CN218816808U - 气动油脂润滑泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气动油脂润滑泵，包括泵座，还包括油罐、气缸组件、单向阀以及卸荷组件，泵座上设有主通道，主通道内壁上开设有与油罐相连通的吸油通道，主通道内壁上安装有柱塞套，柱塞套上开设有吸油孔，气缸组件包括壳体，壳体内设置有第一活塞，第一活塞将壳体内部分隔成第一气腔和第二气腔，壳体上设有第一进气口和第二进气口，第一活塞连接有柱塞，柱塞与柱塞套滑动配合；泵座上设有与主通道相连通的出油通道，单向阀与柱塞套相配合，泵座上设有控制通道以及卸荷通道，卸荷组件安装在控制通道内用于控制卸荷通道的启闭。本实用新型满足大排量高压润滑需求，适用于易燃易爆场合，其结构设计合理，工作可靠，外形紧凑，且成本低。

Description

气动油脂润滑泵

技术领域

本实用新型属于润滑泵技术领域，具体地说涉及一种气动油脂润滑泵。

背景技术

在单线油脂集中润滑系统中，根据设备润滑点需油量大小，匹配不同排量的润滑泵，现有技术通常由电机（直流或交流）作为动力源的电动油脂泵，一种驱动方式是电机带动偏心轮驱动柱塞往复运动，适用于小排量高压润滑系统；另一种驱动方式是电机直接驱动齿轮泵进行供油，适用于大排量低压润滑系统。目前在公知技术中存在以下问题：一是在易燃易爆环境工作中，需要采用防爆型电机，不仅外形体积大且价格昂贵。二是现有气动油脂润滑泵，通常采用标准第一活塞式气缸设计，换向时第一活塞依靠内部弹簧进行复位，通常这种结构设计轴向尺寸较大，成本难以控制。故在使用中存在一定局限性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种采用双作用活塞式气缸作为动力部件的气动油脂润滑泵，本实用新型满足大排量高压润滑需求，适用于易燃易爆场合，其结构设计合理，工作可靠，外形紧凑，且成本低。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：气动油脂润滑泵，包括泵座，还包括设置于泵座上的油罐、气缸组件、单向阀以及卸荷组件，所述泵座上设有主通道，所述主通道内壁上开设有与油罐相连通的吸油通道，所述主通道内壁上安装有柱塞套，所述柱塞套上开设有与吸油通道相连通的吸油孔，所述气缸组件包括安装于泵座上的壳体，所述壳体内滑动设置有第一活塞，所述第一活塞将壳体内部分隔成第一气腔和第二气腔，所述壳体上设有与第一气腔相连通的第一进气口和与第二气腔相连通的第二进气口，所述第一活塞联动连接有柱塞，所述柱塞贯穿壳体伸入到所述主通道中并与柱塞套滑动配合；所述泵座上设有与主通道相连通的出油通道，所述单向阀与所述柱塞套相配合只允许柱塞套内的油剂进入到出油通道内，所述泵座上设有与出油通道中部相连通的控制通道以及与控制通道中部相连通的卸荷通道，所述卸荷组件安装在控制通道内用于控制卸荷通道的启闭。

通过采用上述技术方案，当气源从第一进气口进入时，双作用活塞式气缸开始工作，压缩气体进入到第一气腔，推动第一活塞向右移动，在柱塞移动的同时，压力油剂进行压缩推动单向阀打开，油剂从主通道向出油通道推送，完成排油过程；当气源从第二进气口进入时，压缩气体进入到第二气腔，推动第一活塞向左移动，同时柱塞也向同一方向运动，此时单向阀关闭，柱塞套内部产生负压，在第一活塞移动到底部时，完成吸油过程，为下一循环做准备，卸荷组件关闭卸荷通道时，油剂由出油通道向外输送，当外部计量阀排油完成后，油泵停止工作，卸荷组件打开卸荷通道，出油通道内的油剂通过控制通道进入卸荷通道，外部计量阀受弹簧力进行复位，为下一循环做准备。该结构满足大排量高压润滑需求，无电器元件，适用于易燃易爆场合，其结构设计合理，工作可靠，轴向尺寸小，符合微型化紧凑型特征，且结构简单，成本低。

本实用新型进一步设置为，所述柱塞包括第一柱塞段和第二柱塞段，所述第一柱塞段靠近第二柱塞段的一端设有连接凸起，所述第二柱塞段靠近第一柱塞段的一端设有连接凹槽，所述连接凸起插接在所述连接凹槽中并且二者通过销子连接在一起。

