CN112048787A - 离心式细纱机 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够使吸纱管的位置最佳化的离心式细纱机。离心式细纱机具备吸入被牵伸装置(10)拉伸过的纱线的吸纱管(12)、筒状的罐(15)以及将经过吸纱管(12)供给的纱线向罐(15)内引导的导纱管，该离心式细纱机具备将吸纱管(12)支承为能够沿罐(15)的中心轴线方向移动，并且将吸纱管(12)的位置切换为吸引位置(P1)和比该吸引位置接近罐(15)的纺织位置(P2)的吸纱管驱动部(52)。

Description

离心式细纱机

技术领域

本发明涉及离心式细纱机。

背景技术

作为一种细纱机，公知有使用圆筒形的罐的离心式细纱机。在离心式细纱机中，使罐以规定转速旋转，并且将被牵伸装置拉伸过的纱线(纤维束)经过导纱管向罐内引导，从而在罐的内壁卷绕纱线而形成纱饼。另外，若纱饼的形成结束，则在比导纱管靠上游侧剪断纱线，之后，向罐内插入纱管而从罐的内壁向纱管回卷纱线。

在离心式细纱机中，在导纱管的上游侧配置吸纱管，经过该吸纱管将纱线导入导纱管(例如，参照专利文献1)。吸纱管通过利用了空气的回旋流形成的吸引力将从牵伸装置送出的纱线向吸纱管内吸入。为了利用更少的空气消耗量可靠地进行吸纱管对纱线的吸引，优选在牵伸装置的下罗拉的附近配置吸纱管。

另一方面，若在牵伸装置的下罗拉的附近配置吸纱管，则往往会产生接下来那样的不良情况。

首先，存在在牵伸装置的下罗拉的附近配置纱线传感器这种情况。因此，若在下罗拉的附近配置吸纱管，则导致吸纱管进入纱线传感器的检测范围，而妨碍纱线传感器的检测功能。另外，存在在下罗拉的附近设定气动喷嘴的空气吸引流路这种情况。气动喷嘴通过空气的吸引吸入在纺织过程中产生的纤维屑、飞花或者在纺织过程中产生断纱的纱线等。因此，若在下罗拉的附近配置吸纱管，则气动喷嘴的空气的吸引被吸纱管阻碍，从而导致气动喷嘴对纤维屑等的吸引效率降低。另外，若在下罗拉的附近配置吸纱管，则存在如下的担忧：当在下罗拉上卷绕了纱线的纤维的情况下，该纤维与吸纱管接触。

专利文献1：日本特开昭62－162027号公报

然而，在现有的离心式细纱机中，吸纱管以不移动的方式固定于导纱管的上游侧，从而吸纱管的位置被保持为恒定。因此，若使纱线传感器的功能、气动喷嘴的吸引效率优先，而在远离牵伸装置的下罗拉的位置配置吸纱管，则存在吸纱管对纱线的吸引成功率降低的课题。若使吸纱管中的空气喷射量增加，则能够增大吸引力，但产生由空气消耗量增大带来的能量损耗。另外，若为了提高吸纱管对纱线的吸引成功率，而在牵伸装置的下罗拉的附近配置吸纱管，则存在纱线传感器的功能被妨碍、气动喷嘴的吸引效率降低这种课题。因此，使吸纱管的位置最佳化非常困难。

发明内容

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供一种离心式细纱机，能够使吸纱管的位置最佳化。

本发明是一种离心式细纱机，其具备吸入被牵伸装置拉伸过的纱线的吸纱管、筒状的罐、以及将经过吸纱管而供给的纱线向罐内引导的导纱管，上述离心式细纱机的特征在于，具备吸纱管驱动部，上述吸纱管驱动部将吸纱管支承为能够沿罐的中心轴线方向移动，并且能够将吸纱管的位置切换为第一位置和比该第一位置接近罐的第二位置。

