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CN112375503A - 一种柔性增亮膜的制备方法 - Google Patents

一种柔性增亮膜的制备方法 Download PDF

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CN112375503A CN202011366601.6A CN202011366601A CN112375503A CN 112375503 A CN112375503 A CN 112375503A CN 202011366601 A CN202011366601 A CN 202011366601A CN 112375503 A CN112375503 A CN 112375503A
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罗培栋
吕祥萌
魏俊峰
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Ningbo Dxc New Material Technology Co ltd
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Ningbo Dxc New Material Technology Co ltd
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Abstract

一种柔性增亮膜的制备方法，包括下列步骤：A.按将各物料混合均匀从而形成混合助剂；B.将EVA粒子和混合助剂加入混料机，得到混合物；C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，通过流延冷却形成基膜；D.将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料；E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。本发明相较于传统增亮膜，EVA基材和光固化有机硅材料具有更好的柔软性，在各向延展性方面有着优秀的表现。

Description

一种柔性增亮膜的制备方法
技术领域
本发明涉及一种柔性增亮膜的制备方法。
背景技术
目前柔性显示设备像柔性OLED 显示、电子皮肤显示等技术正处于蓬勃发展时期，国内外许多终端公司也在加紧市场布局，国外的三星、LG等，国内的京东方、华星光电等企业表现出激烈的竞争关系。相较于传统显示屏幕，柔性显示优势明显，不仅在体积上更加轻薄，功耗上也低于原有器件，有助于提升设备的续航能力，同时基于其可弯曲、柔韧性佳的特性，其耐用程度也大大高于以往屏幕，降低设备意外损伤的概率。
但相比于传统背光模组，柔性显示发光模组在亮度表现上稍有逊色，所以人们一直尝试进一步地提高柔性显示器的辉度。虽然提高光源的功率，能够提高高柔性显示器辉度，但同时也会使电力消耗变大，导致热引起的功耗也变大。因此附加一层柔性增亮膜以达到理想的标准需求。
然而传统增亮膜由于采用PET基材复合UV环氧树脂棱镜结构，在膜材柔软性的表现上不如人意，无法满足柔性屏对整体柔软度的需要。
发明内容
为了克服现有柔性增亮膜的上述不足，本发明提供一种柔性增亮膜的制备方法，制备的柔性增亮膜柔软性更佳。
本发明解决其技术问题的技术方案是：一种柔性增亮膜的制备方法，包括下列步骤：
A.按照下列配比将各物料混合均匀从而形成混合助剂：
交联剂：1～10质量份；
抗氧化剂：0.5～2质量份；
增粘剂：0.02～0.5质量份；
B.将100质量份的EVA粒子加入混料机，然后将步骤A中1/3~2/3质量的混合助剂加入到混料机中，搅拌2-3min，然后再将剩余混合助剂加入混料机，继续搅拌1-2min，得到混合物；
C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，控制熔融温度80~100℃，进行挤出，通过流延冷却形成基膜；
D. 按照下列配比将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料：
光固化有机硅材料：100质量份；
光引发剂： 1～10质量份；
活性稀释剂：5~20质量份；
增粘剂0.02～0.5质量份；
消泡剂：0.02～0.5质量份；
E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；
F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。
优选的，在步骤B中，所述EVA粒子中VA的质量百分含量为8%～19%。
优选的，在步骤A中，所述的交联剂为过氧化二异丙苯，或2,5-二甲基-2,5-（二叔丁基过氧化）己烷，或过氧化氢二异丙苯，或过氧化二苯甲酰，或1,1-二（叔丁基过氧）环己烷，或叔丁基过氧化碳酸-2-乙基己酯；
所述的抗氧化剂为四(3,5-二叔丁基-4-羟基)苯丙酸季戊四醇酯，或亚磷酸三苯酯，或β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八醇酯；
所述的增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，或γ-甲基丙烯酸酰氧基丙基三甲氧基硅烷，或3-氨丙基三甲氧基硅烷。
优选的，在步骤D中，所述的光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮，或1-羟基环己基苯基甲酮，或2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦，或2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯，或2-二甲氨基-2-苄基-1-[4-(4-吗啉基)苯基]-1-丁酮；
所述的活性稀释剂为丙烯酸异癸酯，或丙烯酸月桂酯，或甲基丙烯酸四氢呋喃甲酯，或聚乙二醇600二丙烯酸酯，或三丙醇二丙烯酸酯；
