CN110271770A

CN110271770A - 充气包装装置和充气阀及其制造方法

Info

Publication number: CN110271770A
Application number: CN201810203110.6A
Authority: CN
Inventors: 张嘉盈
Original assignee: Shanghai Air Paq Packaging Technology Development Co Ltd
Current assignee: Shanghai Air Paq Packaging Technology Development Co Ltd
Priority date: 2018-03-13
Filing date: 2018-03-13
Publication date: 2019-09-24

Abstract

充气包装装置和充气阀及其制造方法，该充气包装装置包括：充气缓冲体和充气阀，其中所述充气缓冲体包括第一气室膜和第二气室膜；所述充气阀包括一第一阀膜和一第二阀膜，其中所述第二阀膜与所述第一气室膜之间形成所述充气包装装置的一主通道，所述第二阀膜被一边封缝塑封连接于叠层设置的所述第一气室膜和所述第二气室膜之间，其中在所述主通道充气时，所述第二阀膜因膨胀而推开所述第二气室膜，从而保证进气顺畅性。

Description

充气包装装置和充气阀及其制造方法

技术领域

本发明涉及包装领域，更详而言之涉及一充气包装装置和充气阀及其制造方法。

背景技术

随着物流、运输等行业的发展，各种易碎、易损、鲜活物品，如电子产品、化工产品、医药产品、陶瓷产品、玻璃制品、蔬果、水产品、海鲜产品等的长、短距离的运输成为了可能。为了保护上述物品，避免其在运输过程中由于挤压、碰撞、跌落等情况而受到损坏、变形或者死亡，人们会使用一些保护装置对其包装以实现对其保护的目的。充气包装装置由于其成本低，易于储存，缓冲效果优等特点，而被广泛、大量的应用于包装运输的物品，其市场需求量也越来越大。如何提高充气包装装置的生产效率以满足日益增长的市场需要，就成为一个亟待解决的问题。

本发明的申请人致力于充气包装装置的研究，对充气包装装置及其充气阀以及充气包装装置及其充气阀的制造方法进行了研究。在本发明的申请人在先前申请的专利中多次对充气包装装置及其充气阀的结构和制造方法进行了揭露。

说明书附图之图1A和图1B阐释了根据现有技术的一充气包装装置及其充气阀。

参考图1A，该充气包装装置的该充气阀由至少两层阀膜1和2形成。该充气阀的阀膜1和2与该充气包装装置的两气室膜3和4互相叠合地设置，并且在该阀膜1和2之间形成用于向该充气包装装置的至少一储气室a充气的进气通道b。如图1A所示，该阀膜1和2的长度短于该气室膜3和4的长度。当通过该进气通道b向该储气室a中充气并且该储气室a中的气压达到预定要求时，该储气室a中的气压作用在该阀膜1和2上，以使该阀膜1和2贴合于其中一层气室膜，例如该气室膜3，从而封闭该进气通道b，以使该充气阀起到单向阀的作用。

如图1A和图1B所示，该充气包装装置包括一条边封缝5和一条主通道密封缝6。该边封缝5和该主通道密封缝6之间形成该一主通道c。该边封缝5通过热封形成并且封合连接该气室膜3和4。该主通道密封缝6通过热封形成并且将两层气室膜3和4热封连接于该两层阀膜1和2。参考图1A，该充气阀的该阀膜1和2之间设置有一耐热层7，其被贴附于其中一层阀膜1或2的内表面。这样，在热封形成该主通道密封缝6时，在该进气通道b所在的位置，该主通道密封缝6并未热封连接两层阀膜1和2，而是分别将两层气室膜3和4与两层阀膜1和2连接在一起，从而该进气通道b得以能够与该主通道c相连通，而不会因热封而将其进入口关闭。例如通过一次热封工艺而形成的上下两侧的主通道密封缝6分别将该气室膜3和该阀膜1热封连接，以及将该气室膜4和该阀膜2热封连接，从而从该阀膜1和2之间的进气通道b进入该储气室a的气体不会从该气室膜3与该阀膜1之间或者该气室膜4与该阀膜2之间泄露。

参考图1A和图1B，该充气包装装置进一步包括一连接缝8。该阀膜1和2进一步地通过该连接缝8热封连接至其中一层气室膜3或4，例如该气室膜3。这样在该储气室a中达到预定的气压时，气压作用于该阀膜1和2。因为该连接缝8的设置，该阀膜1和2同时被压向该气室膜3并最终贴合于该气室膜3，从而关闭该进气通道b。

