度方向布置，所述抖动机构包括驱动辊430，所述驱动辊430与型钢一侧抵靠，所述驱动辊430的辊心一端与第一齿轮431啮合，所述第一齿轮431与第二齿轮432啮合，所述第二齿轮432的中心设置有抖动拨轮433，所述抖动拨轮433的轮缘与抖动杆424的一端抵靠；

驱动辊430与型钢的一侧板面抵靠，随着埋弧焊焊接头100沿着焊缝长度方向移动时，使得驱动辊430转动，驱动辊430转动时，通过第一齿轮431及第二齿轮432两个高齿比的一组齿轮实现对抖动拨轮433快速转动，从而实现对抖动杆424快速拨动，以实施对两片抖动刀片420的快速驱动，以将焊皮铲除操作；

为实施对抖动杆424的拨动，所述抖动杆442的杆端设置有抖动杆424的一端设置有抖动滚珠4241，所述抖动滚珠4241与抖动拨轮433的轮缘抵靠。

为实施对两片铲刀410的升降，以使得两片铲刀410能够适应阴角或者阳角的焊皮铲除，所述铲皮驱动机构包括与两片铲刀410的一侧板面铰接的第一连杆411，所述第一连杆411的另一端与驱动滑块412铰接，所述第一连杆411两端的铰接轴与两片铲刀410的铰接轴平行布置，所述驱动滑块412上设置有驱动滑杆413，所述驱动滑杆413竖直且杆端与括埋弧焊焊接头100的定位机架242构成滑动配合，所述驱动滑杆413上套设有驱动弹簧414，所述驱动弹簧414的两端分别与定位机架242及驱动滑块412抵靠；

驱动滑块412竖直升降时，压缩驱动弹簧414，使得第一连杆411连动两片铲刀410与型钢的阴角或者阳角的两侧条板抵靠，随着埋弧焊焊接头100移动的过程中，能够有效将焊皮铲除。

为说得驱动辊430与型钢条板的弹性抵靠，并且使得两片铲刀410与阴角或者阳角的弹性抵靠，所述驱动辊430转动式设置在驱动悬臂434上，所述抖动刀片420上设置有支架4201，所述支架4201内滑动设置有抖动杆424，所述抖动杆424与支架构成垂直于抖动刀片420的滑动配合，所述抖动杆424水平滑动式设置在连接支架上，所述连接支架与驱动悬臂434连接，所述驱动悬臂434与驱动滑块412之间通过连接弹簧435连接。

更为具体地，为实现对铲除焊皮后的焊接缝的压平操作，所述两片抖动刀片420的后方设置有整平压接机构，所述整平压机机构用于实施对焊缝位置的滚压抹平，所述整平压机机构包括两组摩擦辊440，所述摩擦辊440的一端转动式设置在挤压悬臂441的一端，所述挤压悬臂441的另一端通过铰接轴与避让滑块442铰接，所述挤压悬臂441的铰接轴上套设有挤压扭簧，所述避让滑块442与升降气缸443的活塞杆连接，所述升降气缸的活塞杆竖直布置；

升降气缸443竖直哟东，使得两组摩擦辊440与阳角焊接缝的弹性抵靠，随着摩擦辊440的转动，从而将焊缝磨平，确保型钢焊接的平整度。

为实施对阴角焊缝的整平操作，所述整平压机机构包括勾勒头450，所述勾勒头450的一端设置有勾勒滚珠4501，所述勾勒头450滑动设置在伸缩机架451上，所述勾勒头450上套设有勾勒弹簧452，所述勾勒弹簧452分别与勾勒头450及伸缩机架451抵靠，所述伸缩机架451转动式设置在找准滑块453上，所述伸缩机架451与找准滑块453之间设置有找准扭簧454，所述找准滑块453与找准气缸455的活塞杆连接，所述找准气缸455的活塞杆竖直布置；