所述的增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，或γ-甲基丙烯酸酰氧基丙基三甲氧基硅烷，或3-氨丙基三甲氧基硅烷；
所述的消泡剂为乳化硅油，或高碳醇脂肪酸酯复合物，或聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚，或聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚，或聚氧丙烯甘油醚，或聚氧丙烯。
本发明中的光固化有机硅材料是现有技术中的材料，例如《材料导报》2006年4月第20卷第4期中，“光固化有机硅材料研究发展”译文，即系统介绍了光固化有机硅材料的种类，简单来说，光固化有机硅材料主要由五种类型，即硫醇-烯烃官能化聚硅氧烷、丙烯酸酯化聚硅氧烷、环氧官能化聚硅氧烷、苯乙烯基聚硅氧烷、乙烯基醚官能化聚硅氧烷。
本发明的有益效果在于：相较于传统增亮膜，EVA基材和光固化有机硅材料具有更好的柔软性，在各向延展性方面有着优秀的表现。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
实施例一，一种柔性增亮膜的制备方法，包括下列步骤：
A.按照下列配比将各物料混合均匀从而形成混合助剂：
交联剂：5质量份，交联剂为2,5-二甲基-2,5-（二叔丁基过氧化）己烷；
抗氧化剂：1质量份，抗氧化剂为亚磷酸三苯酯；
增粘剂：0.2质量份，增粘剂为γ-甲基丙烯酸酰氧基丙基三甲氧基硅烷；
B.将100质量份的EVA粒子加入混料机，然后将步骤A中1/3~2/3质量的混合助剂加入到混料机中，搅拌2-3min，然后再将剩余混合助剂加入混料机，继续搅拌1-2min，得到混合物；所述EVA粒子（乙烯-醋酸乙烯共聚物粒子）中VA（醋酸乙烯）的质量百分含量为15%。
C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，控制熔融温度80~100℃范围内，进行挤出，通过流延冷却形成基膜；
D. 按照下列配比将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料：
光固化有机硅材料：100质量份，光固化有机硅材料可用任意现有技术中的光固化有机硅材料即可，例如硫醇-烯烃官能化聚硅氧烷；
光引发剂： 5质量份，光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮；
活性稀释剂：10质量份，活性稀释剂为丙烯酸异癸酯；
增粘剂：0.1质量份，增粘剂为γ-甲基丙烯酸酰氧基丙基三甲氧基硅烷；
消泡剂：0.1质量份，消泡剂为乳化硅油；
E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；
F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。
实施例二，一种柔性增亮膜的制备方法，包括下列步骤：
A.按照下列配比将各物料混合均匀从而形成混合助剂：
交联剂：1质量份，交联剂为过氧化二异丙苯；
抗氧化剂：1.5质量份，抗氧化剂为四(3,5-二叔丁基-4-羟基)苯丙酸季戊四醇酯；
增粘剂：0.02质量份，增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷；
B.将100质量份的EVA粒子加入混料机，然后将步骤A中1/3~2/3质量的混合助剂加入到混料机中，搅拌2-3min，然后再将剩余混合助剂加入混料机，继续搅拌1-2min，得到混合物；所述EVA粒子（乙烯-醋酸乙烯共聚物粒子）中VA（醋酸乙烯）的质量百分含量为10%。
C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，控制熔融温度80~100℃范围内，进行挤出，通过流延冷却形成基膜；
D. 按照下列配比将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料：
光固化有机硅材料：100质量份，光固化有机硅材料可用任意现有技术中的光固化有机硅材料即可，例如丙烯酸酯化聚硅氧烷；
光引发剂： 3质量份，光引发剂为1-羟基环己基苯基甲酮；
活性稀释剂：20质量份，活性稀释剂为丙烯酸月桂酯；
增粘剂：0.05质量份，增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷；
消泡剂：0.3质量份，消泡剂为高碳醇脂肪酸酯复合物；
E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；
F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。
实施例三，一种柔性增亮膜的制备方法，包括下列步骤：
A.按照下列配比将各物料混合均匀从而形成混合助剂：
交联剂：10质量份，交联剂为过氧化氢二异丙苯；
抗氧化剂：0.7质量份，抗氧化剂为β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八醇酯；
增粘剂：0.3质量份，增粘剂为3-氨丙基三甲氧基硅烷；
B.将100质量份的EVA粒子加入混料机，然后将步骤A中1/3~2/3质量的混合助剂加入到混料机中，搅拌2-3min，然后再将剩余混合助剂加入混料机，继续搅拌1-2min，得到混合物；所述EVA粒子（乙烯-醋酸乙烯共聚物粒子）中VA（醋酸乙烯）的质量百分含量为8%。
C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，控制熔融温度80~100℃范围内，进行挤出，通过流延冷却形成基膜；
D. 按照下列配比将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料：
光固化有机硅材料：100质量份，光固化有机硅材料可用任意现有技术中的光固化有机硅材料即可，例如环氧官能化聚硅氧烷；
光引发剂： 1质量份，光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦；
活性稀释剂：18质量份，活性稀释剂为甲基丙烯酸四氢呋喃甲酯；