参考图1A，该主通道c被形成于该气室膜3和4之间。当向该充气包装装置充气过程中，气体从该主通道c进入该进气通道b，并进而进入该储气室a中。当气体进入该主通道c时，进入该气室膜3和4之间的气体向两侧推动该气室膜3和4，以打开该主通道c。

参考图1A，该耐热层7以及该阀膜1和2被延伸至该主通道c。为防止气体从该主通道c进入该进气通道b时，该阀膜1和2堵塞该进气通道b，该充气包装装置对应于该耐热层7的延伸段的位置还设置有一对接合缝9，以分别连接该气室膜3和该阀膜1以及连接该气室膜4和该阀膜2，从而在充气过程中，该气室膜3和4分别拉动该阀膜1和2向两侧运动，从而使该主通道c内的气体经由该进气通道b进入该储气室a。

为防止该接合缝9将该阀膜1和2连接在一起，该接合缝9的设置位置不能超过该耐热层7在该主通道c内延伸的边缘部分。而该耐热层7在该主通道c内延伸的边缘部分未超过该阀膜2在该主通道c内延伸的边缘部分。因此该接合缝9的设置位置绝不可能超过该阀膜2在该主通道c内延伸的边缘部分。

这种通过外膜拉动内膜向外扩张的方式虽然在一定程度上减小了内膜相互贴合堵塞该进气通道b的风险，但是由于外膜(该气室膜3和4)拉动内膜(该阀膜1和2)向外扩张依靠的是该接合缝9的连接作用，该气室膜3和4在该接合缝9的位置拉动该阀膜1和2时，该阀膜1和2在该主通道c内延伸的边缘部分可能不能随时紧贴该气室膜3和4一起向外运动，这时该阀膜1和2则会相对该气室膜3和4内翻，从而造成该阀膜1和2向外膨胀不完全，从而妨碍气体顺畅地从该主通道c进入该进气通道b，进而影响充气效果。加之充气过程中气体在其运动方向上对该阀膜1和2的该延伸端1e和2e的冲击，使得该阀膜1和2的该延伸端1e和2e内翻风险加大、内翻程度增强。当两层阀膜1和2的该延伸端1e和2e同时向内翻时，该延伸端1e和2e同时妨碍气体从该主通道c进入该进气通道b，从而气体不能顺畅地从该主通道c进入该进气通道b，甚至会堵塞该进气通道b。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以增强充气包装装置充气阀的性能，进而增强该充气包装装置的性能。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以减小对该充气包装装置进行充气受到的阻碍，进而使充气更为顺畅、高效，从而更加节能、环保。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，在一些实施例中，以防止对该充气包装装置充气的过程中，该充气阀的两层阀膜的延伸端长度不一，进而防止该两层阀膜的延伸端相互贴合而阻塞该充气包装装置的进气通道。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以使该充气阀的至少一阀膜的一延伸端不必被延伸至该充气包装装置的主通道内，从而使充气更为顺畅。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，其中对该充气包装装置充气过程中，该充气包装装置的一主通道的至少一侧通过内膜推动外膜的方式膨胀，从而减小充气阻力，降低通道赌塞风险。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，其中该充气包装装置能够为其包装的产品提供缓冲效果，且该充气包装装置的生产效率较高。

本发明的另一目的在于提供一充气包装装置和充气阀及其制造方法，以提高该充气包装装置及其充气阀的生产效率。

为达到以上至少一目的，本发明提供一充气包装装置，其包括：

一充气缓冲体，其中所述充气缓冲体包括一第一气室膜和一第二气室膜；和

一充气阀，其中所述充气阀包括一第一阀膜和一第二阀膜；

其中所述第二阀膜与所述第一气室膜之间形成所述充气包装装置的一主通道，所述第二阀膜被一边封缝塑封连接于叠层设置的所述第一气室膜和所述第二气室膜之间，其中在所述主通道充气时，所述第二阀膜因膨胀而推开所述第二气室膜。

在一些实施例中，所述充气缓冲体具有至少一储气室，其中所述第一阀膜的首端和所述第二阀膜的首端被延伸至所述储气室内，并被固定连接于其中一所述气室膜。

在一些实施例中，所述第二阀膜具有一第二阀膜末端，其中所述第二阀膜末端被所述边封缝热封连接于所述第一气室膜和所述第二气室膜之间，其中所述第一阀膜具有一第一阀膜末端，其中所述第一阀膜末端被延伸至所述主通道内。

