CN110715804B - 一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，属于轴承润滑技术领域，包括：支撑台、传动主轴、驱动组件、观测组件、径向加载组件、轴向加载组件及图像采集单元；传动主轴的一端与驱动组件连接，驱动组件用于驱动传动主轴转动；传动主轴的另一端位于观测组件内，所述观测组件的内圈、保持架、钢球及玻璃外圈组成的整体用于模拟滚动轴承；径向加载组件用于给模拟的滚动轴承提供径向加载力，轴向加载组件用于给模拟的滚动轴承提供轴向加载力；图像采集单元用于采集钢球与玻璃外圈之间的润滑油膜厚度图像；该试验台采用内圈‑保持架‑钢球‑玻璃外圈接触的形式模拟滚动轴承，能够非接触式测量出钢球与玻璃外圈在不同工况下的润滑油膜厚度。

Description

一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台

技术领域

本发明属于轴承润滑技术领域，具体涉及一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台。

背景技术

轴承是机械中重要的回转支撑部件，轴承的性能直接影响设备的性能与寿命，而润滑对于轴承的性能和寿命特别是高速轴承的性能和寿命至关重要。随着机械行业的高速化发展的趋势，研究高速下轴承的润滑性能成为一个亟待解决的问题。20世纪70年代，在弹性流体动压润滑理论的基础上，Hamrock和Dowson给出了等温点接触全膜弹流的完全数值解，并提出了膜厚计算公式。Cameron等在1963年用光干涉法测量了钢球和玻璃圆盘点接触下的润滑油膜厚度。光干涉法能够在测量润滑油膜厚度的同时，得到接触区域的油膜形状，更利于研究接触表面间发生的润滑现象。现有的光干涉实验设备大多是球盘实验台，实验时离心力作用与轴承内实际的离心力方向不同。国内少有的球环实验台避免了上述的问题，但是由于构成接触副的构件只有一个钢球，且钢球或通过连接驱动轴主动旋转，或通过轴承座托举，限制了钢球运动的自由度，运动比较简单，只能绕某一个轴转动，与真实的轴承中构件众多，多自由度运动的复杂清况还有一定的差距，无法观测多个钢球和保持架等原件及其复杂运动对于润滑的影响，以及不同方向载荷对于轴承内部润滑的影响。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，该试验台采用内圈-保持架-钢球-玻璃外圈接触的形式模拟滚动轴承，能够非接触式测量出钢球与玻璃外圈在不同工况下的润滑油膜厚度，能够得到运转过程中整个接触区域的膜厚变化状况，且能够观测得到运转过程中接触区外部的润滑油油层分布与流动状况，更加准确的模拟实际轴承的润滑油分布情况。

本发明是通过下述技术方案实现的：

一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，包括：支撑台、传动主轴、支撑组件、驱动组件、观测组件、径向加载组件、轴向加载组件及图像采集单元；

所述传动主轴通过支撑组件支撑在支撑台上；所述传动主轴的一端与驱动组件连接，驱动组件用于驱动传动主轴转动；所述传动主轴的另一端位于观测组件内，所述观测组件包括：箱体、滑轨、端盖、锥轴套、内圈、保持架、钢球及玻璃外圈；

所述箱体两端开口，其顶部加工有用于采集图像的窗口，底部安装有与滑轨滑动配合的滑块；所述滑轨固定在支撑台上；两个端盖分别固定在箱体的两端，所述传动主轴穿过其一端的端盖后，位于箱体内；

所述内圈通过锥轴套同轴固定在传动主轴伸入箱体内一端的外圆周面，且内圈外圆周面上加工有沿其周向分布的圆形凹槽，用于安装钢球；玻璃外圈固定在箱体内，并与内圈同轴；玻璃外圈和内圈之间形成环形空间，两个以上钢球沿周向安装在所述环形空间内，且每个钢球的一侧均位于内圈的圆形凹槽内，另一侧均抵触在玻璃外圈的内圆周面；保持架用于对钢球进行周向限位；内圈、保持架、钢球及玻璃外圈组成的整体用于模拟滚动轴承，且钢球和玻璃外圈之间设有润滑油；

所述径向加载组件用于给模拟的滚动轴承提供径向加载力，所述轴向加载组件用于给模拟的滚动轴承提供轴向加载力；所述图像采集单元用于采集钢球与玻璃外圈之间的润滑油膜厚度图像。