增粘剂：0.02质量份，增粘剂为3-氨丙基三甲氧基硅烷；
消泡剂：0.08质量份，消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚；
E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；
F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。
实施例四，一种柔性增亮膜的制备方法，包括下列步骤：
A.按照下列配比将各物料混合均匀从而形成混合助剂：
交联剂：2质量份，交联剂为过氧化二苯甲酰；
抗氧化剂：0.5质量份，抗氧化剂为四(3,5-二叔丁基-4-羟基)苯丙酸季戊四醇酯；
增粘剂：0.1质量份，增粘剂为γ-甲基丙烯酸酰氧基丙基三甲氧基硅烷；
B.将100质量份的EVA粒子加入混料机，然后将步骤A中1/3~2/3质量的混合助剂加入到混料机中，搅拌2-3min，然后再将剩余混合助剂加入混料机，继续搅拌1-2min，得到混合物；所述EVA粒子（乙烯-醋酸乙烯共聚物粒子）中VA（醋酸乙烯）的质量百分含量为17%。
C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，控制熔融温度80~100℃范围内，进行挤出，通过流延冷却形成基膜；
D. 按照下列配比将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料：
光固化有机硅材料：100质量份，光固化有机硅材料可用任意现有技术中的光固化有机硅材料即可，例如苯乙烯基聚硅氧烷；
光引发剂：10质量份，光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯；
活性稀释剂：5质量份，活性稀释剂为聚乙二醇600二丙烯酸酯；
增粘剂：0.5质量份，增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷；
消泡剂：0.02质量份，消泡剂为聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚；
E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；
F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。
实施例五，一种柔性增亮膜的制备方法，包括下列步骤：
A.按照下列配比将各物料混合均匀从而形成混合助剂：
交联剂：4质量份，交联剂为1,1-二（叔丁基过氧）环己烷；
抗氧化剂：2质量份，抗氧化剂为亚磷酸三苯酯；
增粘剂：0.05质量份，增粘剂为3-氨丙基三甲氧基硅烷；
B.将100质量份的EVA粒子加入混料机，然后将步骤A中1/3~2/3质量的混合助剂加入到混料机中，搅拌2-3min，然后再将剩余混合助剂加入混料机，继续搅拌1-2min，得到混合物；所述EVA粒子（乙烯-醋酸乙烯共聚物粒子）中VA（醋酸乙烯）的质量百分含量为19%。
C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，控制熔融温度80~100℃范围内，进行挤出，通过流延冷却形成基膜；
D. 按照下列配比将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料：
光固化有机硅材料：100质量份，光固化有机硅材料可用任意现有技术中的光固化有机硅材料即可，例如乙烯基醚官能化聚硅氧烷；
光引发剂：7质量份，光引发剂为2-二甲氨基-2-苄基-1-[4-(4-吗啉基)苯基]-1-丁酮；
活性稀释剂：15质量份，活性稀释剂为三丙醇二丙烯酸酯；
增粘剂：0.4质量份，增粘剂为γ-甲基丙烯酸酰氧基丙基三甲氧基硅烷；
消泡剂：0.5质量份，消泡剂为聚氧丙烯甘油醚；
E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；
F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。
实施例六，一种柔性增亮膜的制备方法，包括下列步骤：
A.按照下列配比将各物料混合均匀从而形成混合助剂：
交联剂：8质量份，交联剂为叔丁基过氧化碳酸-2-乙基己酯；
抗氧化剂：1.8质量份，抗氧化剂为β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八醇酯；
增粘剂：0.5质量份，增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷；
B.将100质量份的EVA粒子加入混料机，然后将步骤A中1/3~2/3质量的混合助剂加入到混料机中，搅拌2-3min，然后再将剩余混合助剂加入混料机，继续搅拌1-2min，得到混合物；所述EVA粒子（乙烯-醋酸乙烯共聚物粒子）中VA（醋酸乙烯）的质量百分含量为12%。
C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，控制熔融温度80~100℃范围内，进行挤出，通过流延冷却形成基膜；
D. 按照下列配比将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料：
光固化有机硅材料：100质量份，光固化有机硅材料可用任意现有技术中的光固化有机硅材料即可，例如丙烯酸酯化聚硅氧烷；
光引发剂：8质量份，光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮；
活性稀释剂：8质量份，活性稀释剂为丙烯酸异癸酯；
增粘剂：0.2质量份，增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷；
消泡剂：0.4质量份，消泡剂为聚氧丙烯；
E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；
F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。

