CN1112465A - 旋转锻造装置 - Google Patents

Abstract

本发明的旋转锻造装置中，第1锻模(301)的略 圆锥状加压端面与第2锻模(302)的加压端面相向配 置，第1锻模(301)的轴线是倾斜的，其加压端面母线 的一边呈略水平，工件(10)夹在第1、第2的锻模的加 压端面之间，第1、第2锻模边同步旋转边相向接近 地把工件(10)压下，由成型辊和上述锻模把从压下区 域伸出的坯料加工成轮缘部(11)，其特征是，在成型 具有由大轮缘部和小轮缘部构的轮缘部(11)的带轮 缘轮子时，能防止圆盘部(1)的龟裂和轮缘部(11)的毛 刺产生。

Description

本发明涉及旋转锻造装置，特别涉及一种用于制造带轮缘轮盘的旋转锻造装置，这种带轮缘轮盘的轮缘部是由在圆盘部周缘形成的大轮缘部和小轮缘部组成的。

采用旋转锻造在圆盘部（1）的周缘形成轮缘部（11）的方法或装置已在日本专利公报特开昭61-226132号中揭示。

如图1所示，该旋转锻造方法是把厚圆盘状坯料或短圆柱状坯料（以下称为工件（10））放在同步旋转的第1锻模（301）的加压端面与第2锻模（302）的加压端面之间，用该对锻模将圆盘部（1）和轮缘部（11）加工为最终形状。该加工通常是热加工。

第2锻模（302）的加压端面形状设定成与圆盘部（1）的下面及轮缘部（11）的下方内周面相适应。第1锻模（301）的旋转轴线相对于第2锻模（302）的旋转轴线稍有倾斜（例如2-5度），其整个加压端面略呈圆锥状。该圆锥面的顶角是这样设定的;从纵断面看，圆锥面的一个斜边为水平面。另外，从纵断面看，第1锻模（301）的圆锥面斜边的形状与相当于圆盘部（1）断面的上面一部分的形状一致。

在两锻模的交界部，可交替地插入粗成型辊（21）和最终成型辊（22）。

该现有技术的第1工序如图1所示，把粗成型辊（21）放在第1锻模（301）与第2锻模（302）之间的交界部，在此状态下，用上述两锻模对工作（10）加压，进行旋转锻造。第2工序如图2所示，用最终成型辊（22）加工轮缘部（11）。

在第1工序中，第1锻模（301）朝着第2锻模（302）下压至最终位置。这样，在最终形状的圆盘部（1）周缘成型成矩形断面的环状的轮缘相当部（110），该轮缘相当部（110）是由粗成型辊（21）成型的。

在第2工序中，圆盘部（1）和轮缘相当部（110）处于被第1锻模（301）和第2锻模（302）夹压的状态（不压下状态），一边同步旋转第1、2锻模一边使最终成型辊（22）对轮缘相当部（110）加压。这样，如图2所示，轮缘相当部（110）被加工成最终形状的轮缘部（11）。

因此，该已有技术中，从工件（10）至成型为最终的带轮缘轮盘的工序，都是将工件（10）保持在第1锻模（301）和第2锻模（302）内进行加工的，所以生产性好。

但是，该已有技术的方法，只能成型象滑轮等那样的轮缘部（11）断面形状对称于圆盘部（1）的产品，而不能成型如图3所示那样的轮缘部（11）断面形状不对称于圆盘部（1）的产品。

因为用上述第1工序成型轮缘相当部（110）时，在圆盘部（1）的中央部位或其附近会产生龟裂。其原因如下：

第1锻模（301）朝着第2锻模（302）下压时，工件（10）被压扁。工件（10）的外周面由粗成型辊（21）的表面成型。这时的工件（10）上，被第1锻模（301）的加压端面压下的范围为图4所示的扇形。粗成型辊（21）对接在该扇形压下区域（101）的圆弧状外周面中央。随着第1锻模（301）的下压，工件（10）要沿半径方向向外延展，但是该延展被对接着的粗成型辊（21）阻止。