在本发明的离心式细纱机中，也可以是，具备能够使导纱管沿罐的中心轴线方向移动的导纱管驱动部，吸纱管驱动部利用导纱管驱动部的驱动力使吸纱管从第二位置向第一位置移动。

在本发明的离心式细纱机中，也可以是，吸纱管驱动部具有对吸纱管赋予作用力，来使吸纱管从第一位置向第二位置复原的施力部件。

在本发明的离心式细纱机中，也可以是，具备在从牵伸装置至吸纱管的纱线路径检测纱线的状态的纱线传感器，第二位置设定于脱离纱线传感器的检测范围的位置。

在本发明的离心式细纱机中，也可以是，具备配置于牵伸装置的附近并吸引空气的气动喷嘴，第二位置设定于脱离气动喷嘴的空气吸引流路的位置。

根据本发明，在离心式细纱机中，能够使吸纱管的位置最佳化。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的结构例的简图。

图2是表示本发明的实施方式的吸纱管以及吸纱管驱动部的结构例的简要立体图。

图3是表示将吸纱管配置于吸引位置的状态的简要侧视图。

图4是表示将吸纱管配置于纺织位置的状态的简要侧视图。

图5是表示将吸纱管配置于吸引位置时的吸纱管驱动部的动作状态的简要侧视图。

图6是表示将吸纱管配置于纺织位置时的吸纱管驱动部的动作状态的简要侧视图。

附图标记的说明

1…离心式细纱机；10…牵伸装置；11…纱线传感器；12…吸纱管；14…导纱管；15…罐；17…气动喷嘴；18…纱线；52…吸纱管驱动部；P1…吸引位置(第一位置)；P2…纺织位置(第二位置)。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式详细地进行说明。

＜离心式细纱机＞

图1是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的结构例的简图。

此外，在图1中，简化示出了离心式细纱机的各部的结构，存在实际的形状以及尺寸不同的情况。

如图1所示，离心式细纱机1具备：牵伸装置10、纱线传感器11、气动喷嘴17、吸纱管12、导纱管14、罐15、以及纱管支承部16。此外，这些构成要素构成作为纺纱的一个单位的一个纱锭。离心式细纱机1具备多个纱锭，但此处对其中一个纱锭的结构进行说明。

(牵伸装置)

牵伸装置10是拉伸粗纱等纱线材料的装置。牵伸装置10使用由后罗拉对21、中罗拉对22以及前罗拉对23构成的多个罗拉对而构成。多个罗拉对纱线的输送方向上的从上游侧朝向下游侧按后罗拉对21、中罗拉对22以及前罗拉对23的顺序配置。后罗拉对21由后上罗拉21a与后下罗拉21b构成。中罗拉对22由中上罗拉22a与中下罗拉22b构成。前罗拉对23由前上罗拉23a与前下罗拉23b构成。

各个罗拉对21、22、23根据后述的牵伸驱动部的驱动而旋转。若对各个罗拉对21、22、23的每个单位时间的转速(rpm)进行比较，则中罗拉对22的转速高于后罗拉对21的转速，前罗拉对23的转速高于中罗拉对22的转速。这样各个罗拉对21、22、23的转速互不相同，牵伸装置10利用该转速的不同，即旋转速度差，将纱线材料拉伸得较细。

(纱线传感器)

纱线传感器11是在从牵伸装置10至吸纱管12的纱线路径中检测纱线的状态的传感器。在纱线的输送方向上，纱线传感器11配置于比牵伸装置10靠下游侧，并且比吸纱管12靠上游侧处。作为纱线传感器11检测的纱线的状态，存在吸入吸纱管12的纱线的打圈或者断纱等。纱线的打圈是指通过罐15的旋转使纱线旋转，由此纱线形成气圈的现象。纱线传感器11例如使用组合发光器与受光器的光传感器而构成。

(气动喷嘴)

