CN110608165A - 一种柱塞组件、润滑泵、柱塞及柱塞加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种柱塞组件、润滑泵、柱塞及柱塞加工方法。柱塞包括大径段和小径段，大径段和小径段分体设置并分别加工，大径段通过车削加工而成，小径段通过无心外圆磨床加工而成，分别独立加工后的大径段和小径段互相连接。本发明通过巧妙的构思与简单的结构，不仅节省加工耗材，提高加工效率，更重要的是提高了柱塞的加工精度，进而提高了柱塞的承压能力，提高了润滑泵的承压能力，具有十分重要的意义。
Description
技术领域
本发明涉及一种柱塞组件、润滑泵、柱塞及柱塞加工方法。
背景技术
多点柱塞式润滑泵是智能集中式润滑系统的主要部件，主要包括油箱和泵头组件，泵头组件上安装有驱动装置、凸轮组件以及与凸轮组件配合使用的柱塞组件，每个柱塞组件均为一个独立的泵油单元，通过与油管连通以便为各润滑点进行润滑，柱塞组件包括柱塞壳体，柱塞壳体的油道上滑动装配有往复移动时可进行吸油和推油动作的柱塞，柱塞与油道之间滑动密封，柱塞包括与油道滑动配合的小径段以及与凸轮组件配合的大径段，传统柱塞加工时，首先对毛坯进行车削加工，将小径段车削完成后对小径段进行精磨，由于柱塞特殊的台阶结构，加上其重心不能稳定在小径段上，无法采用精度更高的无心外圆磨床，只能采用普通外圆磨床进行加工，然后通过对大径段进行车削加工，整个过程工序多、耗时长，加工效率较低，更重要的是，采用普通外圆磨的磨削精度较低（5μ左右），较低的精度导致柱塞与油道内壁配合时间隙较大，能够承载的油压十分有限，严重影响柱塞的承压性能，影响整个润滑泵的承压性能。
发明内容
本发明的目的是提供一种润滑泵，以解决现有润滑泵的柱塞精度低、加工效率低的技术问题；本发明的目的还在于提供一种柱塞、柱塞组件以及柱塞加工方法。
为实现上述目的，本发明的柱塞采用如下技术方案：柱塞,包括大径段和小径段，大径段和小径段分体设置并分别加工，大径段通过车削加工而成，小径段通过无心外圆磨床加工而成，分别独立加工后的大径段和小径段互相连接。
进一步地：分别独立加工后的大径段和小径段通过铆接方式连接。
进一步地：所述大径段上设有用于供小径段插入的盲孔，所述小径段上设有在铆接时供大径段的材料挤入的环槽。
进一步地：小径段与所述盲孔间隙配合。
进一步地：分别独立加工后的大径段和小径段通过螺纹方式连接或者通过粘接方式连接或者通过卡扣方式连接。
本发明的柱塞组件采用如下技术方案：柱塞组件，包括柱塞壳体，柱塞壳体的油道上滑动装配有柱塞，柱塞包括大径段和小径段，柱塞组件还包括提供给柱塞朝向远离油道方向的作用力的弹簧，大径段和小径段分体设置并分别加工，大径段通过车削加工而成，小径段通过无心外圆磨床加工而成，分别独立加工后的大径段和小径段互相连接。
进一步地：分别独立加工后的大径段和小径段通过铆接方式连接。
进一步地：所述大径段上设有用于供小径段插入的盲孔，所述小径段上设有在铆接时供大径段的材料挤入的环槽。
进一步地：小径段与所述盲孔间隙配合。
进一步地：分别独立加工后的大径段和小径段通过螺纹方式连接或者通过粘接方式连接或者通过卡扣方式连接。
本发明的润滑泵采用如下的技术方案：润滑泵，包括油箱和泵头组件，泵头组件上安装有驱动装置、凸轮组件以及至少两组与凸轮组件配合使用的柱塞组件，柱塞组件包括柱塞壳体，柱塞壳体的油道上滑动装配有柱塞，柱塞包括大径段和小径段，柱塞组件还包括提供给柱塞朝向远离油道方向的作用力的弹簧，大径段和小径段分体设置并分别加工，大径段通过车削加工而成，小径段通过无心外圆磨床加工而成，分别独立加工后的大径段和小径段互相连接。
进一步地：分别独立加工后的大径段和小径段通过铆接方式连接。
进一步地：所述大径段上设有用于供小径段插入的盲孔，所述小径段上设有在铆接时供大径段的材料挤入的环槽。
进一步地：小径段与所述盲孔间隙配合。
进一步地：分别独立加工后的大径段和小径段通过螺纹方式连接或者通过粘接方式连接或者通过卡扣方式连接。
本发明的柱塞加工方法采用如下的技术方案：柱塞加工方法，通过无心外圆磨床对圆柱形毛坯件外周面加工以加工出小径段，通过车床车削出大径段，将大径段和小径段相互连接以组装成柱塞。
进一步地：大径段和小径段通过铆接方式连接。
进一步地：在大径段上加工出用于供小径段插入的盲孔，在小径段的一端加工出用于供大径段的材料挤入的环槽，将小径段带环槽的一端插入大径段的盲孔内，通过将大径段盲孔的外壁挤压使其材料进入所述环槽实现两者的铆接。