Claims (4)

1.一种柔性增亮膜的制备方法，其特征在于包括下列步骤：
A.按照下列配比将各物料混合均匀从而形成混合助剂：
交联剂：1～10质量份；
抗氧化剂：0.5～2质量份；
增粘剂：0.02～0.5质量份；
B.将100质量份的EVA粒子加入混料机，然后将步骤A中1/3~2/3质量的混合助剂加入到混料机中，搅拌2-3min，然后再将剩余混合助剂加入混料机，继续搅拌1-2min，得到混合物；
C.将步骤B中得到的混合物加入熔融挤出机，控制熔融温度80~100℃，进行挤出，通过流延冷却形成基膜；
D. 按照下列配比将各物料混合均匀从而形成棱镜胶水材料：
光固化有机硅材料：100质量份；
光引发剂： 1～10质量份；
活性稀释剂：5~20质量份；
增粘剂0.02～0.5质量份；
消泡剂：0.02～0.5质量份；
E.将步骤C中获得的基膜正反两面进行抗静电电晕处理后，与配好的棱镜胶水材料在流延线上复合，通过模压机复合成膜；
F.将步骤E中所得复合膜通过UV固化装置进行固化成型，最终成膜。
2.如权利要求1所述的柔性增亮膜的制备方法，其特征在于：在步骤B中，所述EVA粒子中VA的质量百分含量为8%～19%。
3.如权利要求2所述的柔性增亮膜的制备方法，其特征在于：在步骤A中，所述的交联剂为过氧化二异丙苯，或2,5-二甲基-2,5-（二叔丁基过氧化）己烷，或过氧化氢二异丙苯，或过氧化二苯甲酰，或1,1-二（叔丁基过氧）环己烷，或叔丁基过氧化碳酸-2-乙基己酯；
所述的抗氧化剂为四(3,5-二叔丁基-4-羟基)苯丙酸季戊四醇酯，或亚磷酸三苯酯，或β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八醇酯
所述的增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，或γ-甲基丙烯酸酰氧基丙基三甲氧基硅烷，或3-氨丙基三甲氧基硅烷。
4.如权利要求3所述的柔性增亮膜的制备方法，其特征在于：在步骤D中，所述的光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮，或1-羟基环己基苯基甲酮，或2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦，或2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯，或2-二甲氨基-2-苄基-1-[4-(4-吗啉基)苯基]-1-丁酮；
所述的活性稀释剂为丙烯酸异癸酯，或丙烯酸月桂酯，或甲基丙烯酸四氢呋喃甲酯，或聚乙二醇600二丙烯酸酯，或三丙醇二丙烯酸酯；
所述的增粘剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，或γ-甲基丙烯酸酰氧基丙基三甲氧基硅烷，或3-氨丙基三甲氧基硅烷
所述的消泡剂为乳化硅油，或高碳醇脂肪酸酯复合物，或聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚，或聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚，或聚氧丙烯甘油醚，或聚氧丙烯。
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