CN111456403A - 用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统及其顶升方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，包括附墙连接件、附墙支座、油缸支架、液压油缸、支撑立柱以及施工集成平台，其中，附墙支座通过对应的附墙连接件可拆卸安装于混凝土墙体表面，附墙支座上安装有可自由翻转的支承钩爪，支撑立柱和油缸支架支撑于其各自对应附墙支座的支承钩爪上，支撑立柱位于油缸支架上方，油缸支架上安装有液压油缸，液压油缸的活塞杆与支撑立柱连接以驱动其顶升。本发明还提出一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统的顶升方法。本发明提出的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，体型轻便、安拆灵活，具备抗扭转能力、安全性可靠，具有较大承载能力，且可周转使用。

Description

用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统及其顶升方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统及其顶升方法。

背景技术

在建筑施工中，目前用于超高层建筑核心筒施工的集成平台，主要有爬模施工平台和顶模施工集成平台两种，其中的顶模集成平台又分为少支点低位顶模集成平台和微凸顶模集成平台。爬模施工平台受制于支撑系统形式及支点附着位置等因素，很难实现大承载能力需求。低位顶模集成平台具有较好的承载能力，但支撑系统构件尺寸庞大，必须根据各项目的结构特点进行针对性设计，很难做到多项目通用，经济性差；而且因其支点较少（一般为4~6个，必须布置在支撑梁两端有墙的位置），集成平台很容易出现空中抗扭转偏移，且没有防坠落设置，存在安全隐患。微凸顶模集成平台支撑位置布置相对灵活，但因其承力件必须作为模板的一部分，必须根据结构层高定制，制造加工工艺高，通用性也不理想；单套承力件重达2.5吨，跟随模板同时安装，安拆周转劳动强度大。

因此，有必要设计一种构件通用性强、安拆更灵活，具备抗扭转、防坠落性能且具有较大承载能力的支撑顶升系统。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统及其顶升方法，旨在使支撑顶升系统体型轻便，同时方便周转且具有较大承载能力。

为实现上述目的，本发明提供一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，包括附墙连接件、附墙支座、油缸支架、液压油缸、支撑立柱以及施工集成平台，其中，

所述附墙支座通过对应的附墙连接件可拆卸安装于混凝土墙体表面，附墙支座上安装有可自由翻转的支承钩爪，支撑立柱和油缸支架支撑于其各自对应附墙支座的支承钩爪上，支撑立柱位于油缸支架上方，油缸支架上安装有液压油缸，液压油缸的活塞杆与支撑立柱连接以驱动其顶升。

优选地，所述支撑立柱和油缸支架靠近混凝土墙面一侧均设置有T形槽导轨，T形槽导轨包括与支撑立柱和油缸支架靠近混凝土墙面的侧面垂直设置的支撑板以及与支撑板垂直设置的限位板，限位板和支撑板组成T形结构，附墙支座上安装有与T形槽导轨适配的抗侧导向机构。

优选地，所述抗侧导向机构包括内侧抗侧导向轮和外侧抗侧导向轮，外侧抗侧导向轮位于限位板内侧，内侧抗侧导向轮位于限位板外侧。

优选地，所述附墙支座包括底板和两支撑耳板，两所述支撑耳板均固定于底板同一侧，两支承钩爪分别支承于两支撑耳板上且与其转动连接；所述支撑耳板包括固定于底板同一侧的外侧耳板和内侧耳板，支承钩爪的末端位于外侧耳板和内侧耳板之间，销轴穿过内侧耳板、支承钩爪和外侧耳板将三者连接，外侧耳板和内侧耳板上销轴孔与销轴采用间隙配合以保证支承钩爪可自由翻转。

优选地，所述附墙支座还包括固定于底板上的两导向轮支架，两导向轮支架位于两内侧耳板之间，每一导向轮支架上均安装有一外侧抗侧导向轮。

优选地，所述内侧抗侧导向轮包括上部抗侧导向轮和下部抗侧导向轮，上部抗侧导向轮和下部抗侧导向轮的销轴轴线平行设置，支承钩爪与支撑耳板的连接点位于上部抗侧导向轮和下部抗侧导向轮之间，上部抗侧导向轮的销轴穿过两导向轮支架且支承于两内侧耳板的安装孔上。

优选地，两所述内侧耳板之间还连接有C型卡槽板以避免T型槽导轨与支承钩爪的销轴剐蹭，导轨立柱和油缸支架上均间隔设置有多个承力棒以支承于支承钩爪上；所述支承钩爪的钩起部分为倾角向外的斜面，以引导支撑立柱承力棒顺利落位。