找准气缸455下移时，使得找准扭簧454偏转，并且使得勾勒头450与型钢的阴角焊缝抵靠，能够准确找寻阴角焊缝位置，从而实施对焊缝的钩平，确保焊缝的平整度。

下面详细介绍焊剂的导出及回收除杂操作，所述焊剂导出回收装置500包括料斗510，所述料斗510设置有导管520，所述导管520与埋弧焊焊接头100连动，所述埋弧焊焊接头100的旁侧设置有吸附头，所述吸附头与抽吸单元的进气口连通，所述吸附头的出料设置有筛分单元，所述筛分单元用于实施对焊接内杂质的筛分；

将焊剂投入至料斗510内，并且从导管520导出至埋弧焊焊接头100内，随着对焊缝的焊接，吸附头启动，实施对焊剂的吸附操作，而后通过筛分单元实施对焊剂内的铁质焊渣的分离，实现对焊剂的循环使用。

为避免阳角位置的焊接时的焊剂的溢出，以实施对焊剂的承接，所述埋弧焊焊接头100上滑动设置有接料槽540，所述接料槽540一侧通过伸缩弹簧541与埋弧焊焊接头100连接，所述接料槽板540的一侧与型钢一侧抵靠，所述接料槽540倾斜布置，所述接料槽540的低端位置设置有抽吸口542，所述抽吸口542与抽吸单元的进气口连通；

接料槽540实施对型钢一侧抵靠，焊剂沿着焊缝长度方向导出时，多余的焊接遗落至接料槽板540上，利用抽吸口542，可实施对焊剂的抽吸作业，以实现对焊剂的承接操作。

具体地，为使得接料槽540与型钢一侧的抵靠，以实施对焊剂的有效承接，所述接料槽540的槽底一侧与槽壁通过铰接轴连接，所述铰接轴上套设有复位扭簧，所述复位扭簧使得接料槽540的槽底与槽壁处在垂直状态。

更为具体地，为实施对吸附至筛分单元内的焊剂的可靠筛分操作，所述筛分单元包括筛分筒550，所述筛分筒550的上端进料口位置设置有打散单元所述打散单元实施对抽吸的焊接的打散作用，所述筛分筒550的物料导料路径上设置有震荡单元，所述震荡单元实施对物料的震荡，所述筛分筒550内设置有磁吸单元，所述磁吸单元用于实施对物料内的金属杂质的吸附；

在实施对焊剂的筛分时，首先通过打散单元实施对吸附进筛分筒550内的焊剂的打散操作，散开的焊剂沿着筛分筒550导出，并且利用震荡单元实施对散开后的焊剂的震荡，使得焊剂沿着物料通道迂回导出，并且在磁吸单元的吸附作用下，将焊剂中铁屑的吸附，进而实现对物料筛分。

具体地，所述筛分筒550的筒腔内设置有分散罩551，所述分散罩551的外壁与筛分筒550的内壁之间构成物料的通道，所述打散单元包括设置在分散罩551外壁的沟壑5511，所述沟壑5511由分散罩551的顶端向底端延伸布置，所述沟壑5511位于分散罩551的顶端呈现旋射状，所述沟壑5511向分散罩551底端延伸时呈现竖直状态，所述分散罩551的上端设置有分散叶片552，分散叶片552与分撒罩551同心布置，分散叶片552与动力单元连接；

当一组型钢焊接完毕后，多余的焊剂通过抽吸单元抽出至筛分筒550的进料口位置，而后分散叶片552启动，使得焊剂位于分散叶片551与分散罩551之间打散，打散的焊剂通过上端旋射状布置的沟壑5511形成旋转通过，并且从沟壑5511的下端导出，从而实现对焊剂的导出，沟壑5511能够有效实现对焊剂导出路径的确定，以实施方便对散开后焊剂的处理。

为实现对打散后焊剂的震荡，使得焊剂呈现抛射状散开，所述筛分筒550的筒腔中段位置设置有外扩段553，所述外扩段553的内壁直径大于筛分筒550的两端内径，所述外扩段553的内壁设置有导料斜面5531，所述磁吸单元设置在导料斜面5531的外侧位置；

当焊剂通过分散叶片551散开后，导出至外扩段553与分散还早551之间位置，并且导出至导料斜面5531位置，从而实现对焊剂的导送，并且实施对焊剂的散开，启动磁性单元，可有效将焊剂内残存的铁芯截留导出。

