CN111807561A - 一种含油含固废水减量化工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种含油含固废水减量化工艺，包括以下步骤：将油水混合气体通入初级沉降分离设备中，区分成高含油、低含固废水和低含油、高含固废水；将低含油、高含固废水输送至搅拌絮凝设备中，形成絮凝液；将絮凝液输送至板框压滤机，形成压滤残渣‑滤饼和压滤液；将压滤液输送至二级沉降罐中进行沉降分离，使得油、水、固体分层；将浮油排放至初级油罐，再次进行沉降分离，使得油、水进一步地分离，得到净油，水排至水处理设备，底渣排入污泥浓缩设备；将高含油、低含固废水，直接排入初级油罐，静置沉降后，油排至成品油罐，水排至水处理设备，底渣排入污泥浓缩设备。本发明减小了废水对下游设备的运营维保影响，同时提高油品回收率，提高利润空间。
Description
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，具体涉及一种含油含固废水减量化工艺。
背景技术
目前，热脱附类设备在含油废弃物处置过程中，会产生大量含油、含固废水，随着设备持续运行，原料中水分混入到循环水中，废水量会逐渐增大，油固浮渣悬浮其中，堵塞水循环通道并影响油品的回收，必须定期外排保证热脱附设备的连续运行。但该废水需经配套水处理设备处置达标后，方能排入污水处理厂管网。实际应用过程中发现，这种含油、含固的废水，在水处理设备处置后，仍很难达到排放指标，且增大水处理设备运营维保负担。如果水处理设备同时承接其他产线废水，这种情况会影响整个厂区设备运行。不仅如此，热脱附类设备废水的达标处置也是困扰业界的难题。
所以，在热脱附设备和水处理设备之间，急需一种工艺对含油、含固的废水进行减量化处置，保证各设备正常运行。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含油含固废水减量化工艺，主要目的在于解决目前热脱附设备产生的废水含油、含固问题。针对废水性状和该废水对热脱附设备、水处理设备、回收油设备的影响，设计一种用于介于前述设备之间的减量化工艺，减小废水对下游设备的运营维保影响，同时提高油品回收率，提高利润空间。
为解决上述技术问题，本发明采用了以下方案：
一种含油含固废水减量化工艺，包括以下步骤：
S1：将油水混合气体通入初级沉降分离设备中，区分成高含油、低含固废水和低含油、高含固废水，即含油量高、固体含量低和含油量低、固体含量高的两种废水；
S2：将低含油、高含固废水输送至搅拌絮凝设备中，形成絮凝液；
S3：将絮凝液输送至板框压滤机，形成压滤残渣-滤饼和压滤液；
S4：将压滤后的低含固压滤液输送至二级沉降罐中进行沉降分离，使得油、水、固体分层；
S5：将浮油排放至初级油罐，再次进行沉降分离，使得油、水进一步地分离，得到净油。
进一步地，在S2步骤中，还包括步骤S21：将高含油、低含固废水直接输送至初级油罐进行沉降分离，待油、水分层后，得到的净油随着液面增长缓慢溢流至缓存油罐，再被集中泵送至成品油罐，水排放至水处理设备。
进一步地，在进行步骤S2的同时，通过PAC加药装置和PAM加药装置将絮凝药剂添加至搅拌絮凝设备中，配备变频搅拌器进行搅拌，搅拌速率为600-650r/min，搅拌时间为6.5h，通过添加絮凝药剂，使得絮凝液成形更为快速，变频搅拌器使得絮凝药剂和废水的混合更为充分，更容易形成所需的絮凝液。
进一步地，所述压滤残渣-滤饼定时输送至原料储存区，与原料混合搅拌重复处置。
进一步地，所述二级沉降罐与板框压滤机之间加设有压滤缓存罐，压滤缓存罐对压滤液进行暂时储存，压滤缓存罐中的压滤液均全部排放至二级沉降罐中，二级沉降罐的沉降分离时间为4-5h，沉降分离后的水排放至水处理设备，少量底渣排放至污泥浓缩设备或者返回搅拌絮凝设备。
进一步地，所述压滤缓存罐中的压滤液定期输送至二级沉降罐中，靠自身重力作用进行沉降分离，使油、水、固体分层，通过二级沉降罐上的界面传感器和测试阀确定油、水、固体三相液面。
进一步地，最上层的浮油通过隔膜泵输送至初级油罐，浮油再次沉降分离的时间为3-5h。
