CN111941037B - 一种含油轴承组件铆压装配机 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种含油轴承组件铆压装配机，包括自动转台、含油轴承上料装置、铆压片上料装置、铆压装置和出料装置，自动转台上绕着圆周均匀设置有多个个支撑座，通过含油轴承上料装置将含油轴承放置到相应支撑座上的支架的铆接槽中；通过铆压片上料装置将铆压片放置到相应支撑上的支架的铆接槽中；在铆压工位通过铆压装置将相应支撑座上的铆压片铆压在铆接槽中，通过铆压片将含油轴承固定在支架上；在出料工位通过出料装置将相应支撑座上的已铆接有含油轴承的支架取下至出料槽，通过出料槽将完成焊接的含油轴承组件输出至收料框中。本发明减少了含油轴承和铆压片的人工上料操作，实现了含油轴承和铆压片的自动上料，提高了生产效率。

Description

一种含油轴承组件铆压装配机

技术领域

本发明涉及电机制造领域，特别涉及一种含油轴承组件铆压装配机。

背景技术

电机是指依据电磁感应定律实现电能的转换或传递的一种电磁装置。电机端部一般会安装含油轴承，含油轴承一般是通过铆压片铆接在支架上，再将支架安装在电机上。由于含油轴承及铆压片均为较小配件，尤其是铆压片还很轻薄，铆接时一般是通过人工将含油圈、含油轴承和铆压片装入支架的铆接槽中，如何减少人工操作，是本发明所要解决的技术问题。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种含油轴承组件铆压装配机，实现含油轴承和铆压片的自动上料，减少人工操作，提高生产效率。

本发明提出一种含油轴承组件铆压装配机，用于将含油圈、含油轴承和铆压片铆压在支架上，自动铆压形成含油轴承组件，所述支架中央设置有铆接槽，所述铆接槽中央设置有与所述含油轴承的轴孔相对的通孔，所述含油轴承组件铆压装配机包括自动转台、含油轴承上料装置、铆压片上料装置、铆压装置和出料装置，所述自动转台上绕着圆周均匀设置有至少6个支撑座，其中一支撑座位于上支架工位，一支撑座位于上含油圈工位，一支撑座位于上含油轴承工位，一支撑座位于上铆压片工位，一支撑座位于铆压工位，一支撑座位于出料工位，且通过所述自动转台的转动使所述支撑座依次轮流转动到所述上支架工位、上含油圈工位、上含油轴承工位、上铆压片工位、铆压工位、出料工位；

所述支撑座上端设置有用于摆放所述支架的平台，在所述平台中央设置有与所述支架中央的通孔对应的定位柱，在上支架工位通过人工将所述支架摆放到位于上支架工位的支撑座上，所述定位柱插入所述支架上的通孔；在上含油圈工位通过人工将所述含油圈放置到相应支撑座上的支架的铆接槽中；在上含油轴承工位通过所述含油轴承上料装置将含油轴承放置到相应支撑座上的支架的铆接槽中，且位于含油圈内；在上铆压片工位通过所述铆压片上料装置将铆压片放置到相应支撑上的支架的铆接槽中，且覆盖在含油圈上，所述铆压片的中心孔与所述含油轴承相对；在铆压工位通过铆压装置将相应支撑座上的铆压片铆压在所述铆接槽中，通过所述铆压片将所述含油轴承固定在所述支架上；在出料工位通过出料装置将相应支撑座上的已铆接有含油轴承的支架取下；

所述含油轴承上料装置包括第一振动盘、连接在所述第一振动盘出料口的滑梯式出料轨道、连接在所述出料轨道的下端出料口的第一导向槽、第一线性推动装置、第二线性推动装置，所述第一导向槽横置在所述出料轨道的下端出料口，所述第一导向槽对着所述出料轨道的下端出料口位置为开口，用于与所述出料轨道连通，形成T型结构，所述第一导向槽以所述开口位置为界点分为前段和后段；

所述第一导向槽前段底部设置有出口，该出口位置位于上含油轴承工位上方，所述第一导向槽前段设置有位于所述出口位置前方的第二线性推动装置，所述第二线性推动装置的推动端连接有挡板，所述挡板位于所述出口位置，通过所述第二线性推动装置带动所述挡板移出或移入所述出口位置；

