CN111484897A - 二氧化碳膨胀乙醇循环提取葡萄籽油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种二氧化碳膨胀乙醇提取葡萄籽油的方法，包括以下内容：在葡萄籽粉末中混入玻璃微珠后，装入萃取釜内；CO2、乙醇混合后作为二氧化碳膨胀乙醇流体进入萃取釜内对物料进行提取，总提取时间为2～2.5h，所得的提取液连同二氧化碳膨胀乙醇流体经萃取釜底部出口的膨胀阀进行泄压，然后进入分离釜内进行气液分离；CO2、乙醇回收后得以循环利用，葡萄籽油被收集。本发明的方法减少了有机溶剂的使用，操作条件温和，葡萄籽油提取效率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种二氧化碳膨胀乙醇循环提取葡萄籽油的工艺。
背景技术
葡萄(Vitis vinifera L.)是世界上种植最广泛的水果之一，仅2018年全球产量就超过7900万吨。除了13％的葡萄被用作鲜果食用，超过80％被用于生产葡萄酒、果汁和果酱等，这将会产生高达15.8万吨的葡萄残渣，其中约含葡萄籽2.66万吨。葡萄籽是一种重要的油料来源，含有蛋白质(11％)、纤维(35％)、矿物质(3％)和水(7％)，特别是含油量高达10～15％。葡萄籽油富含不饱和脂肪酸85％以上，特别是人体必需脂肪酸亚油酸高达66～75％。目前，葡萄籽油作为一种高级营养油，占有市场份额越来越高，具有广阔的发展前景。
传统的葡萄籽油提取方法主要是冷榨法和有机溶剂提取法。冷榨法是一种不需要加热及化学处理，完全依靠物理机械作用的制油方式，因此保留了葡萄籽油的原有风味，但是提取得率一般低于9wt.％。有机溶剂提取法通常可以较完全提取葡萄籽油，提取得率高于10wt.％，但需要更长的提取时间和大量的有机溶剂。中国专利CN104479855A公布了一种有机溶剂提取葡萄籽油的方法，将葡萄籽加入到3～6倍量的石油醚中，温度90～120℃，回流提取1～6次，每次1～5小时，合并提取液并经减压回收石油醚，得到葡萄籽油，葡萄籽油的最高得率为11.6％。由于所用的有机溶剂(如乙酸乙酯、乙醇、正己烷、石油醚等)对人体健康和环境存在危害，因此天然产物的绿色提取技术逐渐成为了研究的热点。
高压力(高于20Mpa)的超临界CO2已成功应用于提取葡萄籽油，中国专利CN1311063C公开了一种超临界CO2萃取葡萄籽油的方法，在30MPa，60℃的条件下，采用超临界CO2萃取葡萄籽油，提取时间4h后，葡萄籽油的得率为12.5％。中国专利CN108795563A公开了另一种超临界CO2萃取葡萄籽油的方法，设置萃取压力为25MPa，萃取温度为35℃，在超临界CO2中加入12％(v/v)夹带剂后，葡萄籽油的得率约为17.4％，上述方法未对葡萄籽油进行品质分析。夹带剂是质量比为2-4：6-8的丙酮和水。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种绿色环保、工艺简洁、提取率高的二氧化碳膨胀乙醇(CO2-expanded ethanol，CXE)流体从葡萄籽中提取油脂的方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种新型的二氧化碳膨胀乙醇(CO2-expanded ethanol，CXE)循环提取葡萄籽油的方法，包括以下步骤：
1)、原料的预处理：
将葡萄籽干燥后，研磨，得葡萄籽粉末(粒径≤0.45mm)；
2)、物料装填：