通过采用上述技术方案，分段可拆卸式结构更便于加工，可以无心磨保证了外圆的圆度，提高成品率，而用销子进行连接，安装十分方便，可自由找正，并且能够保证第一柱塞段于第二柱塞段的同心度。

本实用新型进一步设置为，所述第二柱塞段上沿周向开设有第一密封槽，所述第一密封槽上嵌设有用于与柱塞套内壁构成密封配合的第一密封圈。

通过采用上述技术方案，能够提升柱塞与柱塞套之间的密封性，避免出现油剂泄漏。

本实用新型进一步设置为，所述第一活塞外周开设有两个第二密封槽，所述第二密封槽上嵌设有用于与壳体内壁构成密封配合的密封件。

通过采用上述技术方案，能够保证第一活塞外壁与壳体内壁之间的密封性，保证第一活塞在压缩气体的推动下平稳运动。

本实用新型进一步设置为，所述单向阀包括第一螺塞、单向阀座以及复位弹簧，所述第一螺塞螺纹连接于主通道远离气缸组件的一端，所述第一螺塞的内端设有导孔，所述单向阀座上设有于所述导孔相配合的导杆，所述单向阀座在复位弹簧的作用下被压在柱塞套靠近单向阀的一端，所述单向阀座呈锥形形状，所述柱塞套上设有与单向阀座相配合的锥形密封面。

通过采用上述技术方案，受柱塞推力作用影响，油剂压力增大后推开单向阀座，单向阀打开，油剂进入出油通道，柱塞回退时，单向阀座在复位弹簧的作用下被压在柱塞套的锥形密封面上，避免了出油通道内的油剂回流。

本实用新型进一步设置为，还包括弹簧座和第二密封圈，所述弹簧座套设在导杆外周，所述第二密封圈夹设在弹簧座与单向阀座之间，所述导孔的外端设有定位槽，所述复位弹簧的一端嵌设在定位槽中，所述复位弹簧的另一端抵在弹簧座上。

通过采用上述技术方案，不仅能提升复位弹簧安装以及运动的稳定性，而且第二密封圈的设置能够提升单向阀关闭时的密封性能。

本实用新型进一步设置为，所述卸荷组件包括第二活塞以及限位件，所述第二活塞沿轴向滑动设置在控制通道内，所述第二活塞的外周以及内端分别安装有用于与控制通道内壁构成密封配合的第三密封圈和第四密封圈，所述限位件安装在控制通道外端用于对第二活塞进行限位。

通过采用上述技术方案，用于连续性润滑时，第二活塞受制于限位件不能移动。用于泄压时，限位件更换成进气口，通过外部气缸控制第二活塞动作，当油泵工作时，外部气缸通气推动活塞关闭卸荷通道，此时油剂沿出油通道外端输送；当外部计量阀排油完成后，油泵停止工作，此时外部气缸断气，受出油通道内油压作用推动第二活塞向右移动，打开卸荷通道，外部计量阀受弹簧力作用进行复位，为下一循环做准备。