所述第一线性推动装置位于所述第一导向槽后段，所述第一线性推动装置的推动端连接有推块，所述推块的前端为与所述含油轴承的适配的弧面结构，所述推块的前端朝向所述第一导向槽前方，用于将从出料轨道滑出至第一导向槽中的含油轴承推动至所述第一导向槽前段的出口位置的挡板上；

在所述第一导向槽的前段上方设置有安装板，在所述安装板上竖向安装有第三线性推动装置，所述安装板上设有通孔，所述第三线性推动装置的推动端竖向连接有导向杆，所述导向杆从所述安装板上的通孔穿入所述第一导向槽内，所述导向杆位于所述出口位置上方，先通过所述第一线性推动装置将输入的含油轴承推至位于出口位置的挡板上，再通过所述第三线性推动装置推动导向杆插入位于挡板上的含油轴承的轴孔中，最后通过所述第二线性推动装置带动所述挡板移出出口位置，同时由第三线性推动装置带动所述导向杆向下推动，从而将含油轴承导向至位于上含油轴承工位的支撑座上的支架的铆接槽中；

所述铆压片上料装置包括第二振动盘、位于所述第二振动盘出料口的第二导向槽、第四线性推动装置、位于上铆压片工位上方的第一横向导轨、横向固定在所述第一横向导轨一端的第五线性推动装置、滑动安装在所述第一横向导轨上的第一安装架、竖向固定在所述第一安装架上的第六线性推动装置以及竖向向下固定在所述第六线性推动装置的推动端的第一电磁铁吸头，所述第五线性推动装置的推动端与所述第一安装架连接；

在所述第二振动盘的出料口位置设置有宽度小于铆压片外径尺寸的镂空槽，在所述镂空槽上方设置有用于检测所述第二振动盘的出料口位置是否有铆压片的第一光电感应探头；

在所述第二导向槽的出料位置下方设置有第三导向槽，所述第三导向槽的进料端与位于所述第二导向槽的出料位置下方，所述第三导向槽与所述第二导向槽形成L型结构；在所述第三导向槽上滑动设置有用于承载铆压片的承载平台，所述承载平台的高度不高于所述第二导向槽的出料位置，在所述第三导向槽的外端设置有第七线性推动装置，所述第七线性推动装置的推动端与所述承载平台连接，通过所述第七线性推动装置带动所述承载平台在所述第三导向槽的进料端与出料端之间移动；

在第三导向槽的进料端上方设置有上盖，在所述上盖上设有通孔，所述承载平台上设置有与所述上盖的通孔对应且尺寸小于所述铆压片的通孔，所述第三导向槽上设有与所述上盖的通孔位置对应的沟槽，在所述上盖上方设置有用于检测所述承载平台上是否有铆压片的第二光电感应探头，所述第二光电感应探头的信号输出端与所述第七线性推动装置的控制端电连；

在所述第二振动盘的出料口位置上方设置有用于将铆压片吹入第二导向槽的第一电动喷气头，所述第二导向槽中设置有用于阻挡吹入的铆压片的挡柱，所述挡柱与第八线性推动装置的推动端连接，所述第八线性推动装置用于带动所述挡柱移入或移出所述第二导向槽；

在所述第二导向槽的位于所述挡柱位置的前方设置有用于将第二导向槽中的铆压片吹入第三导向槽的承载平台上的第二电动喷气头；在铆压片吹入至承载平台时，所述第七线性推动装置将所述承载平台推动至第三导向槽的出料端；同时通过第五线性推动装置将第一电磁铁吸头推动至所述第三导向槽的出料端上方，然后再通过所述第六线性推动装置带动所述第一电磁铁吸头向下移动至所述承载平台上，再通过所述第一电磁铁吸头将所述承载平台上的铆压片吸附；再通过所述第六线性推动装置和所述第五线性推动装置将所述第一电磁铁吸头上的铆压片移动至位于上铆压片工位的支架的铆接槽中。

