CN110576367B - 摄像头镜片加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种摄像头镜片加工方法，涉及摄像头镜片加工技术领域，为解决加工摄像头镜片时外形误差较大，开孔良率较低的问题。所述摄像头镜片加工方法包括：使用仿形机对物料进行加工，以使物料的形状与成品的形状相同，且加工完成的物料的端面尺寸相对于成品镜片端面尺寸均匀外扩；将经由仿形机加工完成的物料通过第一定位组件固定于第一数控机床，使用第一数控机床对物料进行加工，以使物料的端面尺寸和成品镜片的端面尺寸相同；将经由第一数控机床加工完成的物料通过第二定位组件固定于第二数控机床，使用第二数控机床在物料的设定位置打孔。所述摄像头镜片加工方法加工出的摄像头镜片外形尺寸误差小，开孔良率高。

Description

摄像头镜片加工方法

技术领域

本发明涉及摄像头镜片加工技术领域，尤其是涉及一种摄像头镜片加工方法。

背景技术

目前，在进行摄像头镜片加工时，首先使用手动仿形机加工物料的外轮廓，使得物料的截面形状及尺寸与成品的形状尺寸均相同，然后，使用数控机床在外形加工完成的物料上开通孔。

但是，当使用上述加工方法加工跑道型摄像头镜片，且该跑道型摄像头镜片成品的长宽偏差比例较大(例如长宽偏差比例达到三倍以上)，但是截面积较小时，使用手动仿形机加工的物料外形无法达到所需误差范围，也就是说，使用手动仿形机加工上述跑道型摄像头镜片将导致成品镜片的外形误差较大，装机可靠性降低；同时，外形误差较大也会导致当使用数控机床在外形加工完成的物料上开通孔时无法准确对位，使得孔心偏位，从而较低开孔良率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种摄像头镜片加工方法，以解决现有技术中存在的加工摄像头镜片时外形误差较大，开孔良率较低的技术问题。

本发明所述的摄像头镜片加工方法，包括：

使用仿形机对物料进行加工，以使物料的形状与成品的形状相同，且加工完成的物料的端面尺寸相对于成品镜片端面尺寸均匀外扩；

将经由仿形机加工完成的物料通过第一定位组件固定于第一数控机床，使用第一数控机床对物料进行加工，以使物料的端面尺寸和成品镜片的端面尺寸相同；

将经由第一数控机床加工完成的物料通过第二定位组件固定于第二数控机床，使用第二数控机床在物料的设定位置打孔。

在上述技术方案中，进一步地，所述仿形机加工完成的物料的端面尺寸相对于成品端面尺寸外扩量为10mm-15mm。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一数控机床的主轴转速为24000r/min，气压范围为0.06～0.08Mpa、设定加工时间为90s，单圈去除量为0.03～0.06mm。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二数控机床的主轴转速为24000r/min，气压范围为0.06～0.08Mpa、设定加工时间为120s，开孔进刀量每次为0.03～0.05mm。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一定位组件和第二定位组件均通过真空吸附方式固定物料。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一定位组件包括第一底座和支撑件，所述支撑件连接于所述第一底座上，所述第一底座的侧面设置有第一吸气机构连接口，所述支撑件上设置有第一吸气孔，所述第一吸气孔与所述第一吸气机构连接口连通，所述支撑件的顶部设置有吸附腔，所述吸附腔的开口朝上，且所述吸附腔与所述第一吸气孔连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述支撑件包括玻璃支撑部和纤维支撑部，所述纤维支撑部为环形，且连接于所述玻璃支撑部的顶面，所述纤维支撑部内壁与所述玻璃支撑部的顶面之间围成所述吸附腔。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述玻璃支撑部通过安装座与第一底座连接，所述安装座的截面积大于所述玻璃支撑部的截面积，所述玻璃支撑部内设置有多个所述第一吸气孔，所述安装座内设置有连通孔，各所述第一吸气孔均通过所述连通孔与所述第一吸气机构连接口连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二定位组件包括第二底座和限位件，所述第二底座的侧面设置有第二吸气机构连接口，所述限位件和所述第二底座上设置有相互连通的第二吸气孔，所述第二底座上的第二吸气孔与所述第二吸气机构连接口连通，所述限位件与所述第二底座连接，所述限位件上设置有限位槽，所述限位槽的槽底的形状与尺寸对应与成品摄像头的端面形状与尺寸相同，所述限位槽的深度小于成品摄像头的厚度。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述限位槽底部设置有打孔预留位，所述打孔预留位与所述成品摄像头上的通孔位置对应，所述打孔预留位为凹槽或者过孔。