在葡萄籽粉末中混入玻璃微珠后，装入萃取釜内；
3)、二氧化碳膨胀乙醇流体的制备：
CO2储罐内的CO2先经冷媒冷却至3～5℃、再通过柱塞泵加压；
从试剂容器内被高效液相泵泵出的乙醇与被柱塞泵泵出的CO2经混合器的混合后，被预热线圈加热至萃取釜的设定温度后，进入萃取釜内作为二氧化碳膨胀乙醇流体；CO2摩尔分率为0.1～0.5mol/mol(优选0.3～0.5mol/mol)；
萃取釜内压力3.8～10.0MPa、温度为40～60℃；
二氧化碳摩尔分率＝二氧化碳摩尔流量/(二氧化碳摩尔流量+乙醇摩尔流量)；
4)、葡萄籽油的提取：
二氧化碳膨胀乙醇流体对萃取釜内的物料进行提取，总提取时间为2～2.5h，所得的提取液连同二氧化碳膨胀乙醇流体经萃取釜底部出口的膨胀阀进行泄压，然后进入分离釜内进行气液分离；
分离后的CO2气体从分离釜的顶部排出，经回收处理后返回至CO2储罐内，得以循环利用；
在分离釜底部收集的提取液(葡萄籽油乙醇混合液)经旋转蒸发，分别得葡萄籽油和乙醇，乙醇经回收处理后返回至试剂容器内，得以循环利用；葡萄籽油被收集。
说明：被提取后的物料仍然位于萃取釜内。
作为本发明的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法的改进，步骤4)中：
从分离釜的顶部排出的CO2气体，通过闪蒸罐回收，经压缩机加压并经冷却至液体后返回至CO2储罐内，得以循环利用；
乙醇经冷却后返回至试剂容器内，得以循环利用。
作为本发明的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法的进一步改进，步骤4)中：
从分离釜的顶部排出的CO2气体，先通过气体转子流量计后，再通过闪蒸罐回收。
说明：气体转子流量计用以估算CO2用量。
作为本发明的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法的进一步改进，步骤4)中，设置分离釜内的温度为40±5℃、压力为1～2Mpa，从而进行气液分离(即，减压分离)。
作为本发明的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法的进一步改进，步骤2)中：
将葡萄籽粉末和直径为2～5mm玻璃微珠以1:(0.95～1.05)的质量比混匀后，装入萃取釜内。
作为本发明的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法的进一步改进，步骤3)中，萃取釜内压力7.1～7.5MPa、温度为40～43℃；CO2摩尔分率0.3mol/mol。
或者，萃取釜内压力7.4～7.8MPa、温度为40～42℃；CO2摩尔分率0.3mol/mol。
作为本发明的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法的进一步改进，步骤1)中：
将葡萄籽于55℃干燥48小时，使用研磨机将葡萄籽磨成直径≤0.45mm的葡萄籽粉末。
说明：葡萄籽粉末真空密封后置于-20℃避光保存。
在本发明中，联动调节柱塞泵和萃取釜底部出口处的膨胀阀用于控制CO2流速和压力，乙醇的流速由高效液相泵控制；分离釜的压力可由萃取釜底部出口处的膨胀阀调节。