优选地，所述铆压装置包括竖向朝下设置且位于铆压工位上方的第九线性推动装置和连接在所述第九线性推动装置的推动端的铆压头。

优选地，所述出料装置包括位于出料工位上方的第二横向导轨、横向固定在所述第二横向导轨一端的第十线性推动装置、滑动安装在所述第二横向导轨上的第二安装架、竖向向下固定在所述第二安装架上的第十一线性推动装置以及竖向固定在所述第十一线性推动装置的推动端的第二电磁铁吸头，所述第十线性推动装置的推动端与所述第二安装架连接。

优选地，第一至第十一线性推动装置均为气缸。

本发明的有益效果为：

本发明提出的含油轴承组件铆压装配机包括自动转台、含油轴承上料装置、铆压片上料装置、铆压装置和出料装置，自动转台上绕着圆周均匀设置有至少6个支撑座，其中一支撑座位于上支架工位，一支撑座位于上含油圈工位，一支撑座位于上含油轴承工位，一支撑座位于上铆压片工位，一支撑座位于铆压工位，一支撑座位于出料工位，且通过自动转台的转动使支撑座依次轮流转动到上支架工位、上含油圈工位、上含油轴承工位、上铆压片工位、铆压工位、出料工位；

支撑座上端设置有用于摆放支架的平台，在平台中央设置有与支架中央的通孔对应的定位柱，在上支架工位通过人工将支架摆放到位于上支架工位的支撑座上，定位柱插入支架上的通孔；在上含油圈工位通过人工将含油圈放置到相应支撑座上的支架的铆接槽中；在上含油轴承工位通过含油轴承上料装置将含油轴承放置到相应支撑座上的支架的铆接槽中，且位于含油圈内；在上铆压片工位通过铆压片上料装置将铆压片放置到相应支撑上的支架的铆接槽中，且覆盖在含油圈上，铆压片的中心孔与含油轴承相对；在铆压工位通过铆压装置将相应支撑座上的铆压片铆压在铆接槽中，通过铆压片将含油轴承固定在支架上；在出料工位通过出料装置将相应支撑座上的已铆接有含油轴承的支架取下至出料槽，通过出料槽将完成焊接的含油轴承组件输出至收料框中。本发明减少了含油轴承和铆压片的人工上料操作，实现了含油轴承和铆压片的自动上料，能减少人工操作，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明的含油轴承组件铆压装配机的结构示意图；

图2为本发明的含油轴承组件在铆压前的结果示意图；

图3为本发明的含油轴承组件在铆压后的结果示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1至图3，提出本发明的含油轴承组件铆压装配机的一实施例：

一种含油轴承组件铆压装配机，用于将含油圈、含油轴承30和铆压片20铆压在支架10上，自动铆压形成含油轴承组件。支架10中央设置有铆接槽，铆接槽中央设置有与含油轴承30的轴孔相对的通孔，

含油轴承组件铆压装配机包括自动转台、含油轴承上料装置、铆压片上料装置、铆压装置和出料装置，自动转台上绕着圆周均匀设置有至少6个支撑座，其中一支撑座位于上支架工位1，一支撑座位于上含油圈工位2，一支撑座位于上含油轴承工位3，一支撑座位于上铆压片工位4，一支撑座位于铆压工位5，一支撑座位于出料工位6，且通过自动转台的转动使支撑座依次轮流转动到上支架工位1、上含油圈工位2、上含油轴承工位3、上铆压片工位4、铆压工位5、出料工位6。

支撑座上端设置有用于摆放支架10的平台，在平台中央设置有与支架10中央的通孔对应的定位柱，在上支架工位1通过人工将支架10摆放到位于上支架工位1的支撑座上，定位柱插入支架10上的通孔。

