CN111135598B - 多降液管塔盘的降液缓冲装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及多降液管塔盘，特别涉及一种多降液管塔盘的降液缓冲装置。其包括第一侧挡板、第二侧挡板、中间连接板和防冲板，第一侧挡板和第二侧挡板之间通过四个互相平行设置的中间连接板焊接成一体，四个中间连接板分别位于第一侧挡板和第二侧挡板的四个角位置处；所述第一侧挡板和第二侧挡板之间设有多个防冲板，多个防冲板由第一侧挡板向第二侧挡板依次分布，防冲板的两端分别焊接在两个中间连接板上；所述多个防冲板倾斜设置，相邻两个防冲板的倾斜方向相反；所述防冲板上设有多个降液孔。本发明通过防冲板和降液孔的设置，能够减小降液管中液体对受液盘上鼓泡结构的冲击，并且降液缓冲装置的设置不影响整个塔器的液体分离处理效率。

Description

多降液管塔盘的降液缓冲装置

技术领域

本发明涉及多降液管塔盘，特别涉及一种多降液管塔盘的降液缓冲装置。

背景技术

在炼油、化工、石油化工和轻工等行业中用到大量塔器来分离混合物等到高纯度的产品或去除气体和水中的有害物质以保护环境。随着石油和化学工业的飞速发展，能源日趋紧缺，设备更大型化并不断扩能增产，提高塔器的处理能力和效果，降低能耗已成为当今塔器的发展主流。

多降液管塔盘已被用于化工塔中。多降液管塔盘把降液管悬挂在气相空间中，降液管底部设有底板，在底板上开设有底孔供液体从上一层塔盘流向下一层塔盘，在降液管底孔正下方的受液盘上设有用于鼓泡结构。受液盘上的鼓泡结构面积越大，塔盘的处理能力就越大。但在使用过程中，液体从降液管底孔降落到受液盘上，对受液盘的鼓泡结构有一个向下的冲击力，会引起冲击漏液，导致部分液体不能和气体充分接触传质，影响液体的分离效率和质量。

现有技术中，授权公告号为CN1214842C的中国专利公开了一种悬挂式降液管塔板防冲击漏液装置，其由设置在塔板的受液鼓泡区上的多排斜孔组成，多排斜孔是由相邻两排倾角方向相反交错排列且相邻两排数量相等的斜孔组成，或者是由倾角反向相反的数量相等的左右两部分斜孔组成。该技术方案中，通过设置斜孔诱导液体落液方向，将落液位置避开受液鼓泡区，减少冲击漏液，强化气液在受液鼓泡区的混合传质效果。

但在实际使用过程中，为了达到落液位置避开受液鼓泡区的目的，降液管的设置区域受到限制，受液鼓泡区的设置数量也收到限制，影响到整个塔器的液体分离处理效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种多降液管塔盘的降液缓冲装置，能够减小降液管中液体对受液盘上鼓泡结构的冲击，并且降液缓冲装置的设置不影响整个塔器的液体分离处理效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种多降液管塔盘的降液缓冲装置，包括第一侧挡板、第二侧挡板、中间连接板和防冲板，所述第一侧挡板和第二侧挡板分左右平行设置，第一侧挡板和第二侧挡板之间通过四个互相平行设置的中间连接板焊接成一体，四个中间连接板分别位于第一侧挡板和第二侧挡板的四个角位置处；所述第一侧挡板和第二侧挡板之间设有多个防冲板，多个防冲板由第一侧挡板向第二侧挡板依次分布，防冲板的两端分别焊接在两个中间连接板上；所述多个防冲板倾斜设置，相邻两个防冲板的倾斜方向相反；所述防冲板上设有多个降液孔，多个降液孔均匀分布在防冲板上。