CXE是一种将在主体乙醇中加入部分超临界或亚临界二氧化碳后的混合溶剂，具有极性可调、溶解能力强、扩散速率快等特点，更加有利于植物油的提取。本发明所用的二氧化碳膨胀乙醇(CO2-expanded ethanol，CXE)中的主要组分为乙醇，加入了超临界或亚临界CO2，导致液体体积膨胀，形成了混合溶剂，通过调节CO2和乙醇的配比，提高溶剂对中极性组分及游离脂肪酸的溶解能力，因而非常适合用于提取高品质的葡萄籽油。
在本发明中，
1、作为物料的葡萄籽粉末是指将葡萄籽(Vitis vinifera)烘干、研磨后所得；步骤1)所得的葡萄籽粉末外观呈粉状，深褐色，油脂含量在13.6％(w/w)。
2、在葡萄籽粉末中加入玻璃微珠的目的是为了提高物料(葡萄籽粉末)的孔隙率，从而提高葡萄籽油的得率。
3、在提取过程中，乙醇通过高效液相泵(K-501,Knauer,Berlin,Germany)以设定的流速泵入，二氧化碳则由柱塞泵加压，经混合器和乙醇混合形成二氧化碳膨胀乙醇流体进入提取釜内。
4、CO2及乙醇的回收利用：排出的气体CO2通过闪蒸罐回收，经压缩机加压并冷却至液体CO2后回收循环利用；在分离釜底部收集葡萄籽油乙醇混合液，经旋转蒸发回收乙醇，冷却后存入乙醇储罐，供后续实验循环利用。
5、在本发明中，根据提取过程曲线的动力学分析，设定二氧化碳膨胀乙醇的最佳提取时间为2h。
提取前40min每隔10min取样，提取40min后每隔30min取样，称重计算油脂得率，进行提取过程的动力学分析。分别选取了压力(3.8～10MPa)、温度(40～60℃)、CO2摩尔分率(0.1～0.5mol/mol)各因素的3个水平值作为操作条件，进行了CXE提取葡萄籽油试验并绘制了CXE提取葡萄籽油的提取过程曲线，如图1所示。尽管不同操作条件下，葡萄籽油的提取速率各不相同，但在2h后均可达到操作条件下最高油得率。提取过程的动力学分析表明在一定时间内CXE能够基本完全提取葡萄籽油，因此，确定提取时间设定为2h。得到的葡萄籽油样品，称重，并计算葡萄籽油的提取得率。
葡萄籽油得率计算公式：
本发明的二氧化碳膨胀乙醇循环提取葡萄籽油的工艺，是采用二氧化碳膨胀乙醇流体从葡萄籽粉末物料中提取油脂；具体为以葡萄籽粉末为原料，利用柱塞泵及高效液相泵分别给二氧化碳、乙醇加压，形成摩尔比一定的CXE流体，提取富含多不饱和脂肪酸油的方法。
本发明中，二氧化碳、乙醇均可回收利用，提取工艺绿色环保，提取后的葡萄籽废渣(位于萃取釜内)可用于粗蛋白、多糖等物质的提取。
超临界及亚临界CO2一般为非极性流体，而乙醇为极性溶剂，随着CO2摩尔分率的增加，二氧化碳膨胀乙醇流体的极性降低，逐渐趋近于目标产物的极性范围，增加了待提取组分在萃取流体中的溶解度，油得率有较大幅度的升高。
在本发明设定的最佳工艺条件下，葡萄籽油得率约为13.6％，与有机溶剂提取相当，显著高于纯超临界CO2萃取的得率；且本发明所得的葡萄籽油品质高。
本发明所得的葡萄籽油经乙酰氯-甲醇溶液直接甲酯化后，得到脂肪酸甲酯，经气相色谱分析，主要成分为亚油酸、油酸、棕榈酸、软脂酸及硬脂酸等，其中在本发明设定的最佳工艺条件下所得的葡萄籽油，亚油酸含量高达75.5％，总不饱和脂肪酸含量可超过87％。
本发明的二氧化碳膨胀乙醇萃取葡萄籽油的方法，具有如下技术优势：
1)、在一定的温度和压力条件下，通过改变CO2摩尔分率，即调节临界CO2和乙醇的配比，CXE流体可实现从乙醇连续过渡到超临界CO2，具有更广的极性范围，增强了流体对目标提取物的增溶作用；
2)、随着大量压缩CO2溶解到乙醇中，液相体积发生了膨胀，在6.9MPa，40℃，CO2摩尔分率为0.3时，CXE的密度仅为818.9kg/m3，流体的粘度降低，扩散系数升高，从而提高了传质效率；