进一步的，所述径向加载组件安装在支撑组件和观测组件之间，包括：步进电机、丝杠、T型螺母、环形力传感器、加载弹簧、加载头、轴承导向套、深沟球轴承及竖直导向组件；

所述步进电机固定在支撑台上，步进电机的输出轴同轴固定有丝杠，丝杠沿传动主轴的径向设置；倒置的T型螺母与丝杠螺纹配合，环形力传感器穿过丝杠后，支撑在T型螺母的顶部，加载弹簧套装在丝杠外部，其底部支撑在环形力传感器上，顶部连接加载头，且加载头不与丝杠的顶部接触；

所述轴承导向套通过深沟球轴承套装在传动主轴外圆周面上，且轴承导向套的外表面与加载头相接触；轴承导向套通过两组竖直导向组件与支撑台连接，当加载头在丝杠及加载弹簧的作用下提供向上的径向加载力时，轴承导向套沿竖直导向组件向上移动；其中，环形力传感器用于测量所述径向加载力的值。

进一步的，所述竖直导向组件包括：导轨、两个直线轴承、第二连接板及止转连接件；所述导轨沿竖直方向固定在支撑台上，两个直线轴承均与导轨滑动配合，其中一个直线轴承通过第二连接板与轴承导向套固定连接，另一个直线轴承通过止转连接件与T型螺母连接，止转连接件用于防止T型螺母转动。

进一步的，所述深沟球轴承的两端分别通过轴承导向套内的环形台阶面及固定在轴承导向套端面的端盖轴向限位。

进一步的，两组竖直导向组件之间通过第一连接板连接。

进一步的，所述径向加载组件包括：锤形加载杆、加载座及拉压传感器；

所述加载座固定在支撑台上，锤形加载杆的中部通过销轴与加载座连接，锤形加载杆可绕所述销轴转动；锤形加载杆的顶部设有锤头，底部连接有施力机构，当施力机构驱动锤形加载杆绕所述销轴转动时，锤头球面能够压载在位于箱体左端的端盖上，能够推动观测组件中的箱体和玻璃外圈沿滑轨轴向移动，给模拟的滚动轴承提供轴向加载力；拉压传感器安装在锤形加载杆的底部与施力机构之间，用于测量施力机构驱动锤形加载杆转动的力值，进而根据杠杆原理计算得到所述轴向加载力的力值。

进一步的，所述支撑组件包括：轴承座、角接触轴承、外衬套及内衬套；

所述轴承座固定在支撑台上，并列的两个角接触轴承为一对，传动主轴通过两对角接触轴承安装在轴承座的中心孔内，且传动主轴的两端伸出于轴承座；两对角接触轴承相对端的内圈通过套装在传动主轴外部的内衬套进行轴向限位，外圈通过套装在轴承座内部的外衬套进行轴向限位，两对角接触轴承另一端的外圈分别通过固定在轴承座两端面的两个端盖轴向限位，内圈分别通过传动主轴外圆周面上的环形台阶面及固定在传动主轴外圆周面上的第一锁紧螺母轴向限位。

进一步的，所述驱动组件包括：驱动电机、电机支座及联轴器；驱动电机通过电机支座固定在支撑台上；驱动电机的输出轴通过联轴器与传动主轴的一端同轴对接。

进一步的，所述箱体由对接的上箱体、下箱体组成；

所述上箱体由两根并列设置且设定间距的半圆形杆组成，两个半圆形杆之间区域形成采集图像的窗口；

所述下箱体顶部加工有半圆形通槽，底部安装有两个平行设置的滑块。

进一步的，所述滑块为V型结构，所述滑轨上加工有与所述V型结构相配合的V型导向槽。

有益效果：本发明采用内圈-保持架-钢球-玻璃外圈接触的形式模拟滚动轴承，还原了滚动轴承的结构和接触方式，且通过径向加载组件和轴向加载组件给模拟的滚动轴承提供设定的径向加载力和轴向加载力，模拟了与滚动轴承相配合的传动主轴处于不同工况时，钢球与玻璃外圈之间的润滑情况，并通过图像采集单元非接触式测量出钢球与玻璃外圈在不同工况下的润滑油膜厚度；更加准确的模拟实际滚动轴承的润滑油分布情况，为滚动轴承润滑的提供更加准确的实验数据，从而更好的判断轴承润滑载荷状况，并为轴承润滑提供实验支持。