相对于现有技术，本发明所述的摄像头镜片加工方法具有以下优势：

使用本发明所述的摄像头镜片加工方法加工摄像头镜片时，先使用仿形机对物料进行粗加工，使得物料的形状与成品镜片的形状相同，但是截面为均匀放大的，也就是在物料的外侧面均匀留有一定余量。然后将物料通过第一数控机床进行精修外形，以将物料上留有的余量去除，使得物料的截面形状与尺寸均与成品镜片相同，最后使用第二数控机床对物料进行打孔操作，从而完成对物料外形的加工与在物料上打孔的操作。

由于先使用仿形机对于物料进行粗加工，因此使得物料形状与成品形状相同，且物料留有余量相对较小，减轻了第一数控机床的工作量。由于使用第一数控机床对于物料的形状进行精修，因此降低物料的尺寸误差，使得加工完成后物料的外形的尺寸误差在合理范围内，以提高成品镜片的装机稳定性；此外，还使得当第二数控机床对于物料进行打孔时对位更为准确，从而提高打孔良率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法中物料与成品的截面尺寸比较图；

图3为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法中应用的第一定位组件的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法中应用的第二定位组件的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法中应用的第一底座的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法中应用的支撑件的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法中应用的支撑件的透视图；

图8为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法中应用的纤维支撑部的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法中应用的限位件的结构示意图。

图中：10-第一底座；11-第一吸气机构连接口；12-第一吸气孔；121-连通孔；13-容纳槽；14-安装槽；20-支撑件；21-玻璃支撑部；22-纤维支撑部；221-吸附腔；23-安装座；30-第二底座；40-限位件；41-限位槽；42-第二吸气孔；43-打孔预留位；50-物料；60-成品镜片。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

如图1和图2所示，本发明实施例提供的摄像头镜片加工方法，包括：

S1.使用仿形机对物料50进行加工，以使物料50的形状与成品的形状相同，且加工完成的物料50的端面尺寸相对于成品镜片60端面尺寸均匀外扩；

S2.将经由仿形机加工完成的物料50通过第一定位组件固定于第一数控机床，使用第一数控机床对物料50进行加工，以使物料50的端面尺寸和成品镜片60的端面尺寸相同；

S3.将经由第一数控机床加工完成的物料50通过第二定位组件固定于第二数控机床，使用第二数控机床在物料50的设定位置打孔。

使用本发明实施例的摄像头镜片加工方法加工摄像头镜片时，先使用仿形机对物料50进行粗加工，使得物料50的形状与成品镜片60的形状相同，但是截面为均匀放大的，也就是在物料50的外侧面均匀留有一定余量。然后将物料50通过第一数控机床进行精修外形，以将物料50上留有的余量去除，使得物料50的截面形状与尺寸均与成品镜片60相同，最后使用第二数控机床对物料50进行打孔操作，从而完成对物料50外形的加工与在物料50上打孔的操作。

由于先使用仿形机对于物料50进行粗加工，因此使得物料50形状与成品形状相同，且物料50留有余量相对较小，减轻了第一数控机床的工作量。由于使用第一数控机床对于物料50的形状进行精修，因此降低物料50的尺寸误差，使得加工完成后物料50的外形的尺寸误差在合理范围内，以提高成品镜片60的装机稳定性；此外，还使得当第二数控机床对于物料50进行打孔时对位更为准确，从而提高打孔良率。