进一步地，通过在初级油罐配置溢流功能，使净油随着液面增长缓慢溢流至缓存油罐，再被集中泵送至成品油罐，水排放至水处理设备。
本发明具有的有益效果：
1、通过将热脱附设备产生的低含油、高含固废水统一收集，通过加药、搅拌絮凝设备后，排入板框压滤机，压滤后固相重新回含油废弃物原料区混拌处置，压滤后的低含固液相进入缓存水罐，定期排放至大型沉降储罐进行沉降分离。沉降分离后的顶部浮油排放至二级缓存油罐，分离后的低指标废水排入厂区水处理设施，少量底渣排入配套污泥浓缩设备。排至二级缓存油罐的浮油静置沉降后，得到净油，通过溢流法使得净油排至缓存油罐暂存，再集中泵送至成品油罐，废水排至水处理设备，底渣排入污泥浓缩设备。针对热脱附设备产生的高含油、低含固废水直接排入二级缓存油罐，沉降分离后，净油排至成品油罐，废水排至水处理设备，底渣排入污泥浓缩设备。将两种不同含油、含固废水分开处理，提高了处理效率，多次进行油、水沉降分离，最大化的将油水分离，使得水达到排放标准，油品回收率得到提高，同时提高了利润空间，使得热脱附设备、水处理设备、回收油设备之间的工艺减量化，减小废水对下游设备的运营维保影响。
附图说明
图1为本发明的流程示意图；
图2为具体工艺流程；
图3为工艺设备流程示意图。
附图标记：1-PAC加药装置，2-PAM加药装置，3-初级沉降分离设备，4-搅拌絮凝设备，5-板框压滤机，6-压滤缓存罐，7-二级沉降罐，8-水处理设备，9-污泥浓缩设备，10-初级油罐，11-缓存油罐，12-成品油罐。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
如图1-3所示，一种含油含固废水减量化工艺，包括两条处理工艺，第一条工艺路线是将热脱附设备产生的油水混合气体，经过初级沉降分离设备3产生大量油水固混合物-废水，区分成高含油、低含固废水和低含油、高含固废水；将低含油、高含固废水输送至搅拌絮凝设备4中，通过向PAC加药装置1和PAM加药装置2中加入清水，与絮凝药剂混合均匀，再将流体状絮凝药剂添加至搅拌絮凝设备4中，配备变频搅拌器进行搅拌，搅拌速率为600-650r/min，搅拌时间为6.5h，最后搅拌形成絮凝液；通过变频输送泵将絮凝液输送至板框压滤机5，形成压滤残渣-滤饼和压滤液；将压滤液输送至压滤缓存罐6，对压滤液进行暂时储存；将压滤残渣-滤饼定时输送至原料储存区，与原料混合搅拌重复处置；再将压滤缓存罐6中的压滤液定期输送至二级沉降罐7中进行沉降分离，二级沉降罐7在进行沉降分离前，压滤缓存罐6中的压滤液全部被排放至二级沉降罐4中，二级沉降罐7的沉降分离时间为4-5h，二级沉降罐7数量两台，压滤液靠自身重力作用进行沉降分离，使油、水、固体分层，通过二级沉降罐7上的界面传感器和测试阀确定油、水、固体三相液面，沉降分离后的水排放至水处理设备8，少量底渣排放至污泥浓缩设备9或者返回搅拌絮凝设备4，油在最上层为浮油，浮油通过隔膜泵输送至初级油罐10，再次进行沉降分离，浮油再次沉降分离的时间为3-5h，使得油、水进一步地分离，得到净油，初级油罐10数量两台，通过在初级油罐10中配置溢流功能，使净油随着液面增长缓慢溢流至缓存油罐11中暂存，再被集中泵送至成品油罐12，水排放至水处理设备8。
第二条工艺路线是将高含油、低含固废水直接输送至初级油罐10进行沉降分离，待油、水分层后，得到的净油随着液面增长缓慢溢流至缓存油罐暂11存，再被集中泵送至成品油罐12，水排放至水处理设备8。通过两条工艺路线将两种不同含油、含固废水分开处理，提高了处理效率，多次进行油、水沉降分离，最大化的将油水分离，使得水达到排放标准，油品回收率得到提高，同时提高了利润空间，使得热脱附设备、水处理设备8、回收油设备之间的工艺减量化，减小废水对下游设备的运营维保影响。