3)、操作条件温和、隔氧，对具有热敏性、易氧化的多不饱和脂肪酸具有保护作用。
综上所述，本发明的方法采用的二氧化碳膨胀乙醇流体，具有无毒、选择性强、绿色环保、极性可调、可回收利用等优点，与传统的有机溶剂提取及超临界CO2提取相比，CXE有效减少了有机溶剂的使用，操作条件温和，提取效率高，且一定程度上提高了对中性脂质及游离脂肪酸的溶解能力。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
图1为二氧化碳膨胀乙醇萃取葡萄籽油的过程曲线；
图2为二氧化碳膨胀乙醇萃取葡萄籽油萃取装置的示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：
以下实施例在如图2所示的二氧化碳膨胀乙醇萃取装置中进行。其中，CO2通过柱塞泵3加压，乙醇通过高效液相泵5(双活塞往复泵)精确控制流速。
装置实例1、一种二氧化碳膨胀乙醇循环提取装置，如图2所示。由CO2进料模块、乙醇进料模块、提取模块、分离模块、CO2流量测量及循环模块、样品收集及乙醇循环模块组成。
CO2进料模块包括CO2储罐1、低温水槽2、柱塞泵3；乙醇进料模块包括试剂容器4、高效液相泵5、单向阀6；提取模块包括混合器7、预热线圈8、萃取釜9、膨胀阀12，萃取釜9上分别设有压力表10和温度计11；分离模块包括设有压力表13的分离釜14；CO2流量测量及循环模块包括膨胀阀16、转子流量计17、闪蒸罐18、压缩机19、低温水槽20；样品收集及乙醇收集模块包括阀门15、旋转蒸发仪21、样品收集瓶22、低温水槽23、蠕动泵24、试剂储罐25、蠕动泵26。
CO2储罐1的出口、低温水槽2、柱塞泵3依次相连；试剂容器4的出口、高效液相泵5、单向阀6依次相连；柱塞泵3的出口、单向阀6的出口分别与混合器7的进口相连，混合器7的出口通过预热线圈8后与萃取釜9的进口相连；萃取釜9的出口通过膨胀阀12后与分离釜14的进口相连；
位于分离釜14顶部的气体出口依次通过膨胀阀16、转子流量计17、闪蒸罐18、压缩机19、低温水槽20后，与CO2储罐1的进口相连。
分离釜14的底部出口通过阀门15后与旋转蒸发仪21的进口相连，旋转蒸发仪21的底部出口与样品收集瓶22相连；旋转蒸发仪21的位于侧壁的溶剂回收出口依次通过低温水槽23、蠕动泵24、试剂储罐25、蠕动泵26后与试剂容器4的进口相连。
旋转蒸发仪21的旋转马达带动样品收集瓶22旋转。
CO2进料模块的主要作用是制备萃取所需的特定条件的CO2流体，同时控制CO2流体的流速；乙醇进料模块的主要作用是精确控制乙醇的流速；提取模块中，混合器7将来自CO2进料模块的临界CO2流体和来自乙醇进料模块的乙醇充分混合，再经预热线圈8进行温度补偿后，最终进入萃取釜9内形成了设定条件的CO2膨胀乙醇流体，从而对萃取釜9内的葡萄籽粉物料进行萃取，萃取后含有提取物(葡萄籽油)的流体由萃取釜9的底部出口放出，通过膨胀阀12进行泄压后进入到分离模块的分离釜14内，在分离釜14内实现气液分离。
从分离釜14顶部的气体出口排出的是较高压力的CO2，通过膨胀阀16的泄压后，成为接近常压状态的CO2，通过转子流量计17后由闪蒸罐18回收，分离釜14内的压力由压力表13体现，体系内的CO2流量可由转子流量计17读取。闪蒸罐18回收的CO2先经压缩机19加压后形成液态CO2，再经低温水槽20进行冷却后，返回至CO2储罐1内。