进一步地：所述盲孔与小径段间隙配合。
本发明的有益效果：本发明的柱塞采用新式分体结构，并配合新式的加工方式，使得小径段可以直接在无心外圆磨床上批量加工，加工效率高（时间缩短2/3左右），加工精度显著提升（加工精度可达到1μ左右），而且相对于传统一体式的柱塞结构其材料的消耗量变少；而作为最重要的优点，柱塞小径段外表面加工精度的提升具有非常重要的意义，因为精度的提升使得柱塞与柱塞壳体的油道内壁的配合精度变高，间隙变小，对于油压承受能力变强，可以显著提升柱塞的承压能力，这对于油压敏感的润滑泵来说具有重要的意义，因此，本发明通过巧妙的构思与简单的结构，不仅节省加工耗材，提高加工效率，更重要的是提高了柱塞的加工精度，进而提高了柱塞的承压能力，提高了润滑泵的承压能力，具有十分重要的意义。
进一步地，铆接方式不仅加工简单，连接方便，而且连接十分稳定，尤其是在柱塞不承受转矩只承受轴向力的前提下十分适合。
进一步地，盲孔和小径段之间间隙配合一方面可方便两者的插接，另一方面尽可能使得两者之间的间隙最小，以便铆接时所需的挤压变形量最小。
附图说明
图1是本发明的润滑泵的一种具体实施例的内剖结构示意图；
图2是图1中的柱塞副的结构示意图；
图3是图2中的柱塞的结构示意图；
图中：1-润滑泵壳体，2-油箱，3-柱塞副，31-柱塞组件，311-柱塞壳体，3111-吸油口，3112-排油口，3113-油道，312-柱塞，3121-大径段，3122-小径段，3123-盲孔，3124-环槽，3125-挤压处，3126-磨削面，3127-弧形抛光面，313-弹簧，314-单向阀，3141-阀芯，3142-螺旋弹簧，32-凸轮，4-电机。
具体实施方式
本发明的一种润滑泵的具体实施例，如图1-图3所示，包括相互连接的泵头组件和油箱2，泵头组件包括润滑泵壳体1以及安装在润滑泵壳体1上的柱塞副3，柱塞副3包括凸轮32和柱塞组件31，润滑泵壳体1内安装有作为凸轮32的驱动装置的电机4，以及电机4轴与凸轮32之间的传动组件，本实施例中电机4带动转轴转动，转轴上安装有三个凸轮32，润滑泵壳体1上的柱塞组件31有多个，具体数量根据使用需要确定，柱塞组件31包括柱塞壳体311、柱塞壳体311内部具有油道3113，油道3113具有吸油口3111和排油口3112，本实施例中油道3113为沿柱塞壳体311长度方向贯通的直通道，其一端为排油口3112，另一端侧向伸出吸油口3111，油道3113内具有台阶段，太阶段处安装有单向阀314，单向阀314包括阀芯3141和螺旋弹簧3142，油道3113远离排油口3112的一端滑动密封装配有柱塞312，柱塞312包括大径段3121和小径段3122，其中小径段3122外表面精磨处理，并与油道3113的内壁密封滑动配合，柱塞壳体311与大径段3121之间设有弹簧313，弹簧313套设在小径段3122上，并且一端抵顶在大径段3121的台阶上，另一端抵顶在柱塞壳体311一端的台阶上，弹簧313提供给柱塞312朝向远离油道3113方向的作用力，以便凸轮32向回程运动时柱塞312可在弹簧313作用下外移以实现吸油动作，其中，大径段3121和小径段3122加工时采用以下方式加工：首先将小径段3122对应的圆柱形毛坯件一端进行车削加工，车削出环槽3124，然后放置在无心外圆磨床上进行加工，加工时可一次摆放多个毛坯件以实现连续、快速加工，提高加工效率，同时，对大径段3121对应的毛坯件进行车削加工，车削出与凸轮32配合的弧形抛光面3127，弧形抛光面3127也可进一步进行抛光处理，以减小对凸轮32的磨损，并在另一端加工盲孔3123，盲孔3123的孔径与小径段3122的外径满足间隙配合条件，以便在方便两者对插的同时又方便后续的铆接处理；然后将小径段3122的具有环槽3124的一端插入大径段3121的盲孔3123中，通过挤压大径段3121的挤压处3125从而将挤压处3125的材料挤入小径段3122的环槽3124中，完成铆接过程，至此，柱塞312的加工即完成，整个过程耗时短，而且采用无心外圆磨床加工时加工精度很高，从而使得柱塞312与柱塞壳体311的油道3113之间配合时能够承受更大的油压。
本发明的润滑泵在工作时：在监控器的控制下，电机4转动，带动凸轮32旋转，进而依次驱动各个柱塞组件31的柱塞动作，柱塞312在靠近阀芯3141运动时，可推动吸油口3111与阀芯3141之间的润滑剂移动，从而推开单向阀314，实现排油润滑，柱塞312在远离阀芯3141动作时，单向阀314关闭，吸油口3111吸油。