而在该压下区域（101）的外周面且在粗成型辊（21）对接部的两侧，工件（10）的延展未被阻止，所以如图4所示，延半径方向向外侧鼓出。因此，在扇形压下区域（101）内侧部分的断面上，当工件（10）外周面通过粗成型辊（21）时，反复受到半径方向压缩力和向外延展的延展力的作用。其结果，在该扇形压下区域（101）的内侧部分或其附近就会产生龟裂。

另外，在该已有技术的方法中，随着第1锻模（301）和第2锻模（302）对工件（10）的加压，坯料延展，其中一部分伸出于圆盘成形部。该伸出部分继续延展到达粗成型辊（21）的表面后，便朝上下两方向略等分地分离并充填在由第1锻模（301）、第2锻模（302）和粗成型辊（21）围成的空间内。

但是，在图3所示的情况下，由前半的压下工序使坯料充满粗成型辊（21）与第1锻模（301）之间。而这时，在粗成型辊（21）与第2锻模（302）之间未充满坯料。从该状态至坯料充满粗成型辊（21）与第2锻模（302）之间，如实施后半的压下工序，便成形轮缘相当部（110）。在该后半工序中，在已经充满了坯料的粗成型辊（21）与第1锻模（301）之间也有坯料挤入，因此这部分的压力过高，坯料从第1锻模（301）与粗成型辊（21）之间的极小缝隙中挤出。这样，在产品的一边轮缘上会产生大量的毛刺。

本发明是鉴于上述问题而作出的，其目的是提供一种旋转锻造装置，该装置中，第1锻模（301）的略呈圆锥状加压端面与第2锻模（302）的加压端面相向配置，第1锻模（301）的轴线相对于第2锻模（302）的轴线倾斜，工件（10）放在第1锻模（301）的加压端面与第2锻模（302）的加压端面之间，使第1、2两锻模边同步旋转边相向靠近;对工件（10）加压而成型圆盘部（1），同时，用成型辊（2）和上述2个锻模把从压下区域向外方伸出的坯料加工成为与圆盘部相连的轮缘部（11），其特征在于，即使轮缘部（11）由不对称于圆盘部（1）的大轮缘部和小轮缘部组成，利用本发明旋转装置成型时，也能防止在圆盘部（1）的中央部位或其附近产生龟裂以及防止在轮缘端部产生毛刺。

权利要求1的发明

为了解决上述问题，本发明的技术方案是：在第2锻模（302）的成型圆盘用的加压端面外周部，形成用于成型小轮缘部的轮缘成型部，从该轮缘成型部的外周缘朝着第1锻模（301）突出用于成型小轮缘部端缘的环状壁（32），可旋转地支承着的成型辊（2）对接或接近上述环状壁（32）的上端。

上述技术方案的动作如下：

第1锻模（301）和第2锻模（302）对工件（10）加压，随着加压的进行，工件（10）被压扁，其坯料从两个锻模的加压端面向外伸出。该伸出的坯料朝外延伸，其前端部到达成型辊（2）的躯干部。第1锻模（301）及第2锻模（302）的躯干部和成型辊（2）使上述伸出的坯料沿轴线方向弯曲或延展，成型为轮缘部（11）。

在第2锻模（302）的用于成型圆盘部的加压端面外周，形成用于成型小轮缘部的轮缘成型部，在其外周缘上，形成用于成型小轮缘部端缘的环状壁（32）。可旋转地支承着的成型辊（2）与环状壁（32）的上端缘对接或接近。因此，在轮缘部（11）的成型初期阶段，上述伸出坯料的一部分充填到由第2锻模（302）的轮缘成型部、环状壁（32）和成型辊（2）的端面围成的空间内。

然后，进一步下压工件（10），伸出的坯料量增加，但向第2锻模（302）的轮缘成型部延展的坯料被环状壁（32）阻止，由于成型辊（2）和第1、第2锻模（301）、（302）躯干部的辊压成型作用，上述伸出的坯料挤往大轮缘部成型区域。