通过采用上述技术方案，降液管上降落的液体一部分通过降液孔直接降落到下方的受液盘上，一部分撞击到降液孔四周的防冲板本体上，然后沿着防冲板本体向侧面流动，在流动过程中又再次分批通过降液孔降落在受液盘上。降液孔将降落的液体进行分流，减小了液体对受液盘的直接冲击；同样，也能够延长液体下降的过程，使得上升的气相介质能够与下降的液体充分接触传质。

进一步的，中间连接板两端分别设有与中间连接板垂直的安装板，中间连接板两端的安装板分别焊接在第一侧挡板和第二侧挡板上。

通过采用上述技术方案，安装板能够提高中间连接板的安装强度，使得中间连接板安装更稳定。

进一步的，防冲板的两端分别设有防冲安装板，防冲安装板焊接在中间连接板表面。

通过采用上述技术方案，防冲安装板能够提高防冲板的安装强度，使得防冲安装板安装更稳定。

进一步的，降液孔为圆形，降液孔中焊接分离结构。

通过采用上述技术方案，圆形结构的降液孔能够提高液体流动性，避免液体在降液孔中形成滞留，分离结构能够进一步的分离降落的液体。

进一步的，分离结构包括至少一个横向设置在降液孔中的分离筋。

通过采用上述技术方案，通过降液孔降落的液体碰撞到分离筋后再次分离降落在受液盘上。

进一步的，分离结构包括设置在降液孔中心的中心板，中心板侧壁和降液孔内侧壁之间通过多个分离条连接。

通过采用上述技术方案，通过降液孔降落的液体碰撞到中心板后沿着分离条分散流动降落。

进一步的，降液孔下端面沿边缘设有一圈扩散导向板，扩散导向板构成的导向结构的横截面从面向降液孔一端向另一端逐渐变大。

通过采用上述技术方案，扩散导向板能够让沿着降液孔边缘降落到受液盘上的液体和通过降液孔降落到受液盘上的液体分流。

进一步的，相邻两个降液孔之间设有导流槽，导流槽两端分别连通相邻两个降液孔。

通过采用上述技术方案，降落在防冲板上的液体能够沿着导流槽流动到降液孔中，然后沿着降液孔边缘降落在受液盘上。

进一步的，第一侧挡板背向第二侧挡板一侧设有第一侧安装板，第一侧安装板与第一侧挡板垂直设置，第一侧安装板上设有多个第一侧安装孔。

通过采用上述技术方案，第一侧挡板能够实现在塔盘上的稳定安装。

进一步的，第二侧挡板背向第一侧挡板一侧设有第二侧安装板，第二侧安装板与第二侧挡板垂直设置，第二侧挡板上设有多个前后贯通的第二侧安装孔。

通过采用上述技术方案，第二侧挡板能够实现在塔盘上的稳定安装。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过防冲板和降液孔的设置，能够减小降液管中液体对受液盘上鼓泡结构的冲击，并且降液缓冲装置的设置不影响整个塔器的液体分离处理效率；

2.通过防冲板和降液孔的设置，能够延长液体下降的过程，使得上升的气相介质能够与下降的液体充分接触传质；

3.通过将降液孔设置为圆形，能够提高液体流动性，避免液体在降液孔中形成滞留；

4.通过设置分离结构，能够进一步的分离降落的液体。

附图说明

图1是本发明的第一视角立体图。

图2是本发明的第二视角立体图。

图3是本发明的防冲板的一种实施例正面立体图。

图4是本发明的防冲板的另一种实施例背面立体图。

图中，1、第一侧挡板；2、第二侧挡板；3、中间连接板；4、防冲板；5、降液孔；6、安装板；7、防冲安装板；8、分离筋；9、中心板；10、分离条；11、扩散导向板；12、导流槽；13、第一侧安装板；14、第一侧安装孔；15、第二侧安装孔；16、第二侧安装板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1和2所示，本发明主要包括第一侧挡板1、第二侧挡板2、中间连接板3和防冲板4。