在上含油圈工位2通过人工将含油圈放置到相应支撑座上的支架10的铆接槽中；在上含油轴承工位3通过含油轴承上料装置将含油轴承30放置到相应支撑座上的支架10的铆接槽中，且位于含油圈内；在上铆压片工位4通过铆压片上料装置将铆压片20放置到相应支撑上的支架10的铆接槽中，且覆盖在含油圈上，铆压片20的中心孔与含油轴承30相对；在铆压工位5通过铆压装置将相应支撑座上的铆压片20铆压在铆接槽中，通过铆压片20将含油轴承30固定在支架10上；在出料工位6通过出料装置将相应支撑座上的已铆接有含油轴承30的支架10取下至位于下方的出料槽，出料槽为向下倾斜设置，通过出料槽将完成焊接的含油轴承组件输出至收料框中。

含油轴承上料装置包括第一振动盘31、连接在第一振动盘31出料口的滑梯式出料轨道32、连接在出料轨道32的下端出料口的第一导向槽33、第一线性推动装置34、第二线性推动装置36。第一导向槽33横置在出料轨道32的下端出料口，第一导向槽33对着出料轨道32的下端出料口位置为开口，用于与出料轨道32连通，形成T型结构，第一导向槽33以开口位置为界点分为前段和后段。

第一导向槽33通过支撑架支撑在上含油轴承工位3的上方位置，第一导向槽33前段底部设置有出口，该出口位置位于上含油轴承工位3上方，第一导向槽33前段设置有位于出口位置前方的第二线性推动装置36，第二线性推动装置36的推动端连接有挡板，挡板位于出口位置，通过第二线性推动装置36带动挡板移出或移入出口位置。

第一线性推动装置34位于第一导向槽33后段，第一线性推动装置34的推动端连接有推块35，推块35的前端为与含油轴承30的适配的弧面结构，推块35的前端朝向第一导向槽33前方，用于将从出料轨道32滑出至第一导向槽33中的含油轴承30推动至第一导向槽33前段的出口位置的挡板上。

在第一导向槽33的前段上方设置有安装板，在安装板上竖向向下安装有第三线性推动装置37，安装板上设有通孔，第三线性推动装置37的推动端竖向连接有导向杆，导向杆从安装板上的通孔穿入第一导向槽33内，导向杆位于出口位置上方。

先通过第一线性推动装置34将输入的含油轴承30推至位于出口位置的挡板上，再通过第三线性推动装置37推动导向杆插入位于挡板上的含油轴承30的轴孔中，最后通过第二线性推动装置36带动挡板移出出口位置，同时由第三线性推动装置37带动导向杆向下推动，从而将含油轴承30导向至位于上含油轴承工位3的支撑座上的支架10的铆接槽中，实现含油轴承30的自动化上料。

铆压片上料装置包括第二振动盘41、位于第二振动盘41出料口的第二导向槽42、第四线性推动装置、位于上铆压片工位4上方的第一横向导轨52、横向固定在第一横向导轨52一端的第五线性推动装置53、滑动安装在第一横向导轨52上的第一安装架54、竖向固定在第一安装架54上的第六线性推动装置55以及竖向向下固定在第六线性推动装置55的推动端的第一电磁铁吸头56，第五线性推动装置53的推动端与第一安装架54连接。

第一横向导轨52通过支撑架支撑在上铆压片工位4上方。

在第二振动盘41的出料口位置设置有宽度小于铆压片20外径尺寸的镂空槽，在镂空槽上方设置有用于检测第二振动盘41的出料口位置是否有铆压片20的第一光电感应探头44。

在第二导向槽42的出料位置下方设置有第三导向槽48，第三导向槽48的进料端与位于第二导向槽42的出料位置下方，第三导向槽48与第二导向槽42形成L型结构。在第三导向槽48上滑动设置有用于承载铆压片20的承载平台49，承载平台49的高度不高于第二导向槽42的出料位置。在第三导向槽48的外端设置有第七线性推动装置50，第七线性推动装置50的推动端与承载平台49连接，通过第七线性推动装置50带动承载平台49在第三导向槽48的进料端与出料端之间移动。

第七线性推动装置50可直接安装在第三导向槽48的端部，也可以通过支撑架安装在第三导向槽48的一端。

在第三导向槽48的进料端上方设置有上盖，上盖高于第二导向槽42，用于在第三导向槽48上形成只前端开口进料的进料空间，防止吹入的铆压片20吹到第三导向槽48外部去。