本发明中PAC加药装置1，PAM加药装置2，初级沉降分离设备3，搅拌絮凝设备4，板框压滤机5，压滤缓存罐6，二级沉降罐7，水处理设备8，污泥浓缩设备9，初级油罐10，缓存油罐11，成品油罐12，界面传感器，测试阀，隔膜泵，变频搅拌器，变频输送泵均为现有公知的设备及配件，其具体的工作原理及连接构造为本领域技术人员所熟知的，无需通过努力便能获知其使用方法，各设备按照工艺顺序相互之间管道连接，配件设置在相应的设备中，即能实现本工艺流程，具体为：初级沉降分离设备3的进口端与外部热脱附设备的出气口管道连通，初级沉降分离设备3的出口端与搅拌絮凝设备4的进口端连通，PAC加药装置1和PAM加药装置2连通有清水管道，其出口端与搅拌絮凝设备4管道连通，搅拌絮凝设备4内设置有变频搅拌器和变频输送泵，变频输送泵的出口连通板框压滤机5，板框压滤机5分别通过管道与原料储存区和压滤缓存罐6连通，压滤缓存罐6的出口管道连通二级沉降罐7，二级沉降罐7内设有排水口、排渣口和隔膜泵，排水口与水处理设备8连通，排渣口与污泥处理设备9连通，隔膜泵的出口连通初级油罐10，初级油罐10与初级沉降分离设备3之间管道连通，初级油罐10设有与缓存油罐11连通的溢流孔，缓存油罐11的出口连通成品油罐12，成品油罐12上的排水口与水处理设备8连通。
本发明的工作原理：一是将热脱附设备产生的低含油、高含固废水统一收集，通过加药、搅拌絮凝设备4后，排入板框压滤机5，压滤后固相重新回含油废弃物原料区混拌处置，压滤后的低含固液相进入压滤缓存罐6，定期排放至大型二级沉降罐7进行沉降分离。沉降分离后的顶部浮油排放至初级油罐10，分离后的低指标废水排入厂区水处理设备8，少量底渣排入配套污泥浓缩设备9。排至初级油罐10的浮油静置沉降后，油排至成品油罐12，水排至水处理设备8，底渣排入污泥浓缩设备9。
二是针对热脱附设备产生的高含油、低含固废水，直接排入初级油罐10，静置沉降后，油排至成品油罐12，水排至水处理设备8，底渣排入污泥浓缩设备9。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种含油含固废水减量化工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将油水混合气体通入初级沉降分离设备(3)中，区分成高含油、低含固废水和低含油、高含固废水；
S2：将低含油、高含固废水输送至搅拌絮凝设备(4)中，形成絮凝液；
S3：将絮凝液输送至板框压滤机(5)，形成压滤残渣-滤饼和压滤液；
S4：将压滤液输送至二级沉降罐(7)中进行沉降分离，使得油、水、固体分层；
S5：将浮油排放至初级油罐(10)，再次进行沉降分离，使得油、水进一步地分离，得到净油。
2.根据权利要求1所述的一种含油含固废水减量化工艺，其特征在于，在S2步骤中，还包括步骤S21：将高含油、低含固废水直接输送至初级油罐(10)进行沉降分离。
3.根据权利要求1所述的一种含油含固废水减量化工艺，其特征在于，在进行步骤S2的同时，通过PAC加药装置(1)和PAM加药装置(2)将絮凝药剂添加至搅拌絮凝设备(4)中，配备变频搅拌器进行搅拌，搅拌速率为600-650r/min，搅拌时间为6.5h。
4.根据权利要求1所述的一种含油含固废水减量化工艺，其特征在于，在步骤S3中，所述压滤残渣-滤饼定时输送至原料储存区，与原料混合搅拌重复处置。
5.根据权利要求1所述的一种含油含固废水减量化工艺，其特征在于，所述二级沉降罐(7)与板框压滤机(5)加设压滤缓存罐(6)，对压滤液进行暂存，压滤缓存罐(6)中的压滤液均被排放至二级沉降罐(7)中，二级沉降罐(7)的沉降分离时间为4-5h，沉降分离后的水排放至水处理设备(8)，少量底渣排放至污泥浓缩设备(9)或者返回搅拌絮凝设备(4)。
6.根据权利要求5所述的一种含油含固废水减量化工艺，其特征在于，所述压滤缓存罐(6)中的压滤液定期输送至二级沉降罐(7)中，压滤液靠自身重力作用进行沉降分离，使油、水、固体分层，通过二级沉降罐(7)上的界面传感器和测试阀确定油、水、固提三相液面。
7.根据权利要求1所述的一种含油含固废水减量化工艺，其特征在于，在步骤S5中，浮油通过隔膜泵输送至初级油罐(10)，浮油再次沉降分离的时间为3-5h。
8.根据权利要求1所述的一种含油含固废水减量化工艺，其特征在于，在步骤S5中，所述初级油罐(10)配置溢流功能，使净油随着液面增长缓慢溢流至缓存油罐(11)，再被集中泵送至成品油罐(12)，水排放至水处理设备(8)。
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