如图1和2所示，第一侧挡板1和第二侧挡板2分左右平行设置，第一侧挡板1和第二侧挡板2之间通过四个互相平行设置的中间连接板3焊接成一体，四个中间连接板3分别位于第一侧挡板1和第二侧挡板2的四个角位置处。

如图1和2所示，第一侧挡板1背向第二侧挡板2一侧设有第一侧安装板13，第一侧安装板13与第一侧挡板1垂直设置，第一侧安装板13上设有多个第一侧安装孔14。在使用时，第一侧安装孔内设置连接件，通过连接件将第一侧安装板13可拆卸的连接在塔盘上。

如图1和2所示，第二侧挡板2背向第一侧挡板1一侧设有第二侧安装板16，第二侧安装板16与第二侧挡板2垂直设置，在使用时，第二侧安装板16固定在塔盘上。第二侧挡板2上设有多个前后贯通的第二侧安装孔15，在使用时，第二侧安装孔15内设置连接件，第二侧挡板2通过连接件可拆卸的连接在塔盘上。

如图1和2所示，为了提高中间连接板3的安装强度，中间连接板3两端分别设有与中间连接板3垂直的安装板6，中间连接板3两端的安装板6分别焊接在第一侧挡板1和第二侧挡板2上。

如图1和2所示，第一侧挡板1和第二侧挡板2之间设有多个防冲板4，多个防冲板4构成降落液体的缓冲结构，多个防冲板4由第一侧挡板1向第二侧挡板2依次分布，防冲板4的两端分别焊接在两个中间连接板3上。在使用时，多个降液管位于本发明的缓冲结构的正上方，受液盘位于本发明的缓冲结构的下方。

如图1和2所示，为了能够让降落到防冲板4上的液体能够分散均匀的落到受液盘上，多个防冲板4倾斜设置，相邻两个防冲板4的倾斜方向相反。降液管上降落的液体落到防冲板4上后沿着防冲板流淌到受液盘上，防冲板减缓了流速，减小了液体对受液盘的直接冲击。

如图1和2所示，为了提高防冲板4的安装强度，防冲板4的两端分别设有防冲安装板7，防冲安装板7焊接在中间连接板3表面。

如图1和2所示，防冲板4上设有多个圆形的降液孔5，多个降液孔5均匀分布在防冲板4上。降液管上降落的液体通过多个降液孔5均匀分布到下方的受液盘上。在使用时，一部分的降液管上降落的液体通过降液孔直接降落到下方的受液盘上；一部分的降液管上降落的液体撞击到降液孔四周的防冲板本体上，然后沿着防冲板本体向侧面流动，在流动过程中又再次分批通过降液孔降落在受液盘上。降液孔将降落的液体进行分流，减小了液体对受液盘的直接冲击；同样，也能够延长液体下降的过程，使得上升的气相介质能够与下降的液体充分接触传质。圆形结构的降液孔5能够提高液体流动性，避免液体在降液孔中形成滞留。

为了进一步的分离降落的液体，降液孔5中焊接分离结构。在一个可选的实施例中，如图3所示，分离结构包括至少一个横向设置在降液孔5中的分离筋8。在使用时，通过降液孔降落的液体碰撞到分离筋8后再次分离降落在受液盘上。

在另一个可选的实施例中，如图4所示，分离结构包括设置在降液孔5中心的中心板9，中心板9侧壁和降液孔5内侧壁之间通过多个分离条10连接。

沿着降液孔边缘降落到受液盘上的液体容易和通过降液孔降落到受液盘上的液体汇聚在一个位置，导致受液盘上部分区域液体降落不均匀，为可让沿着降液孔边缘降落到受液盘上的液体和通过降液孔降落到受液盘上的液体分流。如图4所示，降液孔5下端面沿边缘设有一圈扩散导向板11，扩散导向板11构成的导向结构的横截面从面向降液孔5一端向另一端逐渐变大。