在一些实施例中，所述充气阀进一步包括一耐热层，其中所述耐热层被设置于所述第一阀膜与所述第二阀膜之间，并被贴合于所述第一阀膜或者所述第二阀膜。

在一些实施例中，所述第一阀膜的所述第一阀膜末端被一第一接合缝塑封连接至所述第一气室膜，其中所述第二阀膜被一第二接合缝塑封连接至所述第二气室膜，其中所述第一接合缝合和所述第二接合缝位置对应。

在一些实施例中，所述第一阀膜和所述第二阀膜在所述储气室内被塑封连接至所述第二气室膜，其中所述第二阀膜在对应所述主通道的位置被至少一固定缝塑封连接至所述第二气室膜。

在一些实施例中，所述固定缝的位置在所述第一阀膜的所述第一阀膜末端的外侧，并在所述第一阀膜的所述第一阀膜末端与所述边封缝之间。

本发明还提供一充气包装装置，其包括：

一充气阀，其中所述充气阀包括一第一阀膜和一第二阀膜；

其中所述第一阀膜和所述第二阀膜被一边封缝塑封连接于叠层设置的所述第一气室膜和所述第二气室膜之间，其中所述第一阀膜与所述第二阀膜之间形成所述充气包装装置的一主通道，以在所述主通道充气时，所述第一阀膜和所述第二阀膜分别推开所述第一气室膜和所述第二气室膜。

在一些实施例中，所述第一阀膜具有一第一阀膜末端，其中所述第二阀膜具有一第二阀膜末端，其中所述第一阀膜末端和所述第二阀膜末端被所述边封缝热封连接于所述第一气室膜和所述第二气室膜之间。

在一些实施例中，所述第一阀膜被一第一固定缝塑封连接至所述第一气室膜，其中所述第二阀膜被一第二固定缝塑封连接至所述第二气室膜，其中所述第一固定缝和所述第二固定缝位置对应。

在一些实施例中，所述第一和第二固定缝的位置在一主通道密封缝与所述边封缝之间。

本发明还提供一充气包装装置充气阀，其中所述充气阀被设置于一充气缓冲体的一第一气室膜和一第二气室膜之间，其包括：一第一阀膜和一第二阀膜；其中所述第二阀膜被一边封缝塑封连接于叠层设置的该第一气室膜和该第二气室膜之间，其中所述第二阀膜与该第一气室膜之间形成一用于向该充气缓冲体充气的主通道。

本发明还提供一充气包装装置充气阀，其中所述充气阀被设置于一充气缓冲体的一第一气室膜和一第二气室膜之间，其包括：一第一阀膜和一第二阀膜，其中所述第一阀膜和所述第二阀膜被一边封缝塑封连接于叠层设置的该第一气室膜和该第二气室膜之间，其中所述第二阀膜与所述第一阀膜之间形成一用于向该充气缓冲体充气的主通道，其中在所述主通道充气时，所述第一阀膜和所述第二阀膜分别推开该第一气室膜和该第二气室膜。

依照本发明的另一方面，本发明包括一充气包装装置制造方法，其包括以下步骤：

A)形成两排耐热层于一第二薄膜的一侧表面；

B)叠层设置一第一薄膜于该第二薄膜设置有该耐热层的一侧，以使该耐热层处于该第一薄膜和该第二薄膜之间；

C)从该第一薄膜裁剪掉一裁剪部，以形成两第一阀膜；

D)裁剪该第二薄膜，以形成两第二阀膜，从而两套充气阀半成品得以形成；

E)叠层设置一第二气室膜于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜远离该第一阀膜的一侧；

F)形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜、该第二阀膜和该第二气室膜；

G)叠层设置一第一气室膜于该第一阀膜远离该第二阀膜的一侧；

H)形成第二组平面塑封缝，以连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜、该第二阀膜、该第一气室膜和该第二气室膜，进而形成一平面缓冲材料；和