本实用新型进一步设置为，所述限位件为螺堵，所述限位件螺纹连接在控制通道外端。

通过采用上述技术方案，拆装十分方便，便于连续性润滑和泄压两个状态的切换。

本实用新型进一步设置为，所述泵座上还开设有溢流通道，所述溢流通道与出油通道中部相连通，所述溢流通道的外端安装有溢流阀。

通过采用上述技术方案，能够对出油通道内的流量进行调节，同时也起到了一定的保护安全的作用。

本实用新型进一步设置为，所述泵座上还开设有进油通道，所述进油通道与油罐相连通，所述进油通道和出油通道的外端均安装有一个接头。

通过采用上述技术方案，进油通道的设计便于油罐的补油操作。

附图说明

图1为本实用新型整体的外部结构示意图；

图2为本实用新型整体的剖视图；

图3为本实用新型泵座的俯视图；

图4为本实用新型气缸组件和单向阀的安装结构示意图；

图5为本实用新型柱塞的结构示意图；

图6为图4中A部的放大结构示意图；

图7为图4中B部的放大结构示意图；

图8为本实用新型卸荷组件的安装结构示意图。

图中：1、泵座；3、缸体；4、缸盖；5、第一活塞；6、柱塞；7、缸体座；8、第一气腔；9、第二气腔；10、第一进气口；11、第二进气口；12、柱塞套；13、第一柱塞段；14、第二柱塞段；15、连接凸起；16、连接凹槽；17、销子；18、螺纹部；19、螺孔；20、限位部；21、第一密封槽；22、第一密封圈；23、第二密封槽；24、密封件；25、形变凹部；26、定位凹部；27、定位凸部；28、油罐；29、气缸组件；30、单向阀；31、卸荷组件；32、主通道；35、吸油通道；36、吸油孔；37、壳体；38、出油通道；39、控制通道；40、卸荷通道；41、第一螺塞；42、单向阀座；43、复位弹簧；44、导孔；45、导杆；46、锥形密封面；47、弹簧座；48、第二密封圈；49、定位槽；50、第二活塞；51、限位件；52、第三密封圈；53、第四密封圈；54、溢流通道；55、溢流阀；56、进油通道；57、接头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：如附图1～8所示的一种气动油脂润滑泵，包括泵座1，还包括设置于泵座1上的油罐28、气缸组件29、单向阀30以及卸荷组件31，所述泵座1上设有主通道32，所述主通道32内壁上开设有与油罐28相连通的吸油通道35，所述主通道32内壁上安装有柱塞套12，所述柱塞套12上开设有与吸油通道35相连通的吸油孔36，所述气缸组件29包括安装于泵座1上的壳体37，所述壳体37内滑动设置有第一活塞5，所述第一活塞5将壳体37内部分隔成第一气腔8和第二气腔9，所述壳体37上设有与第一气腔8相连通的第一进气口10和与第二气腔9相连通的第二进气口11，所述第一活塞5联动连接有柱塞6，所述柱塞6贯穿壳体37伸入到所述主通道32中并与柱塞套12滑动配合；所述泵座1上设有与主通道32相连通的出油通道38，所述单向阀30与所述柱塞套12相配合只允许柱塞套12内的油剂进入到出油通道38内，所述泵座1上设有与出油通道38中部相连通的控制通道39以及与控制通道39中部相连通的卸荷通道40，所述卸荷组件31安装在控制通道39内用于控制卸荷通道40的启闭。双作用活塞式气缸开始工作，压缩气体进入到第一气腔8，推动第一活塞5向右移动，在柱塞6移动的同时，压力油剂进行压缩推动单向阀30打开，油剂从主通道32向出油通道38推送，完成排油过程；当气源从第二进气口11进入时，压缩气体进入到第二气腔9，推动第一活塞5向左移动，同时柱塞6也向同一方向运动，此时单向阀30关闭，柱塞套12内部产生负压，在第一活塞5移动到底部时，完成吸油过程，为下一循环做准备，卸荷组件31关闭卸荷通道40时，油剂由出油通道38向外输送，当外部计量阀排油完成后，油泵停止工作，卸荷组件31打开卸荷通道40，出油通道38内的油剂通过控制通道39进入卸荷通道40，外部计量阀受弹簧力进行复位，为下一循环做准备。该结构满足大排量高压润滑需求，无电器元件，适用于易燃易爆场合，其结构设计合理，工作可靠，轴向尺寸小，符合微型化紧凑型特征，且结构简单，成本低。

其中，所述柱塞6为分段可拆卸式结构。由于柱塞6为细长轴，分段可拆卸式结构更便于加工，可以无心磨保证了外圆的圆度，提高成品率。另外，柱塞6也可为一体式结构。

如附图4和附图5所示，所述柱塞6包括同轴设置的第一柱塞段13和第二柱塞段14，所述第一柱塞段13靠近第二柱塞段14的一端设有连接凸起15，所述第二柱塞段14靠近第一柱塞段13的一端设有连接凹槽16，所述连接凸起15插接在所述连接凹槽16中并且二者通过销子17连接在一起，即第一柱塞段13上对应连接凸起15的部位以及第二柱塞段14上对应连接凹槽16的部位均开设用于供销子17穿过的轴孔。用销子17连接，安装十分方便，可自由找正，并且能够保证第一柱塞段13于第二柱塞段14的同心度。

其中，所述销子17为开口弹性销。开口弹性销更利于装配，同时受弹性影响不会随零件磨损而脱落。

如附图4和附图5所示，所述第一柱塞段13上设有螺纹部18，即第一柱塞段13外周车有外螺纹，所述第一活塞5上开设有与所述螺纹部18（外螺纹）相配合的螺孔19，并且所述第一柱塞段13上设有用于抵在所述第一活塞5外端的限位部20。柱塞6与第一活塞5采用螺纹连接的方式，连接结构稳定可靠，并且拆装十分方便。

如附图4和附图5所示，所述第二柱塞段14上沿周向开设有第一密封槽21，所述第一密封槽21上嵌设有用于与柱塞套12内壁构成密封配合的第一密封圈22。该设计能够提升柱塞6与柱塞套12之间的密封性，避免出现油剂泄漏。