附图说明

图1为本发明的整体结构组成图；

图2为图1的左视图；

图3为图1的俯视图；

图4为上箱体的结构图；

图5为下箱体的结构图；

其中，1-驱动电机，3-电机支座，4-联轴器，5-传动主轴，6-第一锁紧螺母，7-第一端盖，9-角接触轴承，10-轴承座，11-外衬套，12-内衬套，13-第二端盖，15-深沟球轴承，16-轴承导向套，17-第五端盖，18-钢球，19-第三端盖，20-锥轴套，21-保持架，22-玻璃外圈，23-第二锁紧螺母，24-第四端盖，25-V型滑块，26-拉压传感器，27-内圈，28-V型滑轨，29-法兰，30-步进电机，31-环形传感器，32-加载弹簧，33-丝杠，34-支撑台，35-T型螺母，36-导轨，38-直线轴承，39-第二连接板，40-加载座，41-止转连接件，42-锤形加载杆，45-加载头，46-下箱体，47-上箱体，48-第一连接板。

具体实施方式

下面结合附图并举实施例，对本发明进行详细描述。

本实施例提供了一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，参见附图1-3，包括：支撑台34、传动主轴5、支撑组件、驱动组件、观测组件、径向加载组件、轴向加载组件及图像采集单元；

所述传动主轴5通过支撑组件支撑在支撑台34上；所述支撑组件包括：轴承座10、角接触轴承9、外衬套11、内衬套12、第一端盖7及第二端盖13；

所述轴承座10通过螺钉固定在支撑台34上，并列的两个角接触轴承9为一对，传动主轴5通过两对背对背安装的角接触轴承9安装在轴承座10的中心孔内，且传动主轴5的两端伸出于轴承座10；两对角接触轴承9相对端的内圈通过套装在传动主轴5外部的内衬套12进行轴向限位，外圈通过套装在轴承座10内部的外衬套11进行轴向限位，两对角接触轴承9另一端的外圈分别通过固定在轴承座10两端面的第一端盖7及第二端盖13轴向限位，内圈分别通过传动主轴5外圆周面上的环形台阶面及固定在传动主轴5外圆周面上的第一锁紧螺母6轴向限位；因此，实现对两对角接触轴承9的轴向限位；其中，采用两对背对背安装的角接触轴承9能够提高整体刚度，减少跳动；

所述传动主轴5的右端与驱动组件连接，驱动组件用于驱动传动主轴5转动；所述驱动组件包括：驱动电机1、电机支座3及联轴器4；驱动电机1通过电机支座3固定在支撑台34上；驱动电机1的输出轴通过联轴器4与传动主轴5的一端同轴对接；其中，所述联轴器4采用梅花联轴器；

所述传动主轴5的左端位于观测组件内，所述观测组件包括：上箱体47、下箱体46、V型滑块25、V型滑轨28、第三端盖19、第四端盖24、锥轴套20、内圈27、保持架21、钢球18及玻璃外圈22；

参见附图4，所述上箱体46由两根并列设置且设定间距的半圆形杆组成，两个半圆形杆之间区域形成采集图像的窗口；

参见附图5，所述下箱体46顶部加工有半圆形通槽，底部安装有两个平行设置的V型滑块25，且V型滑块25的长度方向与半圆形通槽的轴向一致；

所述V型滑轨28固定在支撑台34上，下箱体46底部的V型滑块25与V型滑轨28滑动配合；上箱体46通过螺钉固定在下箱体46顶部，且上箱体46与下箱体46的半圆形通槽组成圆孔形安装空间；第三端盖19、第四端盖24分别通过螺钉固定在所述圆孔形安装空间的两端，所述传动主轴5的左端穿过第三端盖19后，同轴位于所述圆孔形安装空间内；