分离釜14内含有葡萄籽油的乙醇混合液从分离釜14的底部出口排出后，经过阀门15，进入旋转蒸发仪21进行减压蒸发，从而分别得葡萄籽油和乙醇；葡萄籽油进入样品收集瓶22内；乙醇经低温水槽23冷却后，在蠕动泵24的作用下，进入试剂储罐25中暂存，然后在蠕动泵26的作用下，从试剂储罐25返回至试剂容器4内，从而实现乙醇的循环使用(即，回收利用)。
以下案例中，萃取釜9和分离釜14的容积均为500mL。
实施例1、一种二氧化碳膨胀乙醇提取葡萄籽油的工艺，依次进行以下步骤：
1)、原料的预处理：
去除葡萄果肉、果皮等，将葡萄籽在55℃下干燥48小时，使用研磨机将葡萄籽磨成直径≤0.45mm的葡萄籽粉末，真空密封后置于-20℃避光保存。
2)、提取：
称取30.0g葡萄籽物料与等质量玻璃珠(玻璃微珠的粒径约为2～3mm)混匀后装入萃取釜9中，设置萃取釜9内的温度为40～43℃、压力为7.1～7.5Mpa。经低温水槽2冷却后的CO2温度为4℃；利用柱塞泵3给CO2加压，从而相应控制萃取釜9内的压力；通过控制CO2流速和作为夹带剂的乙醇的流速，从而使得形成的二氧化碳膨胀乙醇流体中二氧化碳摩尔分率为0.3mol/mol，二氧化碳膨胀乙醇流体对萃取釜9内的物料进行提取(用于提取葡萄籽油)，总提取时间为2h，所得的提取液连同二氧化碳膨胀乙醇流体经萃取釜9底部出口的膨胀阀12进行泄压，然后进入分离釜14内进行气液分离；
说明：对应的转子流量计17测得的CO2流速约为0.55L/min。
3)分离：
在分离釜14中，设置分离釜14温度为40℃，压力为1～2MPa，每隔30min，称量分离釜底部的样品收集瓶的重量，计算该时刻提取得到葡萄籽油的重量，绘制提取曲线(用于了解油脂是否被完全提取)。2小时后，共获得葡萄籽油4.08g，提取得率为13.6％。
CO2、乙醇均分别被回收，从而实现循环使用。
旋转蒸发仪21内设定0.6MPa压力、55℃的蒸发温度，从而实现乙醇在旋转蒸发仪21上部的蒸发。
经计算，提取结束后的CO2损失率为0.1％，乙醇损失率为9.8％。
CO2损失率的计算公式为：
乙醇损失率的计算公式为：
将上述葡萄籽油经10％(w/w)的乙酰氯甲醇溶液甲酯化后，进行气相色谱分析，其成分及含量(体积含量)如下：棕榈酸8.0％、软脂酸0.2％、硬脂酸4.1％、亚油酸75.5％、油酸11.7％。
实施例2、一种二氧化碳膨胀乙醇提取葡萄籽油的工艺，
相对于实施例1的步骤2)作如下改动：形成的二氧化碳膨胀乙醇流体中二氧化碳摩尔分率为0.5mol/mol，即，对应的转子流量计17测得的CO2流速约为1.3L/min；其余等同于实施例1。提取时间为2小时。
共获得葡萄籽油3.75g，提取得率为12.5％。
经计算，提取结束后的CO2损失率为0.1％，乙醇损失率为9.9％。
将上述葡萄籽油经10％(w/w)的乙酰氯甲醇溶液甲酯化后，进行气相色谱分析，其成分及含量(体积含量)如下：棕榈酸8.1％、软脂酸0.1％、硬脂酸4.2％、亚油酸73.3％、油酸11.8％。
实施例3、一种二氧化碳膨胀乙醇提取葡萄籽油的工艺，
相对于实施例1的步骤2)作如下改动：萃取釜9内压力为9～10MPa，其余等同于实施例1。提取时间为2小时。
共获得葡萄籽油3.69g，提取得率为12.3％。
经计算，提取结束后的CO2损失率为0.2％，乙醇损失率为9.6％。
将上述葡萄籽油经10％(w/w)的乙酰氯甲醇溶液甲酯化后，进行气相色谱分析，其成分及含量(体积含量)如下：棕榈酸8.2％、软脂酸0.1％、硬脂酸4.2％、亚油酸72.6％、油酸12.0％。