当到达最终的压下状态时，圆盘部（1）的两面由第1锻模（301）的加压端面和第2锻模（302）的加压端面成型，同时，由大轮缘部和小轮缘部组成的轮缘部（11）也被成型。

另外，当轮缘部（11）的断面形状象汽车轮那样呈复杂弯曲形状时，则与之相应地设定第1锻模（301）的躯干部形状及成型辊（2）的躯干部形状。

在小轮缘部成型完毕的旋转锻造初期阶段，小轮缘部的端部被环状壁（32）全周地约束住。在该外周约束状态下实施其后的旋转锻造工序时，位于第1锻模（301）和第2锻模（302）之间的工件（10）中只是第1锻模（301）一侧的坯料延展。因此，在到达上述外周约束状态以后，就不会产生已有技术的缺陷，即，在扇形压下区域（101）内侧部分的断面上，不会产生反复的径向压缩和延展，因而在该扇形压下区域（101）的内侧部分或其附近不会出现龟裂。

此外，在旋转锻造的后半工序，用于成型小轮缘部的轮缘成型部的成形压力虽然变得很大，但在该部分，由于伸出的坯料全周成为上述外周约束状态，所以能抑制毛刺的产生。

其它的发明

权利要求2的发明是在权利要求1发明的基础上增加下述特征：“成型辊（2）具有圆锥台形部，该圆锥台形部设在第1锻模（301）与第2锻模（302）的交界部外侧，该圆锥台形部的直径从第2锻模（302）向着第1锻模（301）变小。”

该发明中，随着锻压工件（10），从第1锻模（301）的加压端面与第2锻模（302）的加压端面之间挤出的坯料的一部分与成型辊（2）的圆锥台形部对接。该圆锥台形部的躯干部直径是朝着第1锻模（301）逐渐变小，因此，在加压初期阶段，第1锻模（301）的加压端面外周缘与成型辊（2）躯干部之间的间隙大，随着锻压的进行，这一间隙逐渐变小。其结果，在锻压初期阶段，被第1锻模（301）和成型辊（2）向上方延展而形成的轮缘相当部的厚度从上端部向着圆盘部（1）逐渐变薄。因此，根据权利要求2的发明，可以把相对于圆盘部（1）长长延伸的环状体前端侧的厚度做得比其基端部厚。

权利要求3的发明是为了用权利要求1发明的旋转锻造装置来制造汽车轮子，为此，在权利要求1发明的基础上增添如下附加特征：“从第2锻模（302）的加压端面至轮缘成型部的形状与从汽车轮圆盘部（1）外侧平面至外轮缘（12）内周面及相连的轮缘凸缘（121）侧面的形状一致，从第1锻模（301）加压端面至躯干部的形状与圆盘部（1）内侧平面至内轮缘（13）内周面的圆盘部（1）附近的形状一致，在成型辊（2）的躯干部上设有外轮缘成型部（25），该外轮缘成型部（25）与外轮缘（12）外周面及与其相连的轮缘凸缘（121）的内面相配合。”因此，在旋转锻造终了时，形成了汽车轮圆盘部（1）的表里两面，同时，轮缘断面中的至少全部外轮缘（12）和直到内轮缘（13）的圆盘部（1）附近部分可用一个工序成型。

权利要求4的发明，是在权利要求3发明的基础上增加以下技术特征：“在成型辊（2）保持着平行于第2锻模（302）旋转轴线的直立姿势状态下，可沿第2锻模（302）的半径方向及平行于上述旋转轴线的方向移动。”由于成型辊（2）的位置可相对于第1锻模（301）及第2锻模（302）上下左右调节，所以可调节轮缘部的厚度。

权利要求5的发明，是在权利要求4的基础上增加以下技术特征：“在第2锻模（302）加压端面上的一定范围内，形成有与圆盘部（1）的凹凸纹样部一致的凹凸纹样成型部”。根据本发明，在旋转锻造的初期阶段，轮缘凸缘（121）形成后，其外周侧被环状壁（32）约束住，所以，其后的加压使得工件（10）的坯料切实地充填到凹凸纹样部内。这样，形成在圆盘部（1）表面的凹凸纹样部能正确地仿制第2锻模（302）的凹凸纹样成型部。即，可提高成型精度。