如附图4和附图6所示，所述第一活塞5外周开设有两个第二密封槽23，所述第二密封槽23上嵌设有用于与壳体37内壁构成密封配合的密封件24。该设计能够保证第一活塞5外壁与壳体37内壁之间的密封性，保证第一活塞5在压缩气体的推动下平稳运动。

如附图4所示，所述壳体37包括缸体3、缸盖4以及缸体座7，所述缸盖44和缸体座7分别螺纹连接于缸体33两端，并且缸盖44和缸体座7伸入缸体33内的部位均安装有用于与缸体33内壁构成密封配合的密封圈。该设计连接结构十分简单，便于前期的组装以及后期的拆卸维护。

如附图4和附图6所示，两个密封件24的背向端分别设有一个形变凹部25，并且所述密封件24截面对应形变凹部25一端的宽度大于另一端的宽度。该设计能够进一步提升第一活塞5外壁与缸体3内壁之间的密封性。

如附图4所示，所述缸体座7通过螺丝与泵座1相连接，并且泵座1上开设有定位凹部26，所述缸体座7上设有与所述定位凹部26相契合的定位凸部27，该定位凸部27的外周安装有用于与定位凹部26内周构成密封配合的密封圈。该设计大大方便了缸体座7的安装，并且安装结构稳定可靠。

如附图4和附图7所示，所述单向阀30包括第一螺塞41、单向阀座42以及复位弹簧43，所述第一螺塞41螺纹连接于主通道32远离气缸组件29的一端，即第一螺塞41外周设有外螺纹，主通道32外端设有与该外螺纹相配合的内螺纹，第一螺塞41与泵座1之间夹设密封圈，所述第一螺塞41的内端设有导孔44，所述单向阀座42上设有于所述导孔44相配合的导杆45，所述单向阀座42在复位弹簧43的作用下被压在柱塞套12靠近单向阀30的一端，所述单向阀座42呈锥形形状，所述柱塞套12上设有与单向阀座42相配合的锥形密封面46。受柱塞6推力作用影响，油剂压力增大后推开单向阀座42，单向阀30打开，油剂进入出油通道38，柱塞6回退时，单向阀座42在复位弹簧43的作用下被压在柱塞套12的锥形密封面46上，避免了出油通道38内的油剂回流。

其中，柱塞套12与主通道32过盈配合，柱塞套12靠近单向阀30的一端设有向外周延伸的限位凸缘，主通道32内壁上设有对该限位凸缘构成限位的限位台阶。

如附图4和附图7所示，该单向阀30还包括弹簧座47和第二密封圈48，所述弹簧座47套设在导杆45外周，所述第二密封圈48夹设在弹簧座47与单向阀座42之间，所述导孔44的外端设有定位槽49，所述复位弹簧43的一端嵌设在定位槽49中，所述复位弹簧43的另一端抵在弹簧座47上。该设计不仅能提升复位弹簧43安装以及运动的稳定性，而且第二密封圈48的设置能够提升单向阀30关闭时的密封性能。

如附图2和附图8所示，所述卸荷组件31包括第二活塞50以及限位件51，所述第二活塞50沿轴向滑动设置在控制通道39内，所述第二活塞50的外周以及内端分别安装有用于与控制通道39内壁构成密封配合的第三密封圈52和第四密封圈53，所述限位件51安装在控制通道39外端用于对第二活塞50进行限位。用于连续性润滑时，第二活塞50受制于限位件51不能移动。用于泄压时，限位件51更换成进气口，通过外部气缸控制第二活塞50动作，当油泵工作时，外部气缸通气推动活塞关闭卸荷通道40，此时油剂沿出油通道38外端输送；当外部计量阀排油完成后，油泵停止工作，此时外部气缸断气，受出油通道38内油压作用推动第二活塞50向右移动，打开卸荷通道40，外部计量阀受弹簧力作用进行复位，为下一循环做准备。

其中，所述限位件51为螺堵，所述限位件51螺纹连接在控制通道39外端，即螺堵上设有外螺纹，控制通道39上设有与该外螺纹相配合的内螺纹。该结构拆装十分方便，便于连续性润滑和泄压两个状态的切换。

如附图2所示，所述泵座1上还开设有溢流通道54，所述溢流通道54与出油通道38中部相连通，所述溢流通道54的外端安装有溢流阀55，溢流阀55的出口端与油罐28相连。该设计能够对出油通道38内的流量进行调节，同时也起到了一定的保护安全的作用。