对比例1、一种传统的有机溶剂提取葡萄籽油的工艺：
1)、原料的预处理：同实施例1。
2)、提取：称取30.0g葡萄籽粉，装入滤纸筒，以正己烷(300ml)为溶剂，采用索氏提取法，在75℃下抽提6h。
3)分离：在50℃下，旋转蒸发除去正己烷，获得葡萄籽油3.81g。即，得率为12.7％。
将上述该方法提取到的油脂，经10％(w/w)的乙酰氯甲醇溶液甲酯化后，进行气相色谱分析，其成分及含量如下：棕榈酸8.0％、硬脂酸4.1％、亚油酸72.4％、油酸11.2％。
因此，本发明的实施例1～实施例3相对于上述对比例1而言，技术优点为油脂回收率与有机溶剂提取法相当，且本发明使用的是可循环利用的绿色溶剂乙醇及二氧化碳，减少了有机溶剂对人体及环境的危害，产品中的多不饱和脂肪酸含量较高，尤其是主要成分人体必需脂肪酸——亚油酸的含量高达75.5％；且缩短了提取时间。
对比例2、一种超临界CO2提取葡萄籽油的工艺：
取消乙醇的使用，关闭高效液相泵5；萃取釜9压力为22-25MPa，其余可参照实施例1。提取时间为3小时。
共得到葡萄籽油3.09g；回收率为10.3％。
将上述葡萄籽油经10％(w/w)的乙酰氯甲醇溶液甲酯化后，进行气相色谱分析，其成分及含量如下：棕榈酸7.2％、软脂酸0.1％、硬脂酸4.0％、亚油酸72.2％、油酸11.7％。
本发明的实施例1～实施例3的提取效率及得率显著高于对比例2，且操作条件温和，产品中的多不饱和脂肪酸含量较高，同时减少了提取过程中的能源消耗。
对比例3、一种二氧化碳膨胀乙醇循环提取葡萄籽油的工艺，
相对于实施例1的步骤2)作如下改动：形成的二氧化碳膨胀乙醇流体中二氧化碳摩尔分率为0.1mol/mol，即，对应的转子流量计17测得的CO2流速约为0.14L/min；其余等同于实施例1。提取时间不变，仍为2小时。
共获得葡萄籽油3.06g，提取得率为10.2％。
经计算，提取结束后的CO2损失率为0.1％，乙醇损失率为9.6％。
将上述葡萄籽油经10％(w/w)的乙酰氯甲醇溶液甲酯化后，进行气相色谱分析，其成分及含量(体积含量)如下：棕榈酸8.2％、软脂酸0.1％、硬脂酸4.3％、亚油酸71.7％、油酸12.1％。
对比例4、一种二氧化碳膨胀乙醇循环提取葡萄籽油的工艺，
将实施例1步骤2)萃取釜9内温度改成为50～52℃，其余等同于实施例1。提取时间不变，仍为2小时。
共获得葡萄籽油3.90g，提取得率为13.0％。
经计算，提取结束后的CO2损失率为0.1％，乙醇损失率为9.7％。
将上述葡萄籽油经10％(w/w)的乙酰氯甲醇溶液甲酯化后，进行气相色谱分析，其成分及含量(体积含量)如下：棕榈酸8.0％、软脂酸0.1％、硬脂酸4.1％、亚油酸72.8％、油酸11.8％。
对比例5、一种二氧化碳膨胀乙醇循环提取葡萄籽油的工艺，
将实施例1步骤2)萃取釜9内温度改成为60～62℃，其余等同于实施例1。提取时间不变，仍为2小时。
共获得葡萄籽油3.81g，提取得率为12.7％。
经计算，提取结束后的CO2损失率为0.2％，乙醇损失率为9.6％。
将上述葡萄籽油经10％(w/w)的乙酰氯甲醇溶液甲酯化后，进行气相色谱分析，其成分及含量(体积含量)如下：棕榈酸8.1％、软脂酸0.2％、硬脂酸4.0％、亚油酸72.5％、油酸12.1％。
对比例6、取消实施例1步骤2)中玻璃微珠的使用，其余等同于实施例1。提取时间不变，仍为2小时。
共得到葡萄籽油3.01g，提取得率为10.0％。