优选地，所述液压油缸的上下两端均连接有换向装置，换向装置包括顶舌、顶舌箱、限位机构、顶舌转向调节机构以及顶舌转向复位机构，顶舌与顶舌箱转动连接，顶舌的端部凸伸于顶舌箱外，限位机构安装于顶舌箱中以对顶舌顺、逆时针转动最大角度进行限定，限位机构包括位于顶舌背离支撑立柱一侧的上限位块和下限位块，顶舌转向调节机构与顶舌连接以驱动其转动，顶舌转向调节机构连接有顶舌转向复位机构以实现其转动后进行自动复位；

支撑立柱其高度方向上设置有多个梯挡卡槽顶块，换向装置的顶舌顶住梯挡卡槽顶块以带动支撑立柱提升，液压油缸下方的换向装置固定于油缸支架上方，液压油缸上方的换向装置与支撑立柱固定，油缸支架挂设于附墙支座上。

优选地，所述顶舌转向调节机构包括与顶舌固定连接的调向手柄；顶舌转向复位机构包括固定于顶舌箱上的导向滑杆、套于导向滑杆上的滑动套以及连接滑动套和顶舌转向调节机构的弹性件，导向滑杆的上下两端均设有用于容纳滑动套的固定槽，滑动套上安装有用于固定滑动套的锁紧螺栓，通过调节锁紧螺栓的拧入深度以控制滑动套的松紧程度。

本发明进一步提出一种基于上述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统的顶升方法，包括以下步骤：

安装N+1层的附墙支座后，控制液压油缸的活塞杆顶出，使支撑立柱向上移动，支撑立柱在上升过程中，支撑立柱的承力棒推动附墙支座的支承钩爪向靠近混凝土墙体一侧翻转腾出空间供支撑立柱上移；

完成预设的顶升高度后，支撑立柱在液压油缸的带动下自动回落，支撑立柱上的承力棒挂到N+1层附墙支座的支承钩爪上，集成平台上部荷载传递给附墙支座，附墙支座传递给附墙连接件，最后传递给混凝土墙体；

支撑立柱落位后，回收液压油缸的活塞杆，活塞杆带动油缸支架提升一层，油缸支架自动回落挂于N层附墙支座上，油缸泄压，施工集成平台完成一个顶升过程。

本发明提出的提出的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，在施工集成平台顶升时，可实现支承钩爪相对支撑立柱的承力棒的自动翻转复位，同时，由于抗侧导向机构可始终夹持住支撑立柱上的T型槽导轨，无论是工作还是顶升状态均实现了抗侧导向功能。通过本一体式支撑顶升系统，提高了施工集成平台的抗扭转能力，使平台具有多重安全冗余，可靠实用。另外，本一体式支撑顶升系统集合了爬模施工平台和顶模施工集成平台两种的优点，具有较大承载能力，同时其外型尺寸小，安拆更灵活，操作简单方便，降低了工人劳动强度，具有良好的经济效益和广泛的应用性。

附图说明

图1为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例1的结构示意图；

图2为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例1中附墙支座的结构示意图；

图3为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例1中附墙支座、混凝土墙体与支撑立柱的结构示意图；

图4为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例1在顶升前安装上一层附墙支座后的结构示意图；

图5为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例1在顶升支撑立柱时的结构示意图；

图6为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例1在油缸支架回收完毕时的结构示意图；

图7a为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例1的构造原理结构示意图；

图7b为图7a的分解结构示意图；

图8a为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例2的构造原理结构示意图；

图8b为图8a的分解结构示意图；

图9a为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例3的构造原理结构示意图；

图9b为图9a的分解结构示意图；

图9c为图9a的另一视角结构示意图；

图9d为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例3中换向装置的结构示意图；

图9e为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例3中换向装置的分解结构示意图；

图9f为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例3中在支撑立柱为顶升状态时的立面结构示意图；

图9g为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例3中在换向装置为提升状态时的立面结构示意图；

图10a为本发明用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统实施例4的构造原理结构示意图；

图10b为图10a的分解结构示意图。

图中，1-混凝土墙体，2-附墙支座，2.1-下部抗侧导向轮，2.2-上部抗侧导向轮，2.3-外侧抗侧导向轮，2.4-底板，2.5-外侧耳板，2.6-内侧耳板，2.7-导向轮支架，2.8-C型卡槽板，2.9-支承钩爪，2.10-限位卡板，2.11-高强螺栓，2.12-挂靴，2.13-挂钩耳板，3-附墙连接件，3.1-可取出预埋螺杆，3.2-定位卡板，4-钢筋，5-施工集成平台，6-支撑立柱，6.1-支撑立柱的承力棒，6.2-T型槽导轨，6.3-梯挡卡槽顶块，7-油缸支架，7.1-挂爪，8-液压油缸，9-换向装置，9.1-顶舌箱，9.2-滑动套，9.3-锁紧螺栓，9.4-弹簧，9.5-调向手柄，9.6-上限位块，9.7-导向滑杆，9.8-下限位块，9.9-顶舌定位销轴，9.10-顶舌。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提出一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统。