图1是已有技术中第一工序的说明图。

图2是已有技术中第二工序的说明图。

图3是已有技术装置的说明图，该装置用于制造轮缘部（11）不对称于圆盘部（1）的产品。

图4是图3所示情况下的压下区域与粗成型辊（21）的关系图。

图5是本发明实施例1的装置说明图。

图6是用实施例1的装置成型时的中间工序说明图。

图7是成型完毕状态的说明图。

图8是用实施例1的装置成型的带轮缘轮盘的断面图。

图9是实施例2的装置主要部分断面图。

图10是用实施例2的装置成型时的中间工序说明图。

图11是实施例2成型完毕状态的说明图。

图12是实施例2的另一种形式的说明图。

图13是实施例3的装置说明图。

图14是用实施例3的装置成型时的中间工序说明图。

图15是旋压加工说明图。

图16是用实施例3的装置制作成的汽车轮的局部断面图。

图17是沿上下及左右方向控制成型辊（2）的说明图。

图18是把经通常锻造粗成形的工件（10）放在第2锻模（302）上状态的说明图。

图19是图18所示情况成型完毕状态的说明图。

图中，（301）～第1锻模，（302）～第2锻模，（10）～工件，（11）～轮缘部，（31）～环状槽，（2）～成型辊，（1）～圆盘部。

下面，参照附图说明本发明的实施例。

图5～图7表示实施例1的旋转锻造装置，该装置用于制造在圆盘状的圆盘部（1）外周连设着圆筒状轮缘部（11）的产品（见图8）。

该产品的轮缘部（11）由凸缘部（14）和轮缘主体（111）构成，凸缘部（14）设在稍偏于圆盘部（1）的位置上，轮缘主体（111）从凸缘部（14）内周端沿轴线方向延伸。

第2锻模（302）的旋转轴线是垂直的，在其加压端面上形成与圆盘部（1）的外面一致的平面部，在其外周侧形成朝上方开口的环形槽（31）。该环形槽（31）的断面形状尺寸与凸缘部（14）的断面形状尺寸一致。

第1锻模（301）的加压端面为大顶角圆锥形，其躯干部为上端直径小于下端直径的圆锥台形。第1锻模（301）的轴线相对于第2锻模（302）的轴线倾斜2～5度左右，在该倾斜状态下可升降地支承着。在该倾斜状态下，第1锻模（301）的加压端面一边的母线呈略水平状，躯干部一边的母线呈略垂直状。另外，第1锻模（301）加压端面的圆锥面顶点与第2锻模（302）的旋转轴线一致。在第1锻模（301）的加压端面和第2锻模（302）的加压端面最接近时，圆柱状成型辊（2）可自转地支持在两锻模边界部外侧，该成型辊（2）能沿第2锻模（302）的半径方向移动。在成型辊（2）的下面与环形槽（31）外周的环状壁（32）上端之间有极小的间隙（例如0.2mm～1mm）。

第1锻模（301）和第2锻模（302）通过传动装置（41）由驱动装置（4）驱动。至传动装置（41）的作用下，第1锻模（301）与第2锻模（302）可同方向同步地旋转。第2锻模（302）在固定位置被驱动旋转，第1锻模（301）被升降驱动装置（5）以定时升降驱动。第1锻模（301）可旋转地由升降驱动装置（5）输出部的轴支持部（51）支持着，第1锻模（301）以上述倾斜姿势且可自转地支持在轴支持部（51）上。沿上下方向延伸的导向轴（52）贯穿轴支持部（51），这样，轴支持部（51）以一定姿势随升降驱动装置（5）的输出轴的进退而升降。

传动装置（41）由第1齿轮传动机构（42）、第2齿轮传动机构（43）和传动机构（44）组成;第1齿轮传动机构（42）传动驱动装置（4）的输出轴和第1锻模（301）的旋转轴，第2齿轮传动机构（43）旋转驱动第2锻模（302），传动机构（44）由传动第2齿轮传动机构的输入轴和驱动装置（4）的输出轴的皮带轮传动装置或链传动装置构成。确定上述各传动机构的传动率和传动方向以使第1锻模（301）与第2锻模（302）作同向同步旋转。