本申请提供的摄像头加工方法尤其适用于长宽比例偏差5～8倍且产品面积小的跑道型摄像头镜片。

在本实施例的一种优选实施方式中，仿形机加工完成的物料50的端面尺寸相对于成品端面尺寸外扩量为10mm-15mm。如图2所示，仿形机加工完成的物料50的端面形状与成品端面形状相同，但是尺寸不同，仿形机加工完成的物料50的端面尺寸相对于成品端面尺寸按照一定比例扩大，当将仿形机加工完成的物料50与成品镜片60的端面中心对位放置后，仿形机加工完成的物料50的端面任一点与成品镜片60的端面对应点之间的距离为单边余量，即上述外扩量(图中标注为H)。

在使用第一数控机床对物料50进行加工时，第一数控机床可如下设置：第一数控机床的主轴转速为24000r/mi n，气压范围为0.06～0.08Mpa、设定加工时间为90s，单圈去除量为0.03～0.06mm。

第一数控机床的主轴上固定有精修外形成型砂轮棒，通过精修外形成型砂轮棒打磨物料50的侧面，并在物料50的上下顶面边缘分别打磨倒角。第一数控机床可将物料50的外形尺寸管控在±0.02mm的误差范围内，且保证上下倒角无崩边。

在使用第二数控机床对物料50进行打孔操作时，第二数控机床可如下设置：第二数控机床的主轴转速为24000r/min，气压范围为0.06～0.08Mpa、设定加工时间为120s，开孔进刀量每次为0.03～0.05mm。

第二数控机床的主轴上固定有开孔成型砂轮棒，通过开孔成型砂轮棒在物料50的设定位置打孔，该通孔为镜面孔，并在通孔上下边缘处打磨倒角。第二数控机床确保通孔无偏位现象，孔心偏差在±0.02mm的误差范围内，通孔上下倒角与镜面无崩边现象。

物料50通过第一定位组件固定于第一数控机床，物料50通过第二定位组件固定于第二数控机床，为便于固定物料50，在本实施例的一种具体实施方式中，第一定位组件和第二定位组件均通过真空吸附方式固定物料50。

实施例二

本发明实施例二将参照附图3-附图9，对上述实施例一提供的摄像头加工方法使用的第一定位组件和第二定位组件的结构进行进一步解释说明。

第一定位组件用于将物料固定到第一数控加工机床，第一定位组件上设置有第一吸气孔12和与第一吸气孔12连通的第一吸气机构连接口11。在使用过程中，将第一定位组件固定到第一数控加工机床，然后将第一吸气机构的连接管道与第一吸气孔12连通，将物料放置于第一定位组件的顶面，开通第一吸气机构，从而将物料与第一定位组件固定。

在本实施例的一种具体实施方式中，第一定位组件包括第一底座10和支撑件20，第一吸气机构连接口11设置于第一底座10的侧面，第一吸气孔12设置于支撑件20上，第一底座10与第一数控机床连接，支撑件20连接于第一底座10上，具体地，支撑件20的底面与第一底座10的顶面连接。支撑件20的顶部设置有吸附腔221，吸附腔221的开口朝上，第一吸气孔12与吸附腔221连通。吸附腔221的截面积比第一吸气孔12的截面积大，因此吸附腔221的设置增加了第一定位组件在物料上施加的吸附力的作用面积，使得定位效果更好，且物料受力更为均匀。

为了便于将第一底座10与第一数控机床连接，进一步地，在第一底座10的侧面设置容纳槽13，在容纳槽13的底面向下开设有安装槽14，安装槽14贯穿容纳槽13下方的第一底座10区域，容纳槽13的横截面面积大于安装槽14的横截面面积。容纳槽13和安装槽14的设置用于穿过开口螺丝，以通过开口螺丝将第一底座10与第一数控机床连接。开口螺丝的杆部穿过安装槽14伸入到第一数控机床中，开口螺丝的头部位于容纳槽13中。

一个第一底座10可通过多个开口螺丝与第一数控机床连接，对应地，第一底座10上沿周向设置有多个容纳槽13，与每个容纳槽13分别对应设置一个安装槽14。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑件20包括玻璃支撑部21和纤维支撑部22，纤维支撑部22为环形，且连接于玻璃支撑部21的顶面，纤维支撑部22内壁与玻璃支撑部21的顶面之间围成吸附腔221。