经计算，提取结束后的CO2损失率为0.3％，乙醇损失率为9.8％。
经气相色谱分析，其成分及含量如下：棕榈酸8.0％、软脂酸0.1％、硬脂酸4.3％、亚油酸73.1.％、油酸12.1％。
实施例1相对于对比例6的技术优势是：玻璃珠的使用增加了物料与CXE流体的接触面积，提高了葡萄籽粉末的孔隙率，从而提高葡萄籽油的得率。
最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
Claims (7)
1.二氧化碳膨胀乙醇提取葡萄籽油的方法，其特征是包括以下步骤：
1)、原料的预处理：
将葡萄籽干燥后，研磨，得葡萄籽粉末；
2)、物料装填：
在葡萄籽粉末中混入玻璃微珠后，装入萃取釜内；
3)、二氧化碳膨胀乙醇流体的制备：
CO2储罐内的CO2先冷却至3～5℃、再通过柱塞泵加压；
从试剂容器内被高效液相泵泵出的乙醇与被柱塞泵泵出的CO2经混合器的混合后，被预热线圈加热至萃取釜的设定温度后，进入萃取釜内作为二氧化碳膨胀乙醇流体；CO2摩尔分率为0.1～0.5mol/mol；
萃取釜内压力3.8～10.0MPa、温度为40～60℃；
4)、葡萄籽油的提取：
二氧化碳膨胀乙醇流体对萃取釜内的物料进行提取，总提取时间为2～2.5h，所得的提取液连同二氧化碳膨胀乙醇流体经萃取釜底部出口的膨胀阀进行泄压，然后进入分离釜内进行气液分离；
分离后的CO2气体从分离釜的顶部排出，经回收处理后返回至CO2储罐内，得以循环利用；
在分离釜底部收集的提取液经旋转蒸发，分别得葡萄籽油和乙醇，乙醇经回收处理后返回至试剂容器内，得以循环利用；葡萄籽油被收集。
2.根据权利要求1所述的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法，其特征是所述步骤4)中：
从分离釜的顶部排出的CO2气体，通过闪蒸罐回收，经压缩机加压并经冷却至液体后返回至CO2储罐内，得以循环利用；
乙醇经冷却后返回至试剂容器内，得以循环利用。
3.根据权利要求2所述的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法，其特征是所述步骤4)中：
从分离釜的顶部排出的CO2气体，先通过气体转子流量计后，再通过闪蒸罐回收。
4.根据权利要求1～3任一所述的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法，其特征是所述步骤4)中，设置分离釜内的温度为40±5℃、压力为1～2Mpa，从而进行气液分离。
5.根据权利要求4所述的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法，其特征是所述步骤2)中：
将葡萄籽粉末和直径为2～5mm玻璃微珠以1:(0.95～1.05)的质量比混匀后，装入萃取釜内。
6.根据权利要求4所述的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法，其特征是所述步骤3)中，
萃取釜内压力7.1～7.5MPa、温度为40～43℃；CO2摩尔分率0.3mol/mol。
7.根据权利要求4所述的超临界二氧化碳夹带乙醇萃取微藻油脂的方法，其特征是所述步骤1)中：
将葡萄籽于55℃干燥48小时，使用研磨机将葡萄籽磨成直径≤0.45mm的葡萄籽粉末。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20200804 |