在上盖上设有通孔，承载平台49上设置有与上盖的通孔对应且尺寸小于铆压片20的通孔，第三导向槽48上设有与上盖的通孔位置对应的沟槽，在上盖上方设置有用于检测承载平台49上是否有铆压片20的第二光电感应探头51，第二光电感应探头51的信号输出端与第七线性推动装置50的控制端电连。

在第二振动盘41的出料口位置上方设置有用于将铆压片20吹入第二导向槽42的第一电动喷气头43，第二导向槽42中设置有用于阻挡吹入的铆压片20的挡柱46，挡柱46与第八线性推动装置47的推动端连接。

在第二导向槽42底部设有供挡柱46通过的通柱孔，第八线性推动装置47位于通柱孔下方，挡柱46对着通柱孔，通过第八线性推动装置47带动挡柱46从通柱孔移入或移出第二导向槽42。

在第二导向槽42的位于挡柱46位置的前方设置有用于将第二导向槽42中的铆压片20吹入第三导向槽48的承载平台49上的第二电动喷气头45。

通过第二振动盘41将铆压片20逐个输出至第二振动盘41的出料口位置，在第一光电感应探头44检测到第二振动盘41的出料口位置有铆压片20时，驱动第一电动喷气头43对着位于第二振动盘41的出料口位置的铆压片20喷气，并在第一电动喷气头43做喷气操作后的设定时间驱动第二电动喷气头45及连接挡柱46的第八线性推动装置47工作，从而将铆压片20吹入第二导向槽42中，由挡柱46将吹入的铆压片20阻挡，吹入的铆压片20停留在挡柱46前；再在第一电动喷气头43喷气后1秒，第八线性推动装置47带动挡柱46向下移出第二导向槽42，然后承载平台49通过第七线性推动装置50移动至第三导向槽48的进料端，同时第二电动喷气头45对第二导向槽42中的铆压片20喷气，将铆压片20吹入至第三导向槽48的承载平台49上。

在第二光电感应探头51检测到承载平台49上有铆压片20时，第七线性推动装置50将承载平台49推动至第三导向槽48的出料端；同时通过第五线性推动装置53将第一电磁铁吸头56推动至第三导向槽48的出料端上方，然后再通过第六线性推动装置55带动第一电磁铁吸头56向下移动至承载平台49上，再通过第一电磁铁吸头56将承载平台49上的铆压片20吸附；然后通过第六线性推动装置55带动第一电磁铁吸头56向上移动至上方，再通过第五线性推动装置53带动第一安装架54及其上的第六线性推动装置55和第一电磁铁吸头56移动至上铆压片工位4上方，接着由第六线性推动装置55将第一电磁铁吸头56上的铆压片20向下推动至上铆压片工位4上的支架10的铆接槽中，然后第一电磁铁吸头56松开铆压片20，第一电磁铁吸头56再通过第五线性推动装置53和第六线性推动装置55复位，实现铆压片20的自动化上料。

铆压装置包括竖向朝下设置且位于铆压工位5上方的第九线性推动装置501和连接在第九线性推动装置501的推动端的铆压头。在装有铆压片20的支撑座转动至铆压工位5时，第九线性推动装置501带动铆压头向铆压片20方向下压，使铆压片20压入支架10的铆接槽内，通过铆压片20使含油轴承30固定在支架10上。如图3所述，通过铆压装置铆压后，在支架10的铆接槽边缘被压出压痕，铆压片20内边缘的一圈花瓣状压片被压紧在含油轴承30上。

出料装置包括位于出料工位6上方的第二横向导轨61、横向固定在第二横向导轨61一端的第十线性推动装置62、滑动安装在第二横向导轨61上的第二安装架63、竖向向下固定在第二安装架63上的第十一线性推动装置64以及竖向固定在第十一线性推动装置64的推动端的第二电磁铁吸头，第十线性推动装置62的推动端与第二安装架63连接。