实施例1

参照图1至图7b，本实施例中，一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，包括附墙连接件3、附墙支座2、油缸支架7、液压油缸8、支撑立柱6以及施工集成平台5，其中，

附墙支座2通过对应的附墙连接件3可拆卸安装于混凝土墙体1表面，附墙支座2上安装有可自由翻转的支承钩爪2.9，支撑立柱6和油缸支架7支撑于其各自对应附墙支座2的支承钩爪2.9上（本实施例中，支撑立柱6和油缸支架7均对应挂于两个附墙支座2上），支撑立柱6位于油缸支架7上方，油缸支架7上安装有液压油缸8，液压油缸8的活塞杆与支撑立柱6连接以驱动其顶升（本实施例中，液压油缸8的活塞杆与支撑立柱6底部固定连接）。

本实施例中，参照图1，支撑立柱6及油缸支架7均设置有承力棒，支撑立柱6及油缸支架7均通过承力棒挂于支承钩爪2.9上。

支撑立柱6及油缸支架7的多个承力棒阶梯形布置，可以随不同楼层层高需要进行的顶升距离模式的调整；阶梯形布置的承力棒，在顶升过程中遇突发紧急状况时，可以确保集成平台立柱及时落位到附墙支座2的钩爪上，保证顶升操作的安全。

附墙连接件3预埋于混凝土墙体1上，附墙支座2的底板2.4与附墙连接件3通过紧固件固定以将附墙支座2固定于混凝土墙体1一侧。

附墙连接件3采用可取出预埋螺杆3.1和以及将可取出预埋螺杆3.1固定于墙体上的定位卡板3.2或者对拉螺杆和背板的组合。定位板或背板上开设有螺栓孔，以便预埋螺杆或对拉螺杆穿过。可取出式预埋螺杆或对拉螺杆可拆卸地安装在混凝土墙体1上。在核心筒墙体混凝土浇筑前，把附墙连接件3安装到墙体钢筋4上，并用钢筋4进行必要的定位加固，尽量确保浇筑振捣混凝土时，附墙连接件3不出现偏位现象。核心筒墙体的模板拆除后，复测附墙连接件3的安装精度，根据偏差情况制定预调方案，然后用高强螺栓2.11将附墙支座2定位安装到的附墙连接件3上。

一支撑立柱6至少配置两个附墙支座2（多个附墙支座2互为备份，以防止一个附墙支座2出现故障导致支撑立柱6下坠事件，有效保障了集成平台安全），在支撑立柱6顶升预设高度后，拆卸下方的附墙支座2后，将其安装于当前支撑支撑立柱6的附墙支座2上方。每一根支撑立柱6对应的附墙支座2竖向均呈线性排列，实现了支撑立柱6能够从每个附墙支座2两支承钩爪2.9的中间顺利穿过。

进一步地，参照图3，支撑立柱6和油缸支架7靠近混凝土墙面一侧均设置有T形槽导轨，T形槽导轨包括与支撑立柱6和油缸支架7靠近混凝土墙面的侧面垂直设置的支撑板以及与支撑板垂直设置的限位板，限位板和支撑板组成T形结构，附墙支座2上安装有与T形槽导轨适配的抗侧导向机构。

具体地，参照图2，抗侧导向机构包括内侧抗侧导向轮和外侧抗侧导向轮2.3，外侧抗侧导向轮2.3位于限位板内侧，内侧抗侧导向轮位于限位板外侧。

本实施例以一附墙支座2设置有两支承钩爪2.9为例说明，附墙支座2包括底板2.4和两支撑耳板，两支撑耳板均固定于底板2.4同一侧，两支承钩爪2.9分别支承于两支撑耳板上且与其转动连接。附墙支座2的内侧抗侧导向轮和外侧抗侧导向轮2.3配合将T型槽导轨6.2夹持以引导支撑立柱6平稳上行。通过外侧抗侧导向轮2.3和内侧抗侧导向轮始终夹持住支撑立柱6上的T型槽导轨6.2，实现了平台工作和顶升状态支撑立柱6位置的相对稳固。

参照图2，支撑耳板包括固定于底板2.4同一侧的外侧耳板2.5和内侧耳板2.6，支承钩爪2.9的末端位于外侧耳板2.5和内侧耳板2.6之间，销轴穿过内侧耳板2.6、支承钩爪2.9和外侧耳板2.5将三者连接，外侧耳板2.5和内侧耳板2.6上销轴孔与销轴采用间隙配合以保证支承钩爪2.9可自由翻转。

参照图2，附墙支座2还包括固定于底板2.4上的两导向轮支架2.7，两导向轮支架2.7位于两内侧耳板2.6之间，每一导向轮支架2.7上均安装有一外侧抗侧导向轮2.3。底板2.4上开设有螺栓孔，用于连接可取出预埋螺杆3.1的内螺纹孔或安装对拉螺杆。