更为具体地，所述分散罩551位于外扩段553位置外壁周向方向设置有通孔5512，所述分散罩551的中心设置有击打辊刷554，所述击打辊刷554的刷毛伸出通孔5512，所述击打辊刷554的中心与分散叶片552的中心连接；

上述的焊剂导出至外扩段553位置时，击打辊刷554转动，并且使得刷毛伸出通孔5512位置，从而实施对焊剂的有效击打，使得焊剂甩出至外扩段553位置，从而使得焊剂沿着导料斜面5531导送，进而使得焊剂分散开来沿着导送斜面5531排布导出，方便对焊剂中的金属进行剔除分离。

更为具体地，所述导料斜面5531上设置有多个隔料槽5532，所述隔料槽5532沿着导料斜面5531的倾斜方向延伸布置，所述隔料槽5532沿着导料斜面5531周向方向设置多个；

上述的多个隔料槽5532将导料斜面5531沿着筛分筒550周向方向设置多个，以实现对焊剂的约束，使得焊剂沿着通道导出，以实现对焊剂的导出。

更为具体地，为实施对抛开的焊剂中铁屑金属的吸附，所述磁吸单元包括电磁铁555，所述电磁铁设置有三组，其一设置在外扩段553的大尺寸外径位置，其二设置在外扩段553的导料斜面5531出口外侧位置，其三设置在分散罩551的内壁位置，所述三组电磁铁555均为环状构造。

更为具体地，为实施对焊剂中的重复利用的焊剂与金属铁屑的分离，所述筛分筒550的下端呈收口状，所述筛分筒550的收口状筒腔内设置有翻料阀板556，所述翻料阀板556与拨动单元连接，拨动单元驱动翻料阀板556摆动且将两种物料分别导出至各自的输料管道内；

分离的焊剂从筛分筒550的下端出口导出，并且导出至料斗510内，从而实现对焊剂的重复利用，剔除来的铁屑金属停留在筛分筒550及分散罩551上，电磁铁断电，翻料阀板556翻转，使得金属屑从另外一个出口导出，以完成对杂质的分离。

为实现对型钢的板料的导入、定位、夹持、焊接操作，所述型钢定位导出设备600包括第一定位导料架610及第二定位导料架620，所述第一定位导料架610及第二定位导料架620之间的夹角可调，所述第一定位导料架610及第二定位导料架620的外侧分别设置有夹持单元，所述夹持单元用于实施对型钢的夹紧；

型钢的板料分别导出至第一定位导料架610及第二定位导料架620上，通过调整第一定位导料架610与第二定位导料架620之前的夹角与设定的型钢之间夹角吻合，并且利用夹持单元实施对第一定位导料架610及第二定位导料架620上的板料的夹紧，启动行走设备，从而使得定位调节机构200及埋弧焊焊接头100沿着焊接缝长度方向移动，以实施对板料结合位置的焊接操作。

作为本发明的优选方案，所述第一定位导料架610及第二定位导料架620上均设置有端部对齐机构，所述端部对齐机构驱动单片材料板移动且使得一侧端部对齐；

利用上述的端部对齐机构能够有效实施对单片板料的一侧端部对齐，进而实现实现两块待焊接板材的定位操作，使得待焊接端面对齐，以确保对型钢焊接的精准度，避免二次加工。

更为具体地，为实施对板料导入或者焊接好的型材导出第一定位导料架610及第二定位导料架620，所述第一定位导料架610及第二定位导料架620上还分别设置有导送机构，所述导送机构用于将型材板料导入或导出第一定位导料架610及第二定位导料架620；

导送机构将两个单独的板料导出至第一定位导料架610及第二定位导料架620上，当两个单独的板料焊接完毕后，导送机构再次启动，将焊接好的型钢导出。

优选地，为实施对第一定位导料架610与第二定位导料架620之间夹角的调整，所述第一定位导料架610与第二定位导料架620的中段通过铰接轴铰接设置在机架上，所述第一定位导料架610及第二定位导料架620与机架连接的铰接轴水平且与其各自的长度方向平行布置，所述第一定位导料架610及第二定位导料架620分别设置与调节连杆631的一端铰接，所述调节连杆631的另一端与各自的调节块632铰接，所述调节连杆631两端的铰接轴与第一定位导料架610及第二定位导料架620与机架连接的铰接轴平行布置，所述调节块632上设置有螺母，所述螺母内设置有丝杆633，所述丝杆633转动式设置在机架上，调节电机驱动丝杆633转动，所述丝杆633竖直布置。