气动喷嘴17成为气动装置的一个构成要素，从顶端的喷嘴开口17a吸引空气。喷嘴开口17a朝向从牵伸装置10至吸纱管12的纱线路径开口。气动喷嘴17通过空气的吸引而吸入在纺织过程中产生的纤维屑、飞花或者在纺织过程中产生断纱的纱线等。

(吸纱管)

吸纱管12吸入从牵伸装置10供给的纱线18，并且将吸入的纱线18向导纱管14送出。吸纱管12利用空气的回旋流将被牵伸装置10拉伸过的纱线18吸入吸纱管12内。吸纱管12被后述的吸纱管驱动部52(参照图2)支承为能够沿罐15的中心轴线K方向移动。

(导纱管)

导纱管14将从牵伸装置10经由吸纱管12而送入的纱线18向罐15内引导。导纱管14形成为细长的管状。将导纱管14在与长度方向正交的方向剖切后的形状成为圆形。导纱管14在比牵伸装置10靠下游侧处，与吸纱管12以及罐15同轴地配置。导纱管14贯通罐15的上部并插入罐15内。导纱管14的上端部作为纱线导入口14a开口，导纱管14的下端部作为纱线排出口14b开口。从导纱管14的纱线导入口14a导入的纱线18从导纱管14的纱线排出口14b排出。导纱管14通过未图示的导纱管驱动部设置为能够沿罐15的中心轴线方向移动。

(罐)

罐15使用于纱饼24的形成与纱线的回卷。罐15形成为圆筒形。罐15设置为能够绕罐15的中心轴线旋转。罐15的中心轴线K与铅垂方向平行地配置。因此，罐15的中心轴线方向上的一个方向成为上方，另一个方向成为下方。在罐15的上端侧形成有导纱管插入口25。导纱管插入口25是用于向罐15插入导纱管14的开口。在罐15的下端部形成有开口部26。

(纱管支承部)

纱管支承部16支承纱管30。纱管支承部16具有纱管台座31与纱管安装部32。纱管台座31形成为板状。纱管安装部32固定于纱管台座31。纱管安装部32形成为柱状，并且配置为从纱管台座31的上表面向上方突出。

图2是表示本发明的实施方式的吸纱管以及吸纱管驱动部的结构例的简要立体图。

首先，对吸纱管12的结构进行说明。

吸纱管12与离心式细纱机1的各纱锭的位置对应地在吸纱管导轨60以规定的间隔安装有多个。吸纱管12具备吸入部件121、空气获取部件122以及筒状部件123。吸入部件121、空气获取部件122以及筒状部件123互为一体地组装而构成一个吸纱管12。

吸入部件121是利用空气的回旋流带来的吸引力而吸入纱线18的部件。在吸入部件121的内部形成有吸入孔(未图示)。该吸入孔形成为沿中心轴线方向贯通吸入部件121。空气获取部件122固定于吸纱管导轨60的上表面。空气获取部件122是在吸纱管12的内部获取经过空气接头62以及空气配管63送入的空气的部件。空气的回旋流利用由空气获取部件122获取的空气而形成。筒状部件123在吸入部件121的下端部处与吸入部件121同轴地连结。在筒状部件123的内部形成有与吸入部件121的吸入孔连通的连通孔(未图示)。利用空气的回旋流而吸入吸入部件121的纱线18，经过吸入部件121的吸入孔与筒状部件123的连通孔而向导纱管14送出。

接下来，对吸纱管驱动部52的结构进行说明。

吸纱管驱动部52将吸纱管12支承为能够沿罐15的中心轴线方向(上下方向)移动，并且能够将吸纱管12的位置切换为第一位置和比其接近罐15的第二位置。在本实施方式中，作为一个例子，对第一位置为吸引位置，第二位置为纺织位置的情况进行说明。

图3是表示将吸纱管配置于吸引位置的状态的简要侧视图，图4是表示将吸纱管配置于纺织位置的状态的简要侧视图。

吸纱管驱动部52在通过吸纱管12吸引从牵伸装置10送出的纱线18时，将吸纱管12配置于吸引位置P1。另外，在使吸引到吸纱管12的纱线18经由导纱管14而向罐15内纺织时，吸纱管驱动部52将吸纱管12配置于纺织位置P2。