所述锥轴套20同轴套装在传动主轴5左端，并通过传动主轴5外部的第二锁紧螺母23锁紧，将锥轴套20紧固，防止其转动；内圈27同轴固定在锥轴套20外圆周面上，且内圈27外圆周面上加工有沿其周向分布的圆形凹槽，用于安装钢球18，且内圈27采用现有的轴承内圈；透明材质的玻璃外圈22同轴固定在所述圆孔形安装空间内；玻璃外圈22和内圈27之间形成环形空间，两个以上钢球18沿周向安装在所述环形空间内，且每个钢球18的一侧均位于内圈27的圆形凹槽内，另一侧均抵触在玻璃外圈22的内圆周面；保持架21用于对钢球18进行周向限位，防止钢球18之间发生周向相对位移；内圈27、保持架21、钢球18及玻璃外圈22组成的整体用于模拟滚动轴承，当传动主轴5转动时，带动锥轴套20和内圈27同步转动，钢球18与不动的玻璃外圈22之间形成滚动摩擦，且钢球18和玻璃外圈22之间设有润滑油，采用透明材质的玻璃外圈22便于直接观察钢球18与玻璃外圈22之间的润滑油膜厚度；采用上箱体47和下箱体46对接组成箱体，减少了应力集中问题，防止玻璃外圈22被破坏；V型滑块25采用青铜材料，青铜材料能够提高V型滑块25的耐磨程度，从而保证了定位精度不会明显下降；

所述径向加载组件用于对模拟的滚动轴承(即内圈27、保持架21、钢球18及玻璃外圈22组成的整体)提供径向加载力，安装在支撑组件和观测组件之间，包括：步进电机30、法兰29、丝杠33、T型螺母35、环形力传感器31、加载弹簧32、加载头45、轴承导向套16、第五端盖17、深沟球轴承15、第一连接板48及竖直导向组件；

所述步进电机30通过法兰29固定在支撑台34上，步进电机30的输出轴同轴固定有丝杠33，丝杠33沿传动主轴5的径向设置；倒置的T型螺母35与丝杠33螺纹配合(即T型螺母35的竖直部分朝上)，环形力传感器31穿过丝杠33后，支撑在T型螺母35的顶部(即T型螺母35的竖直部分端部)，加载弹簧32套装在丝杠33外部，其底部支撑在环形力传感器31上，顶部连接加载头45，且加载头45不与丝杠33的顶部接触；

所述轴承导向套16通过深沟球轴承15套装在传动主轴5外圆周面上，且轴承导向套16的外表面与加载头45相接触；深沟球轴承15的两端分别通过轴承导向套16内的环形台阶面及固定在轴承导向套16端面的第五端盖17轴向限位；轴承导向套16通过两组竖直导向组件与支撑台34连接，当加载头45在丝杠33及加载弹簧32的作用下提供向上的径向加载力时，轴承导向套16能够沿竖直导向组件向上移动；其中，环形力传感器31用于测量所述径向加载力的值；加载弹簧32可以保证在径向加载力的线性变化同时具有减震缓冲的作用，加载头45顶部为球形结构，可以确保加载位置精确到点，实现与轴承导向套16的点接触；步进电机30和T型螺母35的配合能够实现径向加载力的精确调节；

所述竖直导向组件用于对径向加载组件起导向作用；两组竖直导向组件之间通过第一连接板48连接；所述竖直导向组件包括：导轨36、两个直线轴承38、第二连接板39及止转连接件41；所述导轨36沿竖直方向固定在支撑台34上，两个直线轴承38均与导轨36滑动配合，其中一个直线轴承38通过第二连接板39与轴承导向套16固定连接，另一个直线轴承38通过止转连接件41与T型螺母35连接，止转连接件41用于防止T型螺母35转动；

所述轴向加载组件用于对模拟的滚动轴承提供轴向加载力，包括：锤形加载杆42、加载座40及拉压传感器26；

所述加载座40固定在支撑台34上，锤形加载杆42的中部通过销轴与加载座40连接，锤形加载杆42可绕所述销轴转动；锤形加载杆42的顶部设有锤头，底部连接有施力机构，当施力机构驱动锤形加载杆42绕所述销轴转动时，锤头球面能够压载在第四端盖24的表面上，推动观测组件中的上箱体47、下箱体46、V型滑块25、第三端盖19、第四端盖24及玻璃外圈22组成的整体沿V型滑轨28轴向移动，进而给模拟的滚动轴承提供轴向加载力；拉压传感器26安装在锤形加载杆42的底部与施力机构之间，用于测量施力机构驱动锤形加载杆42转动的力值，进而根据杠杆原理计算得到所述轴向加载力的值；