在铆接工位完成铆接的含油轴承组件转动至出料工位6上，通过第十线性推动装置62将第二安装架63及其上的第十一线性推动装置64和第二电磁铁吸头65推动至出料工位6上方，然后再通过第十一线性推动装置64带动第二电磁铁吸头65向下移动至出料工位6的含油轴承组件上，再通过第二电磁铁吸头65将出料工位6上的含油轴承组件吸附；然后通过第十一线性推动装置64带动第二电磁铁吸头65向上移动至上方，再通过第十线性推动装置62带动第二安装架63及其上的第十一线性推动装置64和第二电磁铁吸头65移动至出料槽上方，接着第二电磁铁吸头65解除吸力，含油轴承组件掉落至出料槽，从出料槽滑落至收料框中，实现铆压片20的自动化出料。

其中，第一至第十一线性推动装置64均为气缸。

本发明减少了含油轴承30和铆压片20的人工上料操作，实现了含油轴承30和铆压片20的自动上料，能减少人工操作，提高生产效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (4)

1.一种含油轴承组件铆压装配机，用于将含油圈、含油轴承和铆压片铆压在支架上，自动铆压形成含油轴承组件，所述支架中央设置有铆接槽，所述铆接槽中央设置有与所述含油轴承的轴孔相对的通孔，其特征在于，所述含油轴承组件铆压装配机包括自动转台、含油轴承上料装置、铆压片上料装置、铆压装置和出料装置，所述自动转台上绕着圆周均匀设置有至少6个支撑座，其中一支撑座位于上支架工位，一支撑座位于上含油圈工位，一支撑座位于上含油轴承工位，一支撑座位于上铆压片工位，一支撑座位于铆压工位，一支撑座位于出料工位，且通过所述自动转台的转动使所述支撑座依次轮流转动到所述上支架工位、上含油圈工位、上含油轴承工位、上铆压片工位、铆压工位、出料工位；

所述支撑座上端设置有用于摆放所述支架的平台，在所述平台中央设置有与所述支架中央的通孔对应的定位柱，在上支架工位通过人工将所述支架摆放到位于上支架工位的支撑座上，所述定位柱插入所述支架上的通孔；在上含油圈工位通过人工将所述含油圈放置到相应支撑座上的支架的铆接槽中；在上含油轴承工位通过所述含油轴承上料装置将含油轴承放置到相应支撑座上的支架的铆接槽中，且位于含油圈内；在上铆压片工位通过所述铆压片上料装置将铆压片放置到相应支撑上的支架的铆接槽中，且覆盖在含油圈上，所述铆压片的中心孔与所述含油轴承相对；在铆压工位通过铆压装置将相应支撑座上的铆压片铆压在所述铆接槽中，通过所述铆压片将所述含油轴承固定在所述支架上；在出料工位通过出料装置将相应支撑座上的已铆接有含油轴承的支架取下；

所述含油轴承上料装置包括第一振动盘、连接在所述第一振动盘出料口的滑梯式出料轨道、连接在所述出料轨道的下端出料口的第一导向槽、第一线性推动装置、第二线性推动装置，所述第一导向槽横置在所述出料轨道的下端出料口，所述第一导向槽对着所述出料轨道的下端出料口位置为开口，用于与所述出料轨道连通，形成T型结构，所述第一导向槽以所述开口位置为界点分为前段和后段；

所述第一导向槽前段底部设置有出口，该出口位置位于上含油轴承工位上方，所述第一导向槽前段设置有位于所述出口前方的第二线性推动装置，所述第二线性推动装置的推动端连接有挡板，通过所述第二线性推动装置带动所述挡板移出或移入所述出口；

所述第一线性推动装置位于所述第一导向槽后段，所述第一线性推动装置的推动端连接有推块，所述推块的前端为与所述含油轴承的适配的弧面结构，所述推块的前端朝向所述第一导向槽前方，用于将从出料轨道滑出至第一导向槽中的含油轴承推动至所述第一导向槽前段的出口位置的挡板上；