吸引位置P1设定于适于纱线的吸引的位置，即，如图3所示，以能够抑制因吸纱管12形成的空气的消耗量，并且通过空气的吸引向吸纱管12内可靠地吸入纱线18的方式设定于前下罗拉23b的跟前。在将吸纱管12配置于吸引位置P1的情况下，前下罗拉23b与吸纱管12之间的分离尺寸L1优选设定为1mm左右。

与此相对，纺织位置P2设定于适于纱线的纺织的位置，即，设定于比吸引位置P1接近罐15的位置。因此，纺织位置P2如图4所示地设定于比吸引位置P1靠下方(纱线的输送方向的下游侧)处，即，设定于远离前下罗拉23b的位置。纺织位置P2只要以吸纱管12与纱线传感器11间的位置关系进行规定，则优选设定于脱离纱线传感器11的检测范围的位置。另外，纺织位置P2只要以吸纱管12与气动喷嘴17间的位置关系进行规定，则优选设定于脱离气动喷嘴17的空气吸引流路的位置。气动喷嘴17的空气吸引流路，是指在从气动喷嘴17的喷嘴开口17a吸引空气时，形成为横穿前下罗拉23b与吸纱管12之间的纱线路径的空气的流路。在将吸纱管12配置于纺织位置P2的情况下，前下罗拉23b与吸纱管12之间的分离尺寸L2优选设定为4mm以上。

吸纱管驱动部52包括用于使吸纱管12升降的机构，如图2所示，具备以固定状态配置于吸纱管导轨60的下方的固定导轨66、被固定导轨66支承为能够上下移动的杆67、安装于杆67的弹簧68、在与弹簧68不同的位置安装于杆67的限位器69、安装于杆67的下端部67b的抵接部件70、设置为能够沿上下方向移动的升降导轨71。

固定导轨66是沿吸纱管导轨60的长边方向延伸的导轨状的部件。在固定导轨66上形成有将杆67支承为能够沿上下方向移动的引导孔(未图示)。在该引导孔中，根据需要安装有轴承。固定导轨66在杆67的中心轴线方向上配置于弹簧68与限位器69之间。另外，在固定导轨66形成有用于避免在位置上与吸纱管12的筒状部件123干涉的退避孔、缺口等。

杆67与吸纱管12的筒状部件123平行地配置。杆67的上端部67a固定于吸纱管导轨60。因此，若杆67被固定导轨66支承并且沿上下方向移动，则吸纱管导轨60以及吸纱管12与杆67成为一体而沿上下方向移动。杆67的下端部67b局部直径增大。

弹簧68卷装于杆67的轴部。弹簧68由压缩螺旋弹簧构成。弹簧68的上端部与固定导轨66的下表面压接，弹簧68的下端部与杆67的下端部67b压接。弹簧68的力作为将杆67向下方施力的作用力发挥作用，通过该作用力将限位器69按压于固定导轨66的上表面。

限位器69固定于杆67的轴部。限位器69凭借弹簧68的作用力而被按压于固定导轨66，由此，限定(定位)杆67的在上下方向上的位置，进而限定(定位)吸纱管导轨60以及吸纱管12的位置。

抵接部件70成为供升降导轨71抵接的部分。抵接部件70配置得比杆67的下端部67b向下方突出。以杆67的下端部67b的位置为基准的抵接部件70的突出尺寸能够调整。作为调整抵接部件70的突出尺寸的机构，例如只要在杆67的下端部67b沿着杆67的中心轴线形成螺孔(未图示)，在抵接部件70形成与该螺孔对应的外螺纹(未图示)即可。根据该调整机构，使抵接部件70的外螺纹与杆67的螺孔旋合，在该状态下使抵接部件70旋转，由此能够与抵接部件70的旋转方向以及旋转量对应地调整抵接部件70的突出尺寸。另外，具备这样的调整机构，由此能够调整(微调)吸引位置P1。

