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CN110440989B - 一种评估锂离子电池密封性的方法 - Google Patents

一种评估锂离子电池密封性的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种评估锂离子电池密封性的方法，包括以下步骤：步骤S10、提供待评估的电池，所述电池包括盖帽，所述盖帽具有防爆刻痕；步骤S20、先将所述盖帽对应所述防爆刻痕位置的表面进行硬化处理，然后在所述电池的底部或者侧面充入高压气体，并检测所述电池的封口处是否漏气，若所述电池的封口处漏气，则所述电池的密封性不合格，若所述电池的封口处不漏气，则所述电池的密封性合格。此种评估方法在打压测试的过程中，可以在更高的气压下对电池的密封性进行检测，避免盖帽上的刻痕被冲破。

Description

一种评估锂离子电池密封性的方法
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种评估锂离子电池密封性的方法。
背景技术
密封性是锂离子电池的关键特性，密封性差会导致锂离子电池存在漏液的风险，因此，在锂离子电池封口后，需要对锂离子电池的封口处进行密封性检验。打压测试是现有技术中常用的锂离子电池密封性检验的方法之一，其中，打压测试的具体方法如下：在电池的底部或侧壁向电池的内部充入高压气体，然后检测电池是否存在漏气的现象。但是，为了防止锂离子电池发生爆炸，通常情况下会在锂离子电池的盖帽上设置刻痕。在打压测试时，充入的气压不能过大，否则盖帽的刻痕会被冲破，因此，刻痕的存在对锂离子电池在打压测试充入电池内部的气压大小造成了极大的限制。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种评估锂离子电池密封性的方法，在打压测试的过程中，可以在更高的气压下对电池的密封性进行检测，避免盖帽上的刻痕被冲破。
为达到此目的，本发明采用以下技术方案：
提供一种评估锂离子电池密封性的方法，包括以下步骤：
步骤S10、提供待评估的电池，所述电池包括盖帽，所述盖帽具有防爆刻痕；
步骤S20、先将所述盖帽对应所述防爆刻痕位置的表面进行硬化处理，然后在所述电池的底部或者侧面充入高压气体，并检测所述电池的封口处是否漏气，若所述电池的封口处漏气，则所述电池的密封性不合格，若所述电池的封口处不漏气，则所述电池的密封性合格。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，在所述步骤S20中，采用冷镶嵌料将所述盖帽对应所述防爆刻痕位置的表面进行硬化处理。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，所述步骤S20具体包括步骤S21、将所述冷镶嵌料加热，使所述冷镶嵌料由固态变为液态；
步骤S22、将液态的所述冷镶嵌料涂覆在所述盖帽对应所述防爆刻痕位置的表面，形成硬化层。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，所述硬化层的厚度大于或等于所述防爆刻痕的深度。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，所述硬化层由所述防爆刻痕的开口处朝向远离所述防爆刻痕的方向延伸。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，所述硬化层覆盖所述盖帽远离所述电池的电芯的一侧面。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，所述步骤S20中，将液态的所述冷镶嵌料涂覆到所述防爆刻痕上，间隔时间10～30min后，再在所述电池的底部或侧面充入高压气体。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，在所述电池的内部充入高压气体之前，先确定液化的所述冷镶嵌料在所述盖帽上完全硬化。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，在所述步骤S20中，在所述电池底部或侧壁充入高压气体后，保压8～10s后，再检测所述电池是否漏气。
作为所述的评估锂离子电池密封性的方法的一种优选的技术方案，若所述电池的密封性不合格，则将所述防爆刻痕上的硬化层取出，然后再对所述电池进行修补。
本发明的有益效果为：由于防爆刻痕呈凹槽结构，盖帽对应防爆刻痕的厚度小于盖帽其他的位置，当电池内部的气压较大时，防爆刻痕在盖帽对应的位置容易被冲破。在防爆刻痕表面的位置进行硬化处理，以对爆刻痕对应在盖帽的位置进行加厚，使得防爆刻痕的结构得到有效的加强，在电池内部充入高压气体后，盖帽对应防爆刻痕的位置无法被冲破，从而使气压挤压盖帽与密封圈之间的位置。使用此方法评估锂离子电池密封性，在进行打压测试时可以在更高的气压下对锂离子电池的封口处进行检测，避免盖帽上防爆刻痕的位置被冲破而强行停止密封新评估的风险。
附图说明
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
图1为所述盖帽封堵所述电池的封口处的结构示意图。
图中：
1、电池的内部；2、盖帽；21、防爆刻痕；3、密封圈。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
如图1所示，本发明提供一种评估锂离子电池密封性的方法，包括以下步骤：
步骤S10、提供待评估的电池，所述电池包括盖帽2，所述盖帽2具有防爆刻痕21。