驱动装置（4）的输出轴由纵列的2个轴构成，通过花键嵌合部（45）可伸缩地连接着。因此，第1锻模（301）边保持着与驱动装置（4）传动的状态边升降。

用本实施例制造图8所示产品时，如图5所示，把厚圆盘状或圆柱状工件（10）夹在第1锻模（301）的加压端面与第2锻模（302）的加压端面之间。

将成型辊（2）往内侧移动，使其躯干部固定在与轮缘主体（111）外周面一致的位置。

在此状态下驱动装置（4），边使第1锻模（301）和第2锻模（302）同步旋转边使升降驱动装置（5）下降。这样，第1锻模（301）便往第2锻模（302）侧移动，挤压该两锻模的加压端面之间的工件（10），把工件（10）压扁，其外周缘部渐渐从该两锻模的边界部挤出。该挤出的坯料由成型辊（2）加工成型为沿上下方向延伸的断面为环状的环状体。

随着加压的进行，如图6所示，下方的环状体延展并侵入环状槽（31）内。该下方的环状体最终充满由成型辊（2）和环状槽（31）形成的空间，成型为凸缘部（14）。上方的环状体仍然向上方延展。

再进一步压下时，凸缘部（14）保持着已成型状态，只是沿上方环状体的轴线方向长度延伸，进行塑性变形。这时，由于凸缘（14）的外周部处于被环状壁（32）约束住的状态，在第1、第2锻换的加压端面之间的压下区域坯料上产生的压缩力和延展力之差极小。因此，在该旋转锻造工序中，在压下区域（101）上不产生龟裂。

到达最终压下状态时，在第1、第2锻模的加压端面之间的坯料成为设定厚度的圆盘部（1），在其外周向上方延伸的筒状部成为轮缘主体（111）。至此，图8的产品制作完毕。

实施例2

图9～图11所示的实施例，是采用与实施例1同样的第1锻模（301）和第2锻模（302），把轮缘主体（111）的断面形状成型为前端厚基端薄的略三角形形状的旋转锻造装置。

本实施例中采用的成型辊（2）是圆锥台状的。成型辊（2）的下方端面与环状壁（32）的上端留有极小间隙地相对着。把工件（10）夹在第1、第2锻模的加压端面之间的初始状态，第1锻模（301）的加压端面位于比成型辊（2）躯干部中间高的上方位置。

用该旋转锻造装置成型工件（10）时，在旋转锻造初期，从两锻模挤出的坯料刚与成型辊（2）躯干部对接时，第1锻模（301）加压端面与成型辊（2）躯干部之间的间隔（α）同轮缘主体（111）的前端部厚度一致。（见图9）

随着工件（10）被压下，与上述实施例1同样地，挤出坯料中的一部分充满由环状槽（31）和成型辊（2）形成的空间，形成凸缘部（14）。另一部分朝背离凸缘部（14）的环状部一侧移动，该环状体沿轴线方向延展。（见图10）

这时，由于第1锻模（301）的加压端面位置下降，该加压端面与成型辊（2）躯干部之间的间隔渐渐变小。从而环状部基端的厚度逐渐变薄。如图11所示，当第1锻模（301）到达最终降下位置时，第1锻模（301）的加压端面与成型辊（2）躯干部之间的间隔为最小，该间隔即为轮缘主体（111）基端部的厚度。因此，轮缘主体（111）的断面成为略三角形状。

另外，如图12所示，也可以把成型辊（2）躯干部的形状做成在圆锥台形部（23）的下方连设着圆柱部（24）的形状。在这种情况下，在第1锻模（301）的加压端面与圆柱部（24）一致的状态下，由第1锻模（301）和成型辊（2）成型的轮缘主体（111）的部分的厚度是不变的。因此，成型出的轮缘主体（111）呈现出从产品的圆盘部（1）往上一定范围内厚度不变、然后从此处朝前端侧渐渐变厚的形状。