进一步地，玻璃支撑部21与第一底座10之间通过安装座23连接，安装座23的截面积大于玻璃支撑部21的截面积。安装座23内设置有连通孔121，连通孔121分别与第一吸气机构连接口11和第一吸气孔12连通，也就是说，在设置有安装座23时，第一吸气孔12通过连通孔121与第一吸气机构连接口11连通。

玻璃支撑部21与安装座23均为玻璃制成，且为一体结构。玻璃支撑部21与纤维支撑部22之间固定连接，例如可通过强力胶水粘合。安装座23与第一底座10之间固定连接，可通过强力胶水粘合。在一种优选实施方式中，安装座23为长方体结构，玻璃支撑部21和纤维支撑部22的截面的外围轮廓与成品镜片的外围轮廓形状相同，尺寸相同。如此设置，便于将物料与第一定位组件进行对位连接。

如图7所示，在一种具体实施方式中，第一吸气孔12的数量为多个，各第一吸气孔12均设置于玻璃支撑部21上，且各第一吸气孔12分别与连通孔121连通，且各第一吸气孔12均与吸附腔221连通。如此设置，在将吸附腔221内的空气抽出时，空气经由位于不同位置的多个第一吸气孔12的开口流出，速度更快且各处吸附力增加更为均匀。

举例来说，在图7中，第一吸气孔12的数量为三个，且三个第一吸气孔12均沿竖直方向贯穿玻璃支撑部21，三个第一吸气孔12相互平行，且相邻的第一吸气孔12之间的距离相等。

第二定位组件用于将物料固定到第二数控加工机床，第二定位组件上设置有第二吸气孔42和与第二吸气孔42连通的第二吸气机构连接口。在使用过程中，将第二定位组件固定到第二数控加工机床，然后将第二吸气机构的连接管道与第二吸气孔42连通，将物料放置于第二定位组件的顶面，开通第二吸气机构，从而将物料与第二定位组件固定。

在本实施例的一种具体实施方式中，第二定位组件包括第二底座30和限位件40，第二吸气机构连接口设置于第二底座30的侧面，限位件40和第二底座30上设置有相互连通的第二吸气孔42，第二底座30上的第二吸气孔42与第二吸气机构连接口连通，限位件40与第二底座30连接，限位件40上设置有限位槽41，限位槽41的槽底的形状与尺寸对应与成品镜片的端面形状与尺寸相同，限位槽41的深度小于成品镜片的厚度。

当使用第二定位组件固定物料时，将第二定位组件固定于第二数控机床上，将第二吸气机构的吸气管道与第二吸气机构连接口连通，将物料放置在限位槽41中，物料的侧面下方部分区域与限位槽41的内壁接触，物料的底面遮盖在第二吸气孔42上，开通第二吸气机构，从而将物料吸附在限位件40上，以将物料的位置固定。

第二底座30可通过开口螺丝与第二数控机床连接，此时，第二底座30的结构可与上述第一底座10的结构相同。

在限位件40上可同时设置有多个限位槽41，例如，在图8中，限位槽41的数量为两个。在上料过程中，同时将两个物料放在限位件40上，在使用第二数控机床进行打孔操作时，可通知第二数控机床在对于其中一块物料打孔操作完成后，直接移动到另一块物料对应位置，进行对另一块物料的打孔操作。如此设置，在为两个物料进行打孔操作的过程中，减少了中间停机换料的时间，提高了生产效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，限位槽41底部设置有打孔预留位43，打孔预留位43与成品摄像头上的通孔位置对应，打孔预留位43为凹槽或者过孔。当第二数控机床在物料上进行打孔操作时，当第二数控机床的主轴连接的开孔成型砂轮棒在物料上将孔打通后，开孔成型砂轮棒的端部部分区域伸入打孔预留位43中。可根据限位件40的厚度选择打孔预留位43设置为凹槽或者过孔，当限位件40的厚度较厚时，打孔预留位43可选用凹槽；当限位件40的厚度较薄时，打孔预留位43优选为过孔。