升降导轨71是沿吸纱管导轨60的长边方向延伸的长条状的部件，配置于固定导轨66的下方。升降导轨71配置为在上下方向与抵接部件70对置。升降导轨71优选由支承导纱管14的导纱管导轨构成。导纱管导轨成为使导纱管14沿上下方向移动(升降)的导纱管驱动部的一个构成要素，通过未图示的驱动机构的驱动而与导纱管14一体地沿上下方向移动。在由导纱管导轨构成升降导轨71的情况下，相比与导纱管导轨独立地设置升降导轨71的情况，能够减少部件件数。另外，导纱管驱动部具备与导纱管导轨一同使导纱管14沿上下方向移动的驱动机构，因此能够利用该驱动机构的驱动力使吸纱管驱动部52动作。在本实施方式中，由导纱管导轨构成升降导轨71。因此，在以下的说明中，将升降导轨71记载为导纱管导轨71。导纱管导轨71例如设置为能够通过以液压缸、马达等为驱动源的驱动机构沿上下方向移动。

接着，对本发明的实施方式的离心式细纱机的动作进行说明。

离心式细纱机1的动作包括拉伸步骤S1、纱饼形成步骤S2以及回卷步骤S3。

拉伸步骤S1是拉伸粗纱等纱线材料的步骤。纱饼形成步骤S2是将在拉伸步骤S1中拉伸过的纱线卷绕于罐15的内壁27而形成纱饼24的步骤。回卷步骤S3是将形成纱饼24的纱线向纱管30回卷的步骤。以下，对离心式细纱机1的基于各步骤的动作进行说明。以下叙述的离心式细纱机1的动作通过离心式细纱机1具有的控制部(未图示)控制离心式细纱机1的各部的动作而被执行。

(拉伸步骤)

在拉伸步骤S1中，设置于牵伸装置10的后罗拉对21、中罗拉对22以及前罗拉对23分别以规定的转速旋转，由此将粗纱等纱线材料拉伸为规定的粗细并搬运。这样被拉伸过的纱线18在被吸入吸纱管12后，从纱线导入口14a导入导纱管14。

此时，在拉伸步骤S1的开始之前，吸纱管12因导纱管导轨71的上升而配置于吸引位置P1。该情况下的吸纱管驱动部52的动作如接下来那样。

首先，若导纱管导轨71上升，则导纱管导轨71的上表面与抵接部件70抵接。此时，导纱管导轨71克服弹簧68的作用力而顶起杆67。于是，通过杆67的顶起而压缩弹簧68，从而限位器69相对于固定导轨66分离。另外，吸纱管导轨60与吸纱管12、杆67成为一体地上升。由此，吸纱管12从纺织位置P2向吸引位置P1移动。导纱管导轨71的上升在吸纱管12到达吸引位置P1后停止。此时，导纱管14的纱线排出口14b配置于预先设定的卷绕开始高度H1(参照图1)。卷绕开始高度H1是指从导纱管14的纱线排出口14b排出的纱线18向罐15的内壁27开始卷绕的高度。

这样，在将吸纱管12配置于吸引位置P1后开始拉伸步骤S1的情况下，如图5所示，在牵伸装置10的前下罗拉23b的跟前配置有吸纱管12的吸入部件121。因此，能够以更少的空气消耗量将被前罗拉对23送出的纱线18可靠地吸入吸纱管12。但是，若保持将吸纱管12配置于吸引位置P1的状态进行纱饼形成步骤S2，则导致妨碍纱线传感器11的检测功能、气动喷嘴17的吸引效率降低等弊病。

因此，在将纱线18吸入吸纱管12的阶段(在开始拉伸步骤S1之后经过了规定时间这个阶段)，吸纱管12因导纱管导轨71的下降而配置于纺织位置P2。该情况下的吸纱管驱动部52的动作成为接下来那样。