参照图2，内侧抗侧导向轮包括上部抗侧导向轮2.2和下部抗侧导向轮2.1，上部抗侧导向轮2.2和下部抗侧导向轮2.1的销轴轴线平行设置，支承钩爪2.9与支撑耳板的连接点位于上部抗侧导向轮2.2和下部抗侧导向轮2.1之间，上部抗侧导向轮2.2的销轴穿过两导向轮支架2.7且支承于两内侧耳板2.6的安装孔上。导向轮支架2.7上开设有连接螺栓孔以及U型卡槽（供上部抗侧导向轮2.2的连接销轴穿过），U型卡槽的尺寸稍大于上部抗侧导向轮2.2的连接销轴，以保证导向轮支架2.7有一定的转动空间，以消化现场安装偏差，实现了顶升过程中，支撑立柱6以流畅通过。

两个内侧耳板2.6之间还连接有C型卡槽板2.8以避免T型槽导轨6.2与支承钩爪2.9的销轴剐蹭。C型卡槽板2.8还用于增加附墙支座2结构架的整体稳固性。支承钩爪2.9的钩起部分为倾角向外的斜面，以引导集成平台支撑立柱6的承力棒6.1顺利落位。支承钩爪2.9上方的底板2.4上还固定有限位卡板2.10，以对支承钩爪2.9向上转动最大角度进行限位，防止其钩起部分损坏墙体。

进一步地，油缸支架7和支撑立柱6的承力棒外侧，设置有支承钩爪限位顶块，当液压油缸加载油缸支架7受力时，支承钩爪限位顶块可与支承钩爪2.9外侧抵紧，使油缸支架7一部分水平力直接传递给支承钩爪2.9，减小支撑立柱6上T形槽的受力强度，从而保护附墙支座2上的抗侧导向机构。

施工集成平台5顶升时，支撑立柱6的承力棒6.1与支承钩爪2.9脱开，随着顶升工作的进行，支撑立柱6上分布的承力棒6.1会间歇地顶到下一组支承钩爪2.9底部，并推动支承钩爪2.9向墙一侧翻转，待承力棒通过后，支承钩爪2.9在自重的作用下，又重新复位至与混凝土墙体1垂直状态，如此循环往复，直至完成预定行程的顶升工作。支撑立柱6的竖向荷载传递给液压顶升油缸，液压油缸8传递给油缸支架7，再传给油缸支架7对应的下部附墙支座2，最后传递给混凝土墙体1。施工集成平台5顶升过程中，集成平台支撑立柱6的侧向水平荷载通过附墙支座2上的抗侧导向机构传递给附墙支座2，再传递给混凝土墙体1。施工集成平台5顶升一个结构层后，支撑立柱6重新挂设在上一个结构层位置的附墙支座2上，油缸支架7提升后，其尾部将与下部结构层上的附墙支座2脱开，拆除已不受力的附墙支座2周转至上部结构楼层使用。

附墙连接件3包括可取出预埋螺杆3.1以及用于固定可取出预埋螺杆3.1的定位卡板3.2。

本用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统其工作原理步骤如下。

1、施工集成平台5顶升准备阶段，首先，安装上部N+1层的附墙支座2（参照图4），附墙支座2的支承钩爪2.9处于向墙体一侧翻起状态，N+1层支承钩爪2.9的外侧与支撑立柱6的承力棒6.1的内侧，处于放松自然贴合状态；

2、顶升前，检查确保油缸支架7与附墙支座2贴合良好，受力均匀可靠，液压油缸8的活塞杆缓缓顶出，推动支撑立柱6向上移动，附墙支座2的抗侧导向机构确保支撑立柱6向上移动过程中不偏移，支撑立柱6在上升过程中，当承力棒行进到钩爪处时，会推动支承钩爪2.9绕其销轴向内翻转（向靠近混凝土墙体1一侧翻转），支承钩爪2.9被自动顶开后，承力棒会顺利通过，待承力棒完全通过后，支承钩爪2.9在自重作用下，会自动翻转回与混凝土墙体1垂直状态；

3、完成预定的顶升高度后，支撑立柱6在油缸的带动下自动回落，支撑立柱6上的承力棒重新挂回附墙支座2的钩爪上，承力棒与钩爪贴合紧密，集成平台上部荷载传递给附墙支座2，附墙支座2传递给附墙连接件3，最后传递给混凝土墙体1；

4、支撑立柱6落位后，回收液压油缸8的活塞杆，活塞杆带动油缸支架7从N-1层上提至N层，提升过程中，油缸支架7上T型槽导轨在N-1层附墙支座2导向轮的引导下，顺利进入N层的附墙支座2区间，油缸支架7提升到位后挂于N层的附墙支座2上，油缸泄压，施工集成平台5完成一个顶升过程。