为了尽量让撞击到防冲板4的液体沿着降液孔边缘均匀降落在受液盘上，如图3所示，相邻两个降液孔5之间设有导流槽12，导流槽12两端分别连通相邻两个降液孔5。降落在防冲板4上的液体能够沿着导流槽12流动到降液孔5中，然后沿着降液孔5边缘降落在受液盘上。

本发明的工作原理是：多个降液管位于本发明的缓冲结构的正上方，受液盘位于本发明的缓冲结构的下方。在开始分离液体时，降液管上降落的液体落到防冲板上后沿着防冲板流淌到受液盘上，防冲板减缓了流速，减小了液体对受液盘的直接冲击。一部分的降液管上降落的液体通过降液孔直接降落到下方的受液盘上，一部分的降液管上降落的液体撞击到降液孔四周的防冲板本体上，然后沿着防冲板本体向侧面流动，在流动过程中又再次分批通过降液孔降落在受液盘上。降液孔将降落的液体进行分流，减小了液体对受液盘的直接冲击；同样，也能够延长液体下降的过程，使得上升的气相介质能够与下降的液体充分接触传质。圆形结构的降液孔能够提高液体流动性，避免液体在降液孔中形成滞留。本发明通过防冲板和降液孔的设置，减小了液体对受液盘的直接冲击，减少了了冲击漏液的情况发生。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种多降液管塔盘的降液缓冲装置，包括第一侧挡板（1）、第二侧挡板（2）、中间连接板（3）和防冲板（4），其特征在于：所述第一侧挡板（1）和第二侧挡板（2）分左右平行设置，第一侧挡板（1）和第二侧挡板（2）之间通过四个互相平行设置的中间连接板（3）焊接成一体，四个中间连接板（3）分别位于第一侧挡板（1）和第二侧挡板（2）的四个角位置处；所述第一侧挡板（1）和第二侧挡板（2）之间设有多个防冲板（4），多个防冲板（4）由第一侧挡板（1）向第二侧挡板（2）依次分布，防冲板（4）的两端分别焊接在两个中间连接板（3）上，多个防冲板（4）倾斜设置，相邻两个防冲板（4）的倾斜方向相反，防冲板（4）上设有多个降液孔（5），多个降液孔（5）均匀分布在防冲板（4）上，降液孔（5）为圆形，降液孔（5）中焊接分离结构，分离结构包括设置在降液孔（5）中心的中心板（9），中心板（9）侧壁和降液孔（5）内侧壁之间通过多个分离条（10）连接，降液孔（5）下端面沿边缘设有一圈扩散导向板（11），扩散导向板（11）构成的导向结构的横截面从面向降液孔（5）一端向另一端逐渐变大，相邻两个所述降液孔（5）之间设有导流槽（12），导流槽（12）两端分别连通相邻两个降液孔（5）。

2.根据权利要求1所述的多降液管塔盘的降液缓冲装置，其特征在于：所述中间连接板（3）两端分别设有与中间连接板（3）垂直的安装板（6），中间连接板（3）两端的安装板（6）分别焊接在第一侧挡板（1）和第二侧挡板（2）上。

3.根据权利要求1所述的多降液管塔盘的降液缓冲装置，其特征在于：所述防冲板（4）的两端分别设有防冲安装板（7），防冲安装板（7）焊接在中间连接板（3）表面。

4.根据权利要求1所述的多降液管塔盘的降液缓冲装置，其特征在于：所述第一侧挡板（1）背向第二侧挡板（2）一侧设有第一侧安装板（13），第一侧安装板（13）与第一侧挡板（1）垂直设置，第一侧安装板（13）上设有多个第一侧安装孔（14）。

5.根据权利要求1所述的多降液管塔盘的降液缓冲装置，其特征在于：所述第二侧挡板（2）背向第一侧挡板（1）一侧设有第二侧安装板（16），第二侧安装板（16）与第二侧挡板（2）垂直设置，第二侧挡板（2）上设有多个前后贯通的第二侧安装孔（15）。

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