实施例3

该实施例的装置用于制造具有图16所示轮缘部（11）的汽车轮。该轮缘部（11）具有连设在圆盘部（1）周缘上的中央凹槽（15），整个轮缘部（11）由小外轮缘（12）和大内轮缘（13）构成。

中央凹槽（15）的外轮缘（12）一侧的侧壁，成为略垂直于轮子轴线的环状壁，圆盘部（1）位于该侧壁附近。中央凹槽（15）的内轮缘（13）一侧的侧壁成为锥形面（151）。在中央凹槽（15）的外侧，形成轮胎密封部（132）、（132）。

另外，成型为图16形状之前的中间产品由本实施例的装置成型。

该旋转锻造装置的第1锻模（301）、第2锻模（302）以及成型辊（2）的构造如图13所示。

在第2锻模（302）的加压端面上，形成与圆盘部（1）的外侧平面部一致的加压成型面。在该加压成型面上，具有与圆盘部（1）的外侧平面部上的凹凸纹样一致的凹凸纹样成型部（16）。第2锻模的外周部形状与从圆盘部（1）的周缘至外轮缘（12）内周面以及与内周面相连的轮缘凸缘（121）侧面的形状一致，在其外周还形成高度略等于轮缘凸缘（121）厚度的环形外周壁（32）。

第1锻模（301）的加压端面形状与实施例1中的同样，形成为对应于圆盘部（1）内侧平面部形状的略圆锥形。其躯干部的整体形状为上小下大的略圆锥体状。从加压端面至躯干下部的形状与从圆盘部（1）至内轮缘（13）的锥形面（151）的形状一致。躯干上部的形状成为与锥形面（151）对应的锥形面形成部（33）。

成型辊（2）的上半部为圆柱部，其下方部分形成为形状与从外轮缘（12）的外周面至轮缘凸缘（121）内面形状一致的外轮缘成型部（25）。

用该装置制造汽车轮子时，成型辊（2）的下端面在与环状壁（32）的上端部之间有极小间隙的高度位置上，同时，成型辊（2）固定在其躯干部与产品轮缘部（11）的外周面一致的位置上，圆盘状工件（10）夹在第1、第2锻模之间进行旋转锻造。

在旋转锻造初期，由外轮缘成型部（25）和第2锻模（302）把从圆盘部（1）至轮缘凸缘（121）的外轮缘（12）成型为最终形状。在以后的工序中，从第1、第2锻模的边界伸出的坯料向上方延展，成型为相当于内轮缘（13）的内轮缘相当部（130）。（见图14）。

在该内轮缘相当部（130）成型时，从第1、第2锻模边界伸出的坯料由成型辊（2）的圆柱部和第1锻模（301）的躯干部下端附近部位成型为圆筒状。随着下压对工件（10），该圆筒沿轴线方向延伸。由于在第1锻模（301）的躯干部中部有对应于锥形面（151）的锥形面形成部（33），上述圆筒部就随着沿轴线方向延展被扩口而成型为锥形筒部。

当第1锻模（301）降下到下死点位置（工件（10）被压下的极限状态）时，如图14所示，圆盘部（1）和轮缘部（11）的外轮缘（12）成型为最终形状。形成在圆盘部（1）内侧的内轮缘相当部（130）的中央凹槽（15）和锥形面（151）部分成型为最终形状，与其相连的端部形成为未加工状态的锥形部。

上述成型完毕时，圆盘部（1）的外面被凹凸纹样成型部（16）加工为最终的凹凸纹样部，在该凹凸纹样部成型时，与此相接的轮缘部外周部被环状壁（32）约束住，因此该凹凸纹样部得以准确成型。

如图15所示，用旋压加工把半成品轮子的内轮缘相当部（130）的前端成型为内轮缘（13）的轮胎密封部（132），内轮缘（13）便成型为最终形状，汽车轮制作完毕。

此外，在该实施例中，可以把在工件（10）被压下到最终厚度状态下的内轮缘相当部（130）的伸出长度及厚度设定为把内轮缘（13）加工成最终形状所需的值。也可以把内轮缘相当部（130）的厚度设定得比内轮缘（13）的厚度大，在实施上述加工成型的旋压加工时，再成型为与内轮缘（13）一致的厚度。