本发明提出的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，在施工集成平台5顶升时，可实现支承钩爪2.9相对支撑立柱6的承力棒的自动翻转复位，同时，由于抗侧导向机构可始终夹持住支撑立柱6上的T型槽导轨6.2，无论是工作还是顶升状态均实现了抗侧导向功能。通过本一体式支撑顶升系统，提高了施工集成平台5的抗扭转能力，使平台具有多重安全冗余，可靠实用。另外，本一体式支撑顶升系统集合了爬模施工平台和顶模施工集成平台两种的优点，具有较大承载能力，同时其外型尺寸小，安拆更灵活，操作简单方便，降低了工人劳动强度，具有良好的经济效益和广泛的应用性。

实施例2

参照图8a和图8b，本实施例与实施例1不同处在于，本实施例中附墙支座2的支承钩爪2.9外侧左右两边分别增设了一组挂靴2.12用于支撑油缸支架7。

本实施例中，油缸支架7通过挂爪（设有弹性复位机构，可实现挂爪自动翻转复位）钩挂在附墙支座2的挂靴2.12上，油缸支架7与支撑立柱6同时支撑到同一组附墙支座2上，采用此种共用附墙支座2的方式，在不改变支撑系统安全性的情况下，可以把油缸支架7的位置上移一个结构层（相对于实施例1），跟支撑立柱6嵌套在一起，减少附墙支座2的设置数量，同时也减少了附墙支座2的周转难度。

实施例3

参照图9a至图9g，实施例3与实施例1、2的支承钩爪2.9及抗侧导向机构运行原理是一致的，不同处在于实施例3在实施例2的基础上又进行了以下调整：

1、实施例3中每套附墙支座2中的支承钩爪2.9数量为1个，支撑立柱6与附墙支座2的承力方式由立柱两侧双钩爪变为了立柱腹腔的单钩爪；

2、实施例3中支承钩爪2.9外侧左右两边分别增设了一组挂钩耳板2.13，作用与挂靴2.12类似，结构有些许变化，其作用都是用于钩挂油缸支架7，通过挂爪7.1固定在挂钩耳板2.13上，采用此种共用附墙支座2的方式，在不改变支撑系统安全性的情况下，可以把油缸支架7的位置上移一个结构层，跟支撑立柱6嵌套在一起，减少附墙支座2的设置数量；

3、实施例3中把抗侧导向机构设置在了支承钩爪2.9的下部，避免运行过程中与油缸支架7的装配冲突；

4、实施例3中采用了短行程液压油缸8，在液压油缸8上、下各配置了一套换向装置9，可以通过调整换向装置9的方向，实现支撑立柱6顶升和油缸支架7提升作业。

5、油缸支架7上的四套挂爪7.1均设有弹性复位装置，可实现挂爪越过挂钩耳板2.13后的自动翻转复位。

具体地，参照图9d至图9g，换向装置9采用以下结构：包括顶舌9.10、顶舌箱9.1、限位机构、顶舌转向调节机构以及顶舌转向复位机构，顶舌9.10与顶舌箱9.1转动连接，顶舌9.10的端部凸伸于顶舌箱9.1外，限位机构安装于顶舌箱9.1中以对顶舌9.10顺、逆时针转动最大角度进行限定，限位机构包括位于顶舌9.10背离支撑立柱6一侧的上限位块9.6和下限位块9.8，顶舌转向调节机构与顶舌9.10连接以驱动其转动，顶舌转向调节机构连接有顶舌转向复位机构以实现其转动后进行自动复位；

参照图9f和图9g，支撑立柱6其高度方向上设置有多个梯挡卡槽顶块6.3，两个梯挡卡槽顶块6.3形成开槽以容纳顶舌9.10，换向装置9的顶舌9.10顶住梯挡卡槽顶块6.3下方以带动支撑立柱6提升，液压油缸8下方的换向装置9固定于油缸支架7上方，液压油缸8上方的换向装置9与支撑立柱6固定，油缸支架7挂设于附墙支座2上。