如附图2所示，所述泵座1上还开设有进油通道56，所述进油通道56与油罐28相连通，所述进油通道56和出油通道38的外端均安装有一个接头57。进油通道56的设计便于油罐28的补油操作。

Claims (10)

1.气动油脂润滑泵，包括泵座(1)，其特征在于：还包括设置于泵座(1)上的油罐(28)、气缸组件(29)、单向阀(30)以及卸荷组件(31)，所述泵座(1)上设有主通道(32)，所述主通道(32)内壁上开设有与油罐(28)相连通的吸油通道(35)，所述主通道(32)内壁上安装有柱塞套(12)，所述柱塞套(12)上开设有与吸油通道(35)相连通的吸油孔(36)，所述气缸组件(29)包括安装于泵座(1)上的壳体(37)，所述壳体(37)内滑动设置有第一活塞(5)，所述第一活塞(5)将壳体(37)内部分隔成第一气腔(8)和第二气腔(9)，所述壳体(37)上设有与第一气腔(8)相连通的第一进气口(10)和与第二气腔(9)相连通的第二进气口(11)，所述第一活塞(5)联动连接有柱塞(6)，所述柱塞(6)贯穿壳体(37)伸入到所述主通道(32)中并与柱塞套(12)滑动配合；所述泵座(1)上设有与主通道(32)相连通的出油通道(38)，所述单向阀(30)与所述柱塞套(12)相配合只允许柱塞套(12)内的油剂进入到出油通道(38)内，所述泵座(1)上设有与出油通道(38)中部相连通的控制通道(39)以及与控制通道(39)中部相连通的卸荷通道(40)，所述卸荷组件(31)安装在控制通道(39)内用于控制卸荷通道(40)的启闭。

2.根据权利要求1所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：所述柱塞(6)包括第一柱塞段(13)和第二柱塞段(14)，所述第一柱塞段(13)靠近第二柱塞段(14)的一端设有连接凸起(15)，所述第二柱塞段(14)靠近第一柱塞段(13)的一端设有连接凹槽(16)，所述连接凸起(15)插接在所述连接凹槽(16)中并且二者通过销子(17)连接在一起。

3.根据权利要求2所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：所述第二柱塞段(14)上沿周向开设有第一密封槽(21)，所述第一密封槽(21)上嵌设有用于与柱塞套(12)内壁构成密封配合的第一密封圈(22)。

4.根据权利要求3所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：所述第一活塞(5)外周开设有两个第二密封槽(23)，所述第二密封槽(23)上嵌设有用于与壳体(37)内壁构成密封配合的密封件(24)。

5.根据权利要求1所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：所述单向阀(30)包括第一螺塞(41)、单向阀座(42)以及复位弹簧(43)，所述第一螺塞(41)螺纹连接于主通道(32)远离气缸组件(29)的一端，所述第一螺塞(41)的内端设有导孔(44)，所述单向阀座(42)上设有于所述导孔(44)相配合的导杆(45)，所述单向阀座(42)在复位弹簧(43)的作用下被压在柱塞套(12)靠近单向阀(30)的一端，所述单向阀座(42)呈锥形形状，所述柱塞套(12)上设有与单向阀座(42)相配合的锥形密封面(46)。

6.根据权利要求5所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：还包括弹簧座(47)和第二密封圈(48)，所述弹簧座(47)套设在导杆(45)外周，所述第二密封圈(48)夹设在弹簧座(47)与单向阀座(42)之间，所述导孔(44)的外端设有定位槽(49)，所述复位弹簧(43)的一端嵌设在定位槽(49)中，所述复位弹簧(43)的另一端抵在弹簧座(47)上。

7.根据权利要求1所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：所述卸荷组件(31)包括第二活塞(50)以及限位件(51)，所述第二活塞(50)沿轴向滑动设置在控制通道(39)内，所述第二活塞(50)的外周以及内端分别安装有用于与控制通道(39)内壁构成密封配合的第三密封圈(52)和第四密封圈(53)，所述限位件(51)安装在控制通道(39)外端用于对第二活塞(50)进行限位。

8.根据权利要求7所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：所述限位件(51)为螺堵，所述限位件(51)螺纹连接在控制通道(39)外端。

9.根据权利要求1所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：所述泵座(1)上还开设有溢流通道(54)，所述溢流通道(54)与出油通道(38)中部相连通，所述溢流通道(54)的外端安装有溢流阀(55)。

10.根据权利要求1所述的气动油脂润滑泵，其特征在于：所述泵座(1)上还开设有进油通道(56)，所述进油通道(56)与油罐(28)相连通。

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