所述图像采集单元用于采集钢球18与玻璃外圈22之间的润滑油膜厚度图像，并发送给外部的处理单元，处理单元用于计算在不同工况下(即在不同的轴向加载力和径向加载力及不同的传动主轴5的转速时)的润滑油膜厚度。

工作原理：内圈27、保持架21、钢球18及玻璃外圈22组成的整体模拟了滚动轴承，在钢球18与玻璃外圈22之间充入润滑油，通过驱动电机1带动传动主轴5转动，进而实现内圈27和玻璃外圈22的转动分离；

给模拟的滚动轴承提供设定的轴向加载力、径向加载力及传动主轴5的转速，以使得模拟的滚动轴承处于不同工况；

设置径向加载力的过程如下：步进电机30驱动丝杠33转动，由于T型螺母35在止转连接件41的作用下不会随丝杠33转动，因此T型螺母35沿丝杠33轴向向上移动，同时带动通过止转连接件41连接的直线轴承38沿导轨36移动；T型螺母35向上移动时，通过环形力传感器31压缩加载弹簧32，加载弹簧32给加载头45向上的力，推动轴承导向套16沿导轨36向上移动，进而通过传动主轴5给模拟的滚动轴承向上的径向加载力；所述径向加载力的大小通过环形力传感器31测量得知；

设置轴向加载力的过程如下：通过施力机构驱动锤形加载杆42绕所述销轴转动，使得锤头球面压载在第四端盖24的表面上，推动观测组件中的上箱体47、下箱体46、V型滑块25、第三端盖19、第四端盖24及玻璃外圈22组成的整体沿V型滑轨28轴向移动，进而给模拟的滚动轴承提供轴向加载力；所述轴向加载力的大小通过拉压传感器26测量并计算得知；

通过图像采集单元采集钢球18与玻璃外圈22之间的润滑油膜厚度图像，并发送给外部的处理单元，处理单元用于计算在不同工况下(即在不同的轴向加载力和径向加载力时)的润滑油膜厚度。

综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，包括：支撑台(34)、传动主轴(5)、支撑组件、驱动组件、观测组件、径向加载组件、轴向加载组件及图像采集单元；

所述传动主轴(5)通过支撑组件支撑在支撑台(34)上；所述传动主轴(5)的一端与驱动组件连接，驱动组件用于驱动传动主轴(5)转动；所述传动主轴(5)的另一端位于观测组件内，所述观测组件包括：箱体、滑轨、端盖、锥轴套(20)、内圈(27)、保持架(21)、钢球(18)及玻璃外圈(22)；

所述箱体两端开口，其顶部加工有用于采集图像的窗口，底部安装有与滑轨滑动配合的滑块；所述滑轨固定在支撑台(34)上；两个端盖分别固定在箱体的两端，所述传动主轴(5)穿过其一端的端盖后，位于箱体内；

所述内圈(27)通过锥轴套(20)同轴固定在传动主轴(5)伸入箱体内一端的外圆周面，且内圈(27)外圆周面上加工有沿其周向分布的圆形凹槽，用于安装钢球(18)；玻璃外圈(22)固定在箱体内，并与内圈(27)同轴；玻璃外圈(22)和内圈(27)之间形成环形空间，两个以上钢球(18)沿周向安装在所述环形空间内，且每个钢球(18)的一侧均位于内圈(27)的圆形凹槽内，另一侧均抵触在玻璃外圈(22)的内圆周面；保持架(21)用于对钢球(18)进行周向限位；内圈(27)、保持架(21)、钢球(18)及玻璃外圈(22)组成的整体用于模拟滚动轴承，且钢球(18)和玻璃外圈(22)之间设有润滑油；

所述径向加载组件用于给模拟的滚动轴承提供径向加载力，所述轴向加载组件用于给模拟的滚动轴承提供轴向加载力；所述图像采集单元用于采集钢球(18)与玻璃外圈(22)之间的润滑油膜厚度图像；