顶舌转向调节机构包括与顶舌9.10固定连接的调向手柄9.5。顶舌转向调节机构的两侧均设置有一顶舌转向复位机构，调向手柄9.5为T形结构，调向手柄9.5的两侧均固定有一顶舌转向复位机构。顶舌转向复位机构包括固定于顶舌箱9.1上的导向滑杆9.7、套于导向滑杆上的滑动套9.2以及连接滑动套9.2和顶舌转向调节机构的弹性件，滑动套9.2与导向滑杆9.7可拆卸连接。弹性件为弹簧9.4，导向滑杆9.7的上下两端均设有固定槽，滑动套9.2上安装有用于固定滑动套9.2的锁紧螺栓9.3，通过调节锁紧螺栓9.3的拧入深度以控制滑动套9.2的松紧程度。顶舌箱9.1包括上下相对设置的上卡槽板和下卡槽板、连接上卡槽板和下卡槽板两侧的左限位板和右限位板以及固定于下卡槽板下方的油缸连接耳板，上卡槽板和下卡槽板上均设有用于卡合于支撑立柱6导轨外侧的卡槽。顶舌9.10通过顶舌定位销轴9.9安装在顶舌箱9.1内，顶舌9.10可绕顶舌定位销轴9.9转动，上限位块9.6和下限位块9.8穿设于顶舌箱9.1上，上限位块9.6位于顶舌定位销轴9.9右上方（图9d所示的右），下限位块9.8位于顶舌定位销轴9.9右下方。顶舌定位销轴9.9、上限位块9.6和下限位块9.8均穿设于左限位板和右限位板上，上限位块9.6和下限位块9.8均位于顶舌定位销轴9.9的靠近顶舌转向调节机构的一侧。

本施工平台顶升系统的换向装置9其工作原理如下。

施工平台准备顶升作业前，逆时针转动调向手柄9.5，使其尾部指向右上方，调节锁紧螺栓9.3，使滑动套9.2固定在导向滑杆9.7上端的固定槽处，此时弹簧9.4处于绷紧状态，弹簧9.4拉紧调向手柄9.5，进而使得顶舌9.10下端内侧可顶紧在下限位块9.8上，顶舌9.10上端露出顶舌箱9.1，露出部分上表面顶在支撑立柱6的梯挡卡槽顶块6.3的下表面。调整完成后，其结构如图9f。

在换向装置9用于支撑立柱6顶升时，其工作原理如下。

1、换向装置9通过连接耳板与液压油缸8等动力系统连接，油缸加压活塞杆伸出，推动换向装置9向上移动，换向装置9的顶舌9.10抵住支撑立柱6上的梯挡卡槽顶块6.3，从而推动支撑立柱6向上移动；

2、支撑立柱6在液压油缸8的推动下向上移动，至达到预定行程（两个梯挡卡槽顶块6.3之间的距离），支撑立柱6首先与下方的换向装置9固定，然后，液压油缸8活塞杆缩回回收，带动上方的换向装置9向下移动；

3、随上方的换向装置9下移，顶舌9.10前端露出部分碰到支撑立柱6上的梯挡卡槽顶块6.3，随油缸活塞杆继续回收，顶舌9.10会绕顶舌定位销轴9.9顺时针转动，从而让顶舌9.10顺利通过梯挡卡槽顶块6.3的阻挡；

4、顶舌9.10通过梯挡卡槽顶块6.3后，在弹簧9.4的拉力作用下，调向手柄9.5拉动顶舌9.10绕顶舌定位销轴9.9逆时针转动，使得顶舌9.10重新回到支撑立柱6的下一档位梯挡卡槽顶块6.3内；

5、油缸再次加压推动活塞杆伸出，推动上方的换向装置9向上移动，顶舌9.10抵住支撑立柱6上的挡位梯挡卡槽顶块6.3内，从而推动支撑立柱6再次向上移动，进入下一个顶升作业；

6、按以上步骤循环往复作业，直至支撑立柱6顶升至预定高度位置。

施工平台顶升作业完成后，下一步的工作是提升液压油缸8和油缸支架7，以备施工平台后续顶升需要。液压油缸动力系统与附墙支座2固定完成后，松开锁紧螺栓9.3，顺时针转动调向手柄9.5，使其尾部指向右下方，此时滑动套9.2在弹簧9.4的拖动下，沿导向滑杆9.7向下滑动，通过锁紧螺栓9.3把滑动套9.2固定在导向滑杆9.7下端的固定槽处，此时弹簧9.4处于绷紧状态，弹簧9.4拉紧调向手柄9.5，进而使得顶舌9.10上端内侧顶紧在上限位块9.6上，顶舌9.10下端露出顶舌箱9.1，露出部分下表面可卡在支撑立柱6的梯挡卡槽顶块6.3上。调整完成后，其结构如图9g。

在换向装置9用于提升液压油缸8时，其工作原理如下。

1、上方和下方的换向装置9通过油缸连接耳板连接于液压油缸8的上下端，油缸的加压活塞杆伸出，推动液压油缸8上方的换向装置9向上移动，随换向装置9上移，顶舌9.10露出部分碰到支撑立柱6上挡位内的梯挡卡槽顶块6.3，随油缸活塞杆继续顶出，顶舌9.10会绕顶舌定位销轴9.9逆时针转动，从而让顶舌9.10顺利通过梯挡卡槽顶块6.3的阻挡，进行上方的换向装置9爬升动作；

2、顶舌9.10通过挡位内梯挡卡槽顶块6.3后，在弹簧9.4的拉力作用下，调向手柄9.5拉动顶舌9.10绕顶舌定位销轴9.9顺时针转动，使得顶舌9.10重新回到支撑立柱6上一档位的梯挡卡槽顶块6.3内，完成上方的换向装置9的爬升作业；