在本发明润滑泵的其他实施例中，柱塞的数量可以根据使用需要调整；油箱、润滑泵壳体等结构也可替换为现有技术中的其他结构；柱塞的大径段和小径段也可通过在大径段上设置凸柱、在小径段上设置盲孔的方式实现两者的铆接连接；大径段和小径段也可通过螺纹方式连接，通过在大径段的盲孔内加工内螺纹，在小径段一端加工外螺纹，两者螺纹方式配合，此时无需加工环槽；大径段和小径段也可通过粘接方式连接，两者可以通过平面粘接，但是最优地，可以通过孔轴配合的环形面实现粘接；大径段和小径段之间也可通过卡扣方式连接，例如三曲槽与卡钉配合的方式或者弹簧卡扣方式等。
本发明的柱塞加工方法的具体实施例与上述润滑泵各实施例中所涉及的柱塞的加工方式的各实施例相同，不再赘述。
本发明的柱塞组件的各实施例与本发明的润滑泵的各实施例中的柱塞组件的各实施例相同，不再赘述。
本发明的柱塞的各实施例与本发明的润滑泵的各实施例中的柱塞的各实施例相同，不再赘述。
Claims (19)
1.柱塞,包括大径段和小径段，其特征在于：大径段和小径段分体设置并分别加工，大径段通过车削加工而成，小径段通过无心外圆磨床加工而成，分别独立加工后的大径段和小径段互相连接。
2.根据权利要求1所述的柱塞，其特征在于：分别独立加工后的大径段和小径段通过铆接方式连接。
3.根据权利要求2所述的柱塞，其特征在于：所述大径段上设有用于供小径段插入的盲孔，所述小径段上设有在铆接时供大径段的材料挤入的环槽。
4.根据权利要求3所述的柱塞，其特征在于：小径段与所述盲孔间隙配合。
5.根据权利要求1所述的柱塞，其特征在于：分别独立加工后的大径段和小径段通过螺纹方式连接或者通过粘接方式连接或者通过卡扣方式连接。
6.柱塞组件，包括柱塞壳体，柱塞壳体的油道上滑动装配有柱塞，柱塞包括大径段和小径段，柱塞组件还包括提供给柱塞朝向远离油道方向的作用力的弹簧，其特征在于：大径段和小径段分体设置并分别加工，大径段通过车削加工而成，小径段通过无心外圆磨床加工而成，分别独立加工后的大径段和小径段互相连接。
7.根据权利要求6所述的柱塞组件，其特征在于：分别独立加工后的大径段和小径段通过铆接方式连接。
8.根据权利要求7所述的柱塞组件，其特征在于：所述大径段上设有用于供小径段插入的盲孔，所述小径段上设有在铆接时供大径段的材料挤入的环槽。
9.根据权利要求8所述的柱塞组件，其特征在于：小径段与所述盲孔间隙配合。
10.根据权利要求6所述的柱塞组件，其特征在于：分别独立加工后的大径段和小径段通过螺纹方式连接或者通过粘接方式连接或者通过卡扣方式连接。
11.润滑泵，包括油箱和泵头组件，泵头组件上安装有驱动装置、凸轮组件以及至少两组与凸轮组件配合使用的柱塞组件，柱塞组件包括柱塞壳体，柱塞壳体的油道上滑动装配有柱塞，柱塞包括大径段和小径段，柱塞组件还包括提供给柱塞朝向远离油道方向的作用力的弹簧，其特征在于：大径段和小径段分体设置并分别加工，大径段通过车削加工而成，小径段通过无心外圆磨床加工而成，分别独立加工后的大径段和小径段互相连接。
12.根据权利要求11所述的润滑泵，其特征在于：分别独立加工后的大径段和小径段通过铆接方式连接。
13.根据权利要求12所述的润滑泵，其特征在于：所述大径段上设有用于供小径段插入的盲孔，所述小径段上设有在铆接时供大径段的材料挤入的环槽。
14.根据权利要求13所述的润滑泵，其特征在于：小径段与所述盲孔间隙配合。
15.根据权利要求11所述的润滑泵，其特征在于：分别独立加工后的大径段和小径段通过螺纹方式连接或者通过粘接方式连接或者通过卡扣方式连接。
16.柱塞加工方法，其特征在于：通过无心外圆磨床对圆柱形毛坯件外周面加工以加工出小径段，通过车床车削出大径段，将大径段和小径段相互连接以组装成柱塞。
17.根据权利要求16所述的柱塞加工方法，其特征在于：大径段和小径段通过铆接方式连接。
18.根据权利要求17所述的柱塞加工方法，其特征在于：在大径段上加工出用于供小径段插入的盲孔，在小径段的一端加工出用于供大径段的材料挤入的环槽，将小径段带环槽的一端插入大径段的盲孔内，通过将大径段盲孔的外壁挤压使其材料进入所述环槽实现两者的铆接。
19.根据权利要求18所述的柱塞加工方法，其特征在于：所述盲孔与小径段间隙配合。
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