首先，若导纱管导轨71下降，则通过弹簧68的作用力按压杆67。这样，吸纱管导轨60与吸纱管12、杆67成为一体地下降。吸纱管12的下降在限位器69与固定导轨66抵接的阶段停止。由此，吸纱管12从吸引位置P1向纺织位置P2移动。此时，导纱管14的纱线排出口14b配置于预先设定的层叠开始高度H2(参照图1)。层叠开始高度H2是指从导纱管14的纱线排出口14b排出的纱线18层叠于罐15的内壁27而开始形成纱饼24的高度。

这样，在将吸纱管12配置于纺织位置P2之后进行纱饼形成步骤S2的情况下，如图6所示，在远离牵伸装置10的前下罗拉23b的位置配置有吸纱管12的吸入部件121。由此，吸纱管12配置于脱离纱线传感器11的检测范围的位置，因此不会妨碍纱线传感器11的检测功能。另外，吸纱管12配置于脱离气动喷嘴17的空气吸引流路的位置，因此也不存在气动喷嘴17的吸引效率降低这种情况。另外，若将吸纱管12配置于纺织位置P2，则能够使具有气动喷嘴17的气动装置的功能充分地发挥，实现防止纱疵、减少断纱，并且迅速地进行断纱时的纤维束的吸引。另外，即便在前下罗拉23b上卷绕了纱线的纤维的情况下，也能够在前下罗拉23b与吸纱管12之间确保充分的分离距离。因此，卷绕于前下罗拉23b的纤维不易与吸纱管12接触，从而能够抑制前下罗拉23b、吸纱管12的破损。另外，在将吸纱管12配置于纺织位置P2的情况下，与配置于吸引位置P1的情况相比，纱线18相对于吸入部件121的卷绕角变小，因此能够对位于比吸入部件121靠上游侧的纱线18施加充分的加捻而提高纱线强度，从而抑制断纱的产生。

此外，在图6中，导纱管导轨71的上表面与抵接部件70接触，但在后述的纱饼形成步骤S2中，若使导纱管14与导纱管导轨71一同向下方移动，则如图2所示，成为导纱管导轨71的上表面相对于抵接部件70分离的状态。在该状态下，限位器69与固定导轨66的上表面抵接，由此能够将吸纱管12定位于纺织位置P2。

在纱饼形成步骤S2中，通过导纱管驱动部的驱动，使导纱管14以规定的周期反复沿上下方向往复移动，并且使导纱管14的位置分阶段地向下方移动。由此，能够在罐15的内壁27上卷绕纱线18，并且边使其卷绕位置错动边层叠纱线18，从而形成纱饼24。纱饼24的形成在进行剪纱的阶段结束。在进行剪纱的情况下，保持使前罗拉对23的旋转继续的状态，使后罗拉对21以及中罗拉对22的旋转均停止。由此，在中罗拉对22的下游侧强制地剪断纱线18。

另一方面，在回卷步骤S3中，通过导纱管导轨71的上升使导纱管14向上方移动，并且通过纱管台座31的上升使纱管30与纱线解开部件33向上方移动。由此，纱管30配置于罐15内。另外，纱线解开部件33的上端部与纱饼24的靠卷绕结束侧的端部24b接触。于是，解开形成纱饼24的纱线，并且所解开的纱线相对于罐15的内壁27分离并开始卷绕于纱管30。之后，若将形成纱饼24的全部的纱线向纱管30回卷，则通过纱管台座31的下降而使纱管30与纱线解开部件33向下方移动。

之后，将回卷完毕的纱管30从纱管安装部32上取下，并将空的纱管30安装于纱管安装部32。另外，吸纱管12在接下来的拉伸步骤S1开始前配置于吸引位置P1。以下，重复上述相同的动作。