其他实施例的说明。

上述工件（10）的材质可采用铝或其合金，或者镁合金等。通过热加工进行上述各旋转锻造工序。

在上述实施例中，对使成型辊（2）保持直立姿势且固定在定位置上的成型轮缘部的装置作了说明，但如图17所示，如装备一个驱动装置（6），该驱动装置（6）在保持成型辊（2）直立姿势的状态下，使辊（2）沿第2锻模（302）半径方向和平行于上述旋转轴线的方向移动，则在该驱动装置（6）的控制下可任意变化轮缘部的厚度。在该实施例情况下，如果把成型辊（2）的外周面设定成具有图17所示的台形部的形状，则可以复杂地变化轮缘厚度。

如图18所示，作为工件（10），其圆盘部的凹凸部及与之相连的外轮缘部也可以先由通常的锻造成形工序粗加工。该工件放在第2锻模（302）上，使其外轮缘部嵌入环状槽（31）内。实行与上述实施例同样的旋转锻造后，图19所示的外轮缘（12）和内轮缘相当部（130）便成形。该实施例中，由于是成型经过了粗加工的工件（10），所以旋转锻造工序的成形性提高，而且在成形开始刚一开始就成为上述的外周约束状态，所以圆盘部的防裂效果好。

另外，在上述实施例中，对外轮缘部位于圆盘部（1）外面外侧位置的情形作了说明，根据产品的形状，也可以把外轮缘部做在与圆盘部（1）的外面一致的位置上，或者如图17所示，把外轮缘部做在圆盘部外面内侧位置上。

Claims (5)

1、一种旋转锻造装置，其第1锻模(301)的略圆锥状加压端面与第2锻模(302)的加压端面相对设置，第1锻模(301)的轴线倾斜于第2锻模(302)的轴线，工件(10)夹在第1锻模(301)的加压端面和第2锻模(302)的加压端面之间，上述两个锻模边同步旋转边相向接近锻压工件(10)成型圆盘部(1)，同时由成型辊(2)和上述两个锻模把从压下区域伸出的坯料加工成由连设在圆盘部上的大轮缘部和小轮缘部构成的轮缘部(11)；其特征在于，在第2锻模(302)的成型圆盘用加压端面外周部上形成用于成型小轮缘部的轮缘成型部，成型该小轮缘部端缘用的环状壁(32)从轮缘成型部外周缘向着第1锻模(301)侧伸出，可自转地支承着的成型辊(2)与环状壁(32)的上端对接或接近。

2、如权利要求1所述的旋转锻造装置，其特征在于，成型辊（2）具有圆锥台形部，该圆锥台形部设在第1锻模（301）和第2锻模（302）的边界部外侧，圆锥台形部的直径从第2锻模（302）朝着第1锻模（301）变小。

3、如权利要求1所述的旋转锻造装置，其特征在于，从第2锻模（302）的加压端面至轮缘成型部的形状与从汽车轮圆盘部（1）的外侧平面部至外轮缘（12）的内周面及与其相连的轮缘凸缘（121）侧面的形状一致，从第1锻模（301）的加压端面至躯干部的形状与从圆盘部（1）的内侧平面部至内轮缘（13）内周面的圆盘部（1）附近的形状一致，在成型辊（2）的躯干部上设有与外轮缘（12）的外周面和与之相连的轮缘凸缘（121）的内面相配合的外轮缘成型部（25）。

4、如权利要求3所述的旋转锻造装置，其特征在于，成型辊（2）在保持着平行于第2锻模（302）轴线的直立姿势状态下，能沿第2锻模（302）的半径方向和平行于上述旋转轴线的方向移动。

5、如权利要求4所述的旋转锻造装置，其特征在于，在第2锻模（302）加压端面的一定范围内，形成与圆盘部（1）的凹凸纹样部一致的凹凸纹样成型部。

Images