所述轴向加载组件包括：锤形加载杆(42)、加载座(40)及拉压传感器(26)；

所述加载座(40)固定在支撑台(34)上，锤形加载杆(42)的中部通过销轴与加载座(40)连接，锤形加载杆(42)可绕所述销轴转动；锤形加载杆(42)的顶部设有锤头，底部连接有施力机构，当施力机构驱动锤形加载杆(42)绕所述销轴转动时，锤头球面能够压载在位于箱体左端的端盖上，能够推动观测组件中的箱体和玻璃外圈(22)沿滑轨轴向移动，给模拟的滚动轴承提供轴向加载力；拉压传感器(26)安装在锤形加载杆(42)的底部与施力机构之间，用于测量施力机构驱动锤形加载杆(42)转动的力值，进而根据杠杆原理计算得到所述轴向加载力的力值。

2.如权利要求1所述的一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，所述径向加载组件安装在支撑组件和观测组件之间，包括：步进电机(30)、丝杠(33)、T型螺母(35)、环形力传感器(31)、加载弹簧(32)、加载头(45)、轴承导向套(16)、深沟球轴承(15)及竖直导向组件；

所述步进电机(30)固定在支撑台(34)上，步进电机(30)的输出轴同轴固定有丝杠(33)，丝杠(33)沿传动主轴(5)的径向设置；倒置的T型螺母(35)与丝杠(33)螺纹配合，环形力传感器(31)穿过丝杠(33)后，支撑在T型螺母(35)的顶部，加载弹簧(32)套装在丝杠(33)外部，其底部支撑在环形力传感器(31)上，顶部连接加载头(45)，且加载头(45)不与丝杠(33)的顶部接触；

所述轴承导向套(16)通过深沟球轴承(15)套装在传动主轴(5)外圆周面上，且轴承导向套(16)的外表面与加载头(45)相接触；轴承导向套(16)通过两组竖直导向组件与支撑台(34)连接，当加载头(45)在丝杠(33)及加载弹簧(32)的作用下提供向上的径向加载力时，轴承导向套(16)沿竖直导向组件向上移动；其中，环形力传感器(31)用于测量所述径向加载力的值。

3.如权利要求2所述的一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，所述竖直导向组件包括：导轨(36)、两个直线轴承(38)、第二连接板(39)及止转连接件(41)；所述导轨(36)沿竖直方向固定在支撑台(34)上，两个直线轴承(38)均与导轨(36)滑动配合，其中一个直线轴承(38)通过第二连接板(39)与轴承导向套(16)固定连接，另一个直线轴承(38)通过止转连接件(41)与T型螺母(35)连接，止转连接件(41)用于防止T型螺母(35)转动。

4.如权利要求2所述的一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，所述深沟球轴承(15)的两端分别通过轴承导向套(16)内的环形台阶面及固定在轴承导向套(16)端面的端盖轴向限位。

5.如权利要求2或3所述的一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，两组竖直导向组件之间通过第一连接板(48)连接。

6.如权利要求1所述的一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，所述支撑组件包括：轴承座(10)、角接触轴承(9)、外衬套(11)及内衬套(12)；

所述轴承座(10)固定在支撑台(34)上，并列的两个角接触轴承(9)为一对，传动主轴(5)通过两对角接触轴承(9)安装在轴承座(10)的中心孔内，且传动主轴(5)的两端伸出于轴承座(10)；两对角接触轴承(9)相对端的内圈通过套装在传动主轴(5)外部的内衬套(12)进行轴向限位，外圈通过套装在轴承座(10)内部的外衬套(11)进行轴向限位，两对角接触轴承(9)另一端的外圈分别通过固定在轴承座(10)两端面的两个端盖轴向限位，内圈分别通过传动主轴(5)外圆周面上的环形台阶面及固定在传动主轴(5)外圆周面上的第一锁紧螺母(6)轴向限位。

7.如权利要求1所述的一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，所述驱动组件包括：驱动电机(1)、电机支座(3)及联轴器(4)；驱动电机(1)通过电机支座(3)固定在支撑台(34)上；驱动电机(1)的输出轴通过联轴器(4)与传动主轴(5)的一端同轴对接。

8.如权利要求1所述的一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，所述箱体由对接的上箱体(47)、下箱体(46)组成；

所述上箱体(46)由两根并列设置且设定间距的半圆形杆组成，两个半圆形杆之间区域形成采集图像的窗口；

所述下箱体(46)顶部加工有半圆形通槽，底部安装有两个平行设置的滑块。

9.如权利要求1所述的一种滚动轴承润滑介质分布观测试验台，其特征在于，所述滑块为V型结构，所述滑轨上加工有与所述V型结构相配合的V型导向槽。

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