＜实施方式的效果＞

如以上说明的那样，在本发明的实施方式的离心式细纱机1中，成为具备将吸纱管12支承为能够沿罐15的中心轴线方向移动，并且将吸纱管12的位置切换为吸引位置P1与纺织位置P2的吸纱管驱动部52的结构。因此，能够在将被牵伸装置10拉伸过的纱线18向吸纱管12吸入时，在与其相适应的吸引位置P1配置吸纱管12，当在罐15内纺织纱线18时，在与其相适应的纺织位置P2配置吸纱管12。因此，能够使吸纱管12的位置最佳化。

另外，在本发明的实施方式中，采用利用导纱管驱动部的驱动力使吸纱管12从纺织位置P2向吸引位置P1移动这种结构。由此，与在吸纱管驱动部52上设置专用的驱动机构这种情况相比，能够简化离心式细纱机的结构。

另外，在本发明的实施方式中，采用具有对吸纱管12赋予作用力，由此使吸纱管12从吸引位置P1向纺织位置P2复原的弹簧68的结构。由此，与采用通过自重使吸纱管12从吸引位置P1向纺织位置P2复原的结构这种情况相比，能够使吸纱管12更加可靠地向纺织位置P2复原。

另外，在本发明的实施方式中，在脱离纱线传感器11的检测范围的位置设定纺织位置P2，因此在从导纱管14向罐15内纺织纱线18的期间，纱线传感器11的功能不会被吸纱管12妨碍。

另外，在本发明的实施方式中，在脱离气动喷嘴17的空气吸引流路的位置设定纺织位置P2，因此在从导纱管14向罐15内纺织纱线18的期间，气动喷嘴17的吸引效率不会降低。

＜变形例等＞

本发明的技术范围不限定于上述的实施方式，在导出可通过发明的构成要件、其组合而得到的特定的效果的范围内，还包括施加了各种变更、改进的形式。

例如，在上述实施方式中，吸纱管12与导纱管14成为分体的结构，但不局限于此，吸纱管12与导纱管14也可以成为一体的结构。在采用了该结构的情况下，吸纱管12的纺织位置P2不成为恒定的位置，而根据导纱管14的升降动作进行变动。

另外，在上述实施方式中，使用了弹簧68作为施力部件，但不局限于此，也可以使用橡胶等弹性部件。另外，也可以采用不设置施力部件，而通过自重使吸纱管12从吸引位置P1向纺织位置P2复原(下降)的结构。但是，为了使吸纱管12可靠地向纺织位置P2复原，优选设置施力部件。

Claims (5)

1.一种离心式细纱机，其具备：

吸纱管，其吸入被牵伸装置拉伸的纱线；

筒状的罐；以及

导纱管，其将经过所述吸纱管而供给的纱线向所述罐内引导，

所述离心式细纱机的特征在于，

具备吸纱管驱动部，所述吸纱管驱动部将所述吸纱管支承为能够沿所述罐的中心轴线方向移动，并且能够将所述吸纱管的位置切换为第一位置和比该第一位置接近所述罐的第二位置。

2.根据权利要求1所述的离心式细纱机，其特征在于，

具备使所述导纱管能够沿所述罐的中心轴线方向移动的导纱管驱动部，

所述吸纱管驱动部利用所述导纱管驱动部的驱动力使所述吸纱管从所述第二位置向所述第一位置移动。

3.根据权利要求1或2所述的离心式细纱机，其特征在于，

所述吸纱管驱动部具有通过对所述吸纱管赋予作用力，来使所述吸纱管从所述第一位置向所述第二位置复原的施力部件。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的离心式细纱机，其特征在于，

具备在从所述牵伸装置至所述吸纱管的纱线路径中检测纱线的状态的纱线传感器，

所述第二位置设定于脱离所述纱线传感器的检测范围的位置。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的离心式细纱机，其特征在于，

具备配置于所述牵伸装置的附近并吸引空气的气动喷嘴，

所述第二位置设定于脱离所述气动喷嘴的空气吸引流路的位置。

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