步骤S20、先将所述盖帽2对应所述防爆刻痕21位置的表面进行硬化处理，然后在所述电池的底部或者侧面充入高压气体，并检测所述电池的封口处是否漏气，若所述电池的封口处漏气，则所述电池的密封性不合格，若所述电池的封口处不漏气，则所述电池的密封性合格。
具体地，在所述步骤S20中，在所述电池底部或侧壁充入高压气体后，保压8～10s后，再检测所述电池是否漏气。
由于防爆刻痕21呈凹槽结构，盖帽2对应防爆刻痕21的厚度小于盖帽2其他的位置，当电池内部的气压较大时，防爆刻痕21在盖帽2对应的位置容易被冲破。在防爆刻痕21表面的位置进行硬化处理，以对防爆刻痕21在盖帽2对应的位置进行加厚，使得防爆刻痕21的结构得到有效的加强，在电池的内部1充入高压气体后，盖帽2对应防爆刻痕21的位置无法被冲破，从而使气压挤压盖帽2与密封圈3之间的位置。使用此方法评估锂离子电池密封性，在进行打压测试时可以在更高的气压下对锂离子电池的封口处进行检测，避免盖帽2上防爆刻痕21的位置被冲破而强行停止密封性评估的风险。
在所述步骤S20中，采用冷镶嵌料将所述盖帽2对应所述防爆刻痕21位置的表面进行硬化处理。
其中，所述步骤S20具体包括步骤S21、将所述冷镶嵌料加热，使所述冷镶嵌料由固态变为液态。
步骤S22、将液态的所述冷镶嵌料涂覆在所述盖帽2对应所述防爆刻痕21位置的表面，形成硬化层(图1中未示出硬化层)。
由于冷镶嵌料在高温环境下可由固态转化为液态，在低在常温下可由液态转化为固态，利用冷镶嵌料的此种特性，方便对盖帽2对应防爆刻痕21位置的表面进行硬化处理的操作。
为了加强硬化层的结构强度，所述硬化层的厚度大于或等于所述防爆刻痕21的深度。
一实施例中，所述硬化层由所述防爆刻痕21的开口处朝向远离所述防爆刻痕21的方向延伸，此设计，可增加所述硬化层与所述盖帽2的接触面积，提高应硬化层对盖帽2的粘接强度，在评估的过程中避免硬化层从盖帽2上脱离。
优选地，所述硬化层覆盖所述盖帽2远离所述电池的电芯的一侧面。
另一实施例，所述步骤S20中，将液态的所述冷镶嵌料涂覆到所述防爆刻痕21上，间隔时间10～30min后，再在所述电池的底部或侧面充入高压气体。通常情况下，液态的冷镶嵌料转化为固态的过程中需要一段的时间，在本实施例中，涂覆液态的冷镶嵌料间隔10～30min后，再在电池的内部1充入高压气体，是为了保证液态的冷镶嵌料完全状态为固态，防止时间过短而使得只有部分冷镶嵌料被硬化。
优选地，在所述电池的内部1充入高压气体之前，先确定液化的所述冷镶嵌料在所述盖帽2上完全硬化。
在本实施例中，若所述电池的密封性不合格，则将所述防爆刻痕21上的硬化层取出，然后再对所述电池进行修补。通过对电池修补，提高电池密封性的合格率。
需要注意的是，所述评估锂离子电池密封性的方法不仅适用于圆柱型锂离子电池密封性的检测，还适用于其他类型的锂离子电池密封性的检测，比如矩形锂离子电池等，在此并不对锂离子电池的类型作限制。
于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于,包括以下步骤：
步骤S10、提供待评估的电池，所述电池包括盖帽，所述盖帽具有防爆刻痕；
步骤S20、先将所述盖帽对应所述防爆刻痕位置的表面进行硬化处理，然后在所述电池的底部或者侧面充入高压气体，并检测所述电池的封口处是否漏气，若所述电池的封口处漏气，则所述电池的密封性不合格，若所述电池的封口处不漏气，则所述电池的密封性合格。
2.根据权利要求1所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，在所述步骤S20中，采用冷镶嵌料将所述盖帽对应所述防爆刻痕位置的表面进行硬化处理。
3.根据权利要求2所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，所述步骤S20具体包括步骤S21、将所述冷镶嵌料加热，使所述冷镶嵌料由固态变为液态；
步骤S22、将液态的所述冷镶嵌料涂覆在所述盖帽对应所述防爆刻痕位置的表面，形成硬化层。
4.根据权利要求3所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，所述硬化层的厚度大于或等于所述防爆刻痕的深度。
5.根据权利要求3所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，所述硬化层由所述防爆刻痕的开口处朝向远离所述防爆刻痕的方向延伸。
6.根据权利要求5所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，所述硬化层覆盖所述盖帽远离所述电池的电芯的一侧面。
7.根据权利要求3所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，所述步骤S20中，将液态的所述冷镶嵌料涂覆到所述防爆刻痕上，间隔时间10～30min后，再在所述电池的底部或侧面充入高压气体。
8.根据权利要求7所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，在所述电池的内部充入高压气体之前，先确定液化的所述冷镶嵌料在所述盖帽上完全硬化。
9.根据权利要求1所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，在所述步骤S20中，在所述电池底部或侧壁充入高压气体后，保压8～10s后，再检测所述电池是否漏气。
10.根据权利要求1至9任一项所述的评估锂离子电池密封性的方法，其特征在于，若所述电池的密封性不合格，则将所述防爆刻痕上的硬化层取出，然后再对所述电池进行修补。
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