在所述第一导向槽的前段上方设置有安装板，在所述安装板上竖向安装有第三线性推动装置，所述安装板上设有通孔，所述第三线性推动装置的推动端竖向连接有导向杆，所述导向杆从所述安装板上的通孔穿入所述第一导向槽内，所述导向杆位于所述出口上方，先通过所述第一线性推动装置将输入的含油轴承推至位于所述出口的挡板上，再通过所述第三线性推动装置推动导向杆插入位于挡板上的含油轴承的轴孔中，最后通过所述第二线性推动装置带动所述挡板移出所述出口，同时由第三线性推动装置带动所述导向杆向下推动，从而将含油轴承导向至位于上含油轴承工位的支撑座上的支架的铆接槽中；

所述铆压片上料装置包括第二振动盘、位于所述第二振动盘出料口的第二导向槽、第四线性推动装置、位于上铆压片工位上方的第一横向导轨、横向固定在所述第一横向导轨一端的第五线性推动装置、滑动安装在所述第一横向导轨上的第一安装架、竖向固定在所述第一安装架上的第六线性推动装置以及竖向向下固定在所述第六线性推动装置的推动端的第一电磁铁吸头，所述第五线性推动装置的推动端与所述第一安装架连接；

在所述第二振动盘的出料口位置设置有宽度小于铆压片外径尺寸的镂空槽，在所述镂空槽上方设置有用于检测所述第二振动盘的出料口位置是否有铆压片的第一光电感应探头；

在所述第二导向槽的出料位置下方设置有第三导向槽，所述第三导向槽的进料端与位于所述第二导向槽的出料位置下方，所述第三导向槽与所述第二导向槽形成L型结构；在所述第三导向槽上滑动设置有用于承载铆压片的承载平台，所述承载平台的高度不高于所述第二导向槽的出料位置，在所述第三导向槽的外端设置有第七线性推动装置，所述第七线性推动装置的推动端与所述承载平台连接，通过所述第七线性推动装置带动所述承载平台在所述第三导向槽的进料端与出料端之间移动；

在第三导向槽的进料端上方设置有上盖，在所述上盖上设有通孔，所述承载平台上设置有与所述上盖的通孔对应且尺寸小于所述铆压片的通孔，所述第三导向槽上设有与所述上盖的通孔位置对应的沟槽，在所述上盖上方设置有用于检测所述承载平台上是否有铆压片的第二光电感应探头，所述第二光电感应探头的信号输出端与所述第七线性推动装置的控制端电连；

在所述第二振动盘的出料口位置上方设置有用于将铆压片吹入第二导向槽的第一电动喷气头，所述第二导向槽中设置有用于阻挡吹入的铆压片的挡柱，所述挡柱与第八线性推动装置的推动端连接，所述第八线性推动装置用于带动所述挡柱移入或移出所述第二导向槽；

在所述第二导向槽的位于所述挡柱位置的前方设置有用于将第二导向槽中的铆压片吹入第三导向槽的承载平台上的第二电动喷气头；在铆压片吹入至承载平台时，所述第七线性推动装置将所述承载平台推动至第三导向槽的出料端；同时通过第五线性推动装置将第一电磁铁吸头推动至所述第三导向槽的出料端上方，然后再通过所述第六线性推动装置带动所述第一电磁铁吸头向下移动至所述承载平台上，再通过所述第一电磁铁吸头将所述承载平台上的铆压片吸附；再通过所述第六线性推动装置和所述第五线性推动装置将所述第一电磁铁吸头上的铆压片移动至位于上铆压片工位的支架的铆接槽中。

2.根据权利要求1所述含油轴承组件铆压装配机，其特征在于，所述铆压装置包括竖向朝下设置且位于铆压工位上方的第九线性推动装置和连接在所述第九线性推动装置的推动端的铆压头。

3.根据权利要求2所述含油轴承组件铆压装配机，其特征在于，所述出料装置包括位于出料工位上方的第二横向导轨、横向固定在所述第二横向导轨一端的第十线性推动装置、滑动安装在所述第二横向导轨上的第二安装架、竖向向下固定在所述第二安装架上的第十一线性推动装置以及竖向固定在所述第十一线性推动装置的推动端的第二电磁铁吸头，所述第十线性推动装置的推动端与所述第二安装架连接。

4.根据权利要求3所述含油轴承组件铆压装配机，其特征在于，第一至第十一线性推动装置均为气缸。