为实施对第一定位导料架610与第二定位导料架620上的板料的夹紧，以确保对板料焊接的精准度，所述夹持单元包括设置在第一定位导料架610与第二定位导料架620上的夹持辊641，所述夹持辊641与第一定位导料架610与第二定位导料架620的铰接轴平行布置，所述夹持辊641的一端与夹持臂642连接，所述夹持臂642铰接设置在第一定位导料架610与第二定位导料架620且铰接轴与夹持辊641的长度方向平行布置，所述夹持臂642的中段位置与夹紧油缸643的活塞杆铰接，所述夹紧油缸643的缸体铰接设置在各自的第一定位导料架610与第二定位导料架620上。

更为具体地，为实施对板材焊接位置端面的对齐，所述端部对齐机构包括设置在第一定位导料架610与第二定位导料架620上的对齐辊650，所述对齐辊650分别与各自的第一定位导料架610与第二定位导料架620所在的平面垂直，所述对齐辊650转动式设置在对齐支架651上，所述对齐支架651与第一定位导料架610与第二定位导料架620的宽度方向构成可调式配合。

优选地，所述对齐支架651滑动式设置在各自的第一定位导料架610与第二定位导料架620上，所述对齐支架651的一侧设置有对齐避让弹簧652，所述对齐避让弹簧652沿着第一定位导料架610与第二定位导料架620宽度方向布置，所述对齐弹簧652沿着第一定位导料架610与第二定位导料架620的长度方向间隔布置多个，所述对齐避让弹簧652的另一端与调节支架653抵靠，所述调节支架653上设置有对齐螺母6531，所述对齐螺母6531内设置有对齐丝杆6532，所述对齐丝杆6532沿着第一定位导料架610与第二定位导料架620宽度方向布置，所述对齐丝杆6532分别转动式设置在第一定位导料架610与第二定位导料架620上且一端与对齐电机连接。

所述第一定位导料架610与第二定位导料架620的旁侧设置有挤压对齐辊654，所述挤压对齐辊654与对齐升降机构连接，对齐升降机构驱动挤压对齐辊654上下移动且实施对型钢两块板端面的对齐操作；

上述的对齐电机启动后，使得调节支架653沿着第一定位导料架610与第二定位导料架620长度方向滑动，进而实施对板料一端的伸出，并且启动挤压对齐辊654，压缩对齐避让弹簧652，进而使得两块板料焊接端位置的平齐，以确保对型钢焊接的精准度。

Claims (8)

1.型钢焊接加工系统，其特征在于：型钢焊接加工系统包括焊皮铲除设备（400）及型钢定位导出设备（600），所述型钢定位导出设备（600）包括第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620），所述第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620）之间的夹角可调，所述第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620）的外侧分别设置有夹持单元，所述夹持单元用于实施对型钢的夹紧；

所述焊皮铲除设备（400）包括两片铲刀（410），所述两片铲刀（410）的相对侧之间通过铰接轴连接，所述铰接轴上套设有复位扭簧，所述复位扭簧使得两片铲刀（410）共面，所述两片铲刀（410）与铲皮驱动机构连接，所述铲皮驱动机构驱动两片铲刀（410）绕铰接轴转动且与型钢的阴角或者阳角两侧贴合，所述焊皮铲除设备（400）设置在埋弧焊焊接头（100）上；

所述两片铲刀（410）的下方贴合设置有两片抖动刀片（420），所述两片抖动刀片（420）与两片铲刀（410）贴合且构成滑动配合，所述两片抖动刀片（420）与抖动机构连接，抖动机构驱动两片抖动刀片（420）沿着两片铲刀（410）长度方向反复滑动；