3、油缸活塞杆完成一个挡位的顶出行程后，开始缩回动作，上方的换向装置9其顶舌9.10将与档位内梯挡卡槽顶块6.3贴紧受力；随活塞杆继续回收，将带动液压油缸8的动力装置脱开与支撑立柱6的连接，向上移动完成一个挡位的提升；

4、液压油缸8动力装置提升到完成预定行程，通过下方的换向装置9重新与支撑立柱6档位内的梯挡卡槽顶块6.3固定，完成液压油缸8一个挡位行程的提升作业；

5、液压油缸8将再次加压推动活塞杆伸出，推动位于上方的换向装置9向上移动，顶舌9.10的露出部分碰到支撑立柱6挡位内的梯挡卡槽顶块6.3，随油缸活塞杆继续顶出，顶舌9.10会绕顶舌定位销轴9.9逆时针转动，从而让顶舌9.10顺利通过支撑立柱6挡位内梯挡卡槽顶块6.3的阻挡，在弹簧9.4的拉力作用下，调向手柄9.5拉动顶舌9.10绕顶舌定位销轴9.9顺时针转动，使得顶舌9.10重新回到支撑立柱6上一档位的梯挡卡槽顶块6.3内，再一次完成上方的换向装置9爬升动作；

6、按以上步骤循环往复作业，直至液压油缸8提升至预定高度位置。

通过采用换向装置9，配合短行程液压油缸8使用，通过多次循环往复顶推，实现顶模集成平台分步顶升就位。同一顶模集成平台采用此项技术，比采用原来的大行程液压油缸8系统，造价可以降低40%以上，而且缩小了液压油缸8的体型，提高了周转效率和通用性。另外，本换向装置9具有换向巧妙、工作稳定、结构简单以及容易实现的优点。

实施例4

参照图10a和图10b，实施例4与实施例3的运行原理是一致的，不同处在于，实施例4综合了实施例2、3的特点进行了调整：

1、实施例4中每套附墙支座2中的支承钩爪2.9数量为1个，支撑立柱6与附墙支座2的承力方式由立柱两侧双钩爪变为了立柱腹腔的单钩爪；

2、实施例4中支承钩爪2.9外侧左、右两边分别增设了一组挂靴2.12，用于钩挂油缸支架7；

3、实施例4中油缸支架7的形式为三角支架，通过挂爪7.1固定在挂靴2.12上，采用此种共用附墙支座2的方式，在不改变支撑系统安全性的情况下，可以把油缸支架7的位置上移一个结构层，跟支撑立柱6嵌套在一起，减少附墙支座2的设置数量；

4、实施例4中把抗侧导向机构设置在了支承钩爪2.9的下部，避免运行过程中与油缸支架7的装配冲突；

5、实施例4中采用了短行程液压油缸8，液压油缸8上下各配置了一套换向装置9，可以通过调整换向装置9的方向，实现支撑立柱6顶升和油缸支架7提升作业。

6、油缸支架7上的四套挂爪7.1均设有弹性复位装置，可实现挂爪7.1越过挂靴2.12后的自动翻转复位。

本发明进一步提出一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统的顶升方法。

本优选实施例中，一种基于上述实施例中用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统的顶升方法，包括以下步骤：

步骤S10，安装N+1层的附墙支座2后，控制液压油缸8的活塞杆顶出，使支撑立柱6向上移动，支撑立柱6在上升过程中，支撑立柱6的承力棒推动附墙支座2的支承钩爪2.9向靠近混凝土墙体1一侧翻转腾出空间供支撑立柱6上移；

步骤S20，完成预设的顶升高度后，支撑立柱6在液压油缸8的带动下自动回落，支撑立柱6上的承力棒挂到N+1层附墙支座2的支承钩爪2.9上，集成平台上部荷载传递给附墙支座2，附墙支座2传递给附墙连接件3，最后传递给混凝土墙体1；

步骤S30，支撑立柱6落位后，回收液压油缸8的活塞杆，活塞杆带动油缸支架7提升一层（以一体式支撑顶升系统实施例1对应方法是从N-1层到N层），油缸支架7自动回落使其挂于N层附墙支座2上（油缸支架7和附墙支座2的配合方式有4种，具体参照上述用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统的4个实施例），油缸泄压，施工集成平台5完成一个顶升过程。

本发明提出的顶升方法，实现了轨架一体式支撑顶升系统在顶升过程的平稳进行，同时顶升方法稳定可靠且操作简单。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，包括附墙连接件、附墙支座、油缸支架、液压油缸、支撑立柱以及施工集成平台，其中，