在本实施例的一种具体实施方式中，第一底座10与第二底座30结构相同，第一底座10和第二底座30均为电木底座。玻璃支撑部21由玻璃制成，纤维支撑部22和限位件40均由纤维板制成。由于纤维支撑部22和限位件40直接与物料接触，因此使用与物料不同的材质制成有利于将物料取出。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种摄像头镜片加工方法，其特征在于，包括：

使用仿形机对物料进行加工，以使物料的形状与成品的形状相同，且加工完成的物料的端面尺寸相对于成品镜片端面尺寸均匀外扩，所述仿形机加工完成的物料的端面尺寸相对于成品端面尺寸外扩量为10mm-15mm；

将经由仿形机加工完成的物料通过第一定位组件固定于第一数控机床，所述第一定位组件通过真空吸附方式固定物料，所述第一定位组件包括第一底座和支撑件，所述支撑件连接于所述第一底座上，所述第一底座的侧面设置有容纳槽，所述容纳槽的底面向下开设有安装槽，所述安装槽和所述容纳槽的设置用于穿过开口螺丝，以通过所述开口螺丝将所述第一底座与所述第一数控机床连接；使用第一数控机床对物料进行加工，以使物料的端面尺寸和成品镜片的端面尺寸相同；

将经由第一数控机床加工完成的物料通过第二定位组件固定于第二数控机床，使用第二数控机床在物料的设定位置打孔。

2.根据权利要求1所述的摄像头镜片加工方法，其特征在于，所述第一数控机床的主轴转速为24000r/min，气压范围为0.06～0.08Mpa、设定加工时间为90s，单圈去除量为0.03～0.06mm。

3.根据权利要求1所述的摄像头镜片加工方法，其特征在于，所述第二数控机床的主轴转速为24000r/min，气压范围为0.06～0.08Mpa、设定加工时间为120s，开孔进刀量每次为0.03～0.05mm。

4.根据权利要求1所述的摄像头镜片加工方法，其特征在于，第二定位组件通过真空吸附方式固定物料。

5.根据权利要求1所述的摄像头镜片加工方法，其特征在于，所述第一底座的侧面设置有第一吸气机构连接口，所述支撑件上设置有第一吸气孔，所述第一吸气孔与所述第一吸气机构连接口连通，所述支撑件的顶部设置有吸附腔，所述吸附腔的开口朝上，且所述吸附腔与所述第一吸气孔连通。

6.根据权利要求5所述的摄像头镜片加工方法，其特征在于，所述支撑件包括玻璃支撑部和纤维支撑部，所述纤维支撑部为环形，且连接于所述玻璃支撑部的顶面，所述纤维支撑部内壁与所述玻璃支撑部的顶面之间围成所述吸附腔。

7.根据权利要求6所述的摄像头镜片加工方法，其特征在于，所述玻璃支撑部通过安装座与第一底座连接，所述安装座的截面积大于所述玻璃支撑部的截面积，所述玻璃支撑部内设置有多个所述第一吸气孔，所述安装座内设置有连通孔，各所述第一吸气孔均通过所述连通孔与所述第一吸气机构连接口连通。

8.根据权利要求4所述的摄像头镜片加工方法，其特征在于，所述第二定位组件包括第二底座和限位件，所述第二底座的侧面设置有第二吸气机构连接口，所述限位件和所述第二底座上设置有相互连通的第二吸气孔，所述第二底座上的第二吸气孔与所述第二吸气机构连接口连通，所述限位件与所述第二底座连接，所述限位件上设置有限位槽，所述限位槽的槽底的形状与尺寸对应与成品摄像头的端面形状与尺寸相同，所述限位槽的深度小于成品摄像头的厚度。

9.根据权利要求8所述的摄像头镜片加工方法，其特征在于，所述限位槽底部设置有打孔预留位，所述打孔预留位与所述成品摄像头上的通孔位置对应，所述打孔预留位为凹槽或者过孔。

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