所述两片抖动刀片（420）之间与两片铲刀（410）之间的铰接轴滑动连接，所述两片抖动刀片（420）之间分别设置有弧形凸条（421）及弧形凹槽（422），所述弧形凸条（421）卡置在弧形凹槽（422）内，所述两片铲刀（410）之间的铰接轴上还设置有复位弹簧（423），所述复位弹簧（423）的两端分别与两片铲刀（410）及两片抖动刀片（420）抵靠连接；

所述两片抖动刀片（420）设置有抖动杆（424），所述抖动杆（424）沿着抖动刀片（420）长度方向布置，所述抖动机构包括驱动辊（430），所述驱动辊（430）与型钢一侧抵靠，所述驱动辊（430）的辊心一端与第一齿轮（431）啮合，所述第一齿轮（431）与第二齿轮（432）啮合，所述第二齿轮（432）的中心设置有抖动拨轮（433），所述抖动拨轮（433）的轮缘与抖动杆（424）的一端抵靠；

所述抖动杆（424）的一端设置有抖动滚珠（4241），所述抖动滚珠（4241）与抖动拨轮（433）的轮缘抵靠。

2.根据权利要求1所述的型钢焊接加工系统，其特征在于：所述第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620）上均设置有端部对齐机构，所述端部对齐机构驱动单片材料板移动且使得一侧端部对齐。

3.根据权利要求2所述的型钢焊接加工系统，其特征在于：所述第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620）上还分别设置有导送机构，所述导送机构用于将型材板料导入或导出第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620）。

4.根据权利要求3所述的型钢焊接加工系统，其特征在于：所述第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）的中段通过铰接轴铰接设置在机架上，所述第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620）与机架连接的铰接轴水平且与其各自的长度方向平行布置，所述第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620）分别设置与调节连杆（631）的一端铰接，所述调节连杆（631）的另一端与各自的调节块（632）铰接，所述调节连杆（631）两端的铰接轴与第一定位导料架（610）及第二定位导料架（620）与机架连接的铰接轴平行布置，所述调节块（632）上设置有螺母，所述螺母内设置有丝杆（633），所述丝杆（633）转动式设置在机架上，调节电机驱动丝杆（633）转动，所述丝杆（633）竖直布置。

5.根据权利要求4所述的型钢焊接加工系统，其特征在于：所述夹持单元包括设置在第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）上的夹持辊（641），所述夹持辊（641）与第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）的铰接轴平行布置，所述夹持辊（641）的一端与夹持臂（642）连接，所述夹持臂（642）铰接设置在第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）且铰接轴与夹持辊（641）的长度方向平行布置，所述夹持臂（642）的中段位置与夹紧油缸（643）的活塞杆铰接，所述夹紧油缸（643）的缸体铰接设置在各自的第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）上。

6.根据权利要求5所述的型钢焊接加工系统，其特征在于：所述端部对齐机构包括设置在第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）上的对齐辊（650），所述对齐辊（650）分别与各自的第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）所在的平面垂直，所述对齐辊（650）转动式设置在对齐支架（651）上，所述对齐支架（651）与第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）的宽度方向构成可调式配合。

7.根据权利要求6所述的型钢焊接加工系统，其特征在于：所述对齐支架（651）滑动式设置在各自的第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）上，所述对齐支架（651）的一侧设置有对齐避让弹簧（652），所述对齐避让弹簧（652）沿着第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）宽度方向布置，所述对齐避让弹簧（652）沿着第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）的长度方向间隔布置多个，所述对齐避让弹簧（652）的另一端与调节支架（653）抵靠，所述调节支架（653）上设置有对齐螺母（6531），所述对齐螺母（6531）内设置有对齐丝杆（6532），所述对齐丝杆（6532）沿着第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）宽度方向布置，所述对齐丝杆（6532）分别转动式设置在第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）上且一端与对齐电机连接。

8.根据权利要求7所述的型钢焊接加工系统，其特征在于：所述第一定位导料架（610）与第二定位导料架（620）的旁侧设置有挤压对齐辊（654），所述挤压对齐辊（654）与对齐升降机构连接，对齐升降机构驱动挤压对齐辊（654）上下移动且实施对型钢两块板端面的对齐操作。

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