所述附墙支座通过对应的附墙连接件可拆卸安装于混凝土墙体表面，附墙支座上安装有可自由翻转的支承钩爪，支撑立柱和油缸支架支撑于其各自对应附墙支座的支承钩爪上，支撑立柱位于油缸支架上方，油缸支架上安装有液压油缸，液压油缸的活塞杆与支撑立柱连接以驱动其顶升。

2.如权利要求1所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，所述支撑立柱和油缸支架靠近混凝土墙面一侧均设置有T形槽导轨，T形槽导轨包括与支撑立柱和油缸支架靠近混凝土墙面的侧面垂直设置的支撑板以及与支撑板垂直设置的限位板，限位板和支撑板组成T形结构，附墙支座上安装有与T形槽导轨适配的抗侧导向机构。

3.如权利要求2所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，所述抗侧导向机构包括内侧抗侧导向轮和外侧抗侧导向轮，外侧抗侧导向轮位于限位板内侧，内侧抗侧导向轮位于限位板外侧。

4.如权利要求2或3所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，所述附墙支座包括底板和两支撑耳板，两所述支撑耳板均固定于底板同一侧，两支承钩爪分别支承于两支撑耳板上且与其转动连接；所述支撑耳板包括固定于底板同一侧的外侧耳板和内侧耳板，支承钩爪的末端位于外侧耳板和内侧耳板之间，销轴穿过内侧耳板、支承钩爪和外侧耳板将三者连接，外侧耳板和内侧耳板上销轴孔与销轴采用间隙配合以保证支承钩爪可自由翻转。

5.如权利要求4所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，所述附墙支座还包括固定于底板上的两导向轮支架，两导向轮支架位于两内侧耳板之间，每一导向轮支架上均安装有一外侧抗侧导向轮。

6.如权利要求5所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，所述内侧抗侧导向轮包括上部抗侧导向轮和下部抗侧导向轮，上部抗侧导向轮和下部抗侧导向轮的销轴轴线平行设置，支承钩爪与支撑耳板的连接点位于上部抗侧导向轮和下部抗侧导向轮之间，上部抗侧导向轮的销轴穿过两导向轮支架且支承于两内侧耳板的安装孔上。

7.如权利要求4所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，两所述内侧耳板之间还连接有C型卡槽板以避免T型槽导轨与支承钩爪的销轴剐蹭，导轨立柱和油缸支架上均间隔设置有多个承力棒以支承于支承钩爪上；所述支承钩爪的钩起部分为倾角向外的斜面，以引导支撑立柱承力棒顺利落位。

8.如权利要求1所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，所述液压油缸的上下两端均连接有换向装置，换向装置包括顶舌、顶舌箱、限位机构、顶舌转向调节机构以及顶舌转向复位机构，顶舌与顶舌箱转动连接，顶舌的端部凸伸于顶舌箱外，限位机构安装于顶舌箱中以对顶舌顺、逆时针转动最大角度进行限定，限位机构包括位于顶舌背离支撑立柱一侧的上限位块和下限位块，顶舌转向调节机构与顶舌连接以驱动其转动，顶舌转向调节机构连接有顶舌转向复位机构以实现其转动后进行自动复位；

支撑立柱其高度方向上设置有多个梯挡卡槽顶块，换向装置的顶舌顶住梯挡卡槽顶块以推动支撑立柱提升，液压油缸下方的换向装置固定于油缸支架上方，油缸支架挂设于附墙支座上。

9.如权利要求8所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统，其特征在于，所述顶舌转向调节机构包括与顶舌固定连接的调向手柄；顶舌转向复位机构包括固定于顶舌箱上的导向滑杆、套于导向滑杆上的滑动套以及连接滑动套和顶舌转向调节机构的弹性件，导向滑杆的上下两端均设有用于容纳滑动套的固定槽，滑动套上安装有用于固定滑动套的锁紧螺栓，通过调节锁紧螺栓的拧入深度以控制滑动套的松紧程度。

10.一种基于权利要求1至9中任意一项所述的用于集成平台的轨架一体式支撑顶升系统的顶升方法，其特征在于，包括以下步骤：

安装N+1层的附墙支座后，控制液压油缸的活塞杆顶出，使支撑立柱向上移动，支撑立柱在上升过程中，支撑立柱的承力棒推动附墙支座的支承钩爪向靠近混凝土墙体一侧翻转腾出空间供支撑立柱上移；

完成预设的顶升高度后，支撑立柱在液压油缸的带动下自动回落，支撑立柱上的承力棒挂到N+1层附墙支座的支承钩爪上，集成平台上部荷载传递给附墙支座，附墙支座传递给附墙连接件，最后传递给混凝土墙体；

支撑立柱落位后，回收液压油缸的活塞杆，活塞杆带动油缸支架提升一层，油缸支架自动回落挂于N层附墙支座上，油缸泄压，施工集成平台完成一个顶升过程。

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