I)折叠和热封该平面缓冲材料，以形成一充气包装装置；

其中步骤F包括以下步骤：

F1)形成一系列连接缝，以将该第一阀膜和该第二阀膜塑封连接于该第一气室膜或该第二气室膜。

a：形成两排耐热层于一第二薄膜；

b：叠层设置一第一薄膜于该第二薄膜设置有该耐热层的一侧，以使该耐热层处于该第一薄膜和该第二薄膜之间；

c：从该第一薄膜裁剪掉一裁剪部，以形成两第一阀膜；

d：叠层设置一第四薄膜于该第二薄膜的外侧；

e：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜、该第二薄膜和该第四薄膜；

f：叠层设置一第三薄膜于该第一薄膜形成的两第一阀膜的外侧，即远离该第二薄膜的一侧；

g：形成第二组平面塑封缝，以热封连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜、该第二薄膜、该第三薄膜和该第四薄膜，进而形成一具有两排充气阀的连接平面缓冲材料；

h：裁剪具有两排充气阀的该连接平面缓冲材料，以得到两个相互分离的平面缓冲材料，其中每一平面缓冲材料设置有一排充气阀；和

i)折叠和热封该平面缓冲材料，以形成一充气包装装置；

其中步骤e包括以下步骤：

e1)形成一系列连接缝，以将该第一阀膜和该第二薄膜塑封连接于该第三薄膜或该第四薄膜。

α：形成一排耐热材料于一第一薄膜；

β：叠层设置一第二薄膜于该第一薄膜设置有该耐热材料的一侧，以使该耐热材料处于该第一薄膜和该第二薄膜之间；

γ：从该第一薄膜裁剪掉一裁剪部，以形成分别设置有一排耐热层的两第一阀膜；和

δ：裁剪该第二薄膜，以形成两第二阀膜，以形成两套充气阀半成品；

ε：叠层设置一第二气室膜于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜远离该第一阀膜的一侧；

ζ：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜、该第二阀膜和该第二气室膜；

η：叠层设置一第一气室膜于该第一阀膜的外侧，即远离该第二阀膜的一侧；

θ：形成第二组平面塑封缝，以连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜、该第二阀膜、该第一气室膜和该第二气室膜，进而形成一平面缓冲材料；和

ι)折叠和热封该平面缓冲材料，以形成一充气包装装置；

其中步骤ζ包括以下步骤：

ζ1)形成一系列连接缝，以将该第一阀膜和该第二阀膜塑封连接于该第一气室膜或该第二气室膜。

O：形成一排耐热材料于一第一薄膜；

P：叠层设置一第二薄膜于该第一薄膜设置有该耐热材料的一侧，以使该耐热材料处于该第一薄膜和该第二薄膜之间；

Q：从该第一薄膜裁剪掉一裁剪部，以形成分别设置有一排耐热层的两第一阀膜；

R：叠层设置一第四薄膜于该第二薄膜的一侧，即远离该第一阀膜的一侧；

S：形成第一组平面塑封缝于该第一阀膜、该第二薄膜和该第四薄膜；

T：叠层设置一第三薄膜于该第一阀膜的外侧，即远离该第二薄膜的一侧；

U：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜、该第二薄膜、该第四薄膜和该第三薄膜，进而形成一具有两排充气阀的连接平面缓冲材料；

V：裁剪具有两排充气阀的该连接平面缓冲材料，以得到两个相互分离的平面缓冲材料，其中每一平面缓冲材料设置有一排充气阀；和

W：折叠和热封该平面缓冲材料，以形成一充气包装装置；

其中步骤S包括以下步骤：

S1：形成一系列连接缝，以将该第一阀膜和该第二薄膜热封连接至该第三薄膜或该第四薄膜。

o：形成两排耐热层于一第一薄膜；

p：叠层设置一第二薄膜于该第一薄膜设置有该耐热层的一侧，以使该耐热层处于该第一薄膜和该第二薄膜之间；

q：从该第一薄膜裁剪掉一裁剪部，以形成两第一阀膜；

r：裁剪该第二薄膜，以形成两第二阀膜，以形成两套充气阀半成品；

s：叠层设置一第二气室膜于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜远离该第一阀膜的一侧；

t：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜、该第二阀膜和该第二气室膜。

u：叠层设置一第一气室膜于该第一阀膜的外侧，即远离该第二阀膜的一侧；

v：形成第二组平面塑封缝，以连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜、该第二阀膜、该第一气室膜和该第二气室膜，进而形成一平面缓冲材料；和

w)折叠和热封该平面缓冲材料，以形成一充气包装装置；

其中步骤t包括以下步骤：

t1)形成一系列连接缝，以将该第一阀膜和该第二阀膜塑封连接于该第一气室膜或该第二气室膜。

通过对随后的描述和附图的理解，本发明进一步的目的和优势将得以充分体现。

本发明的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明，附图和权利要求得以充分体现。

附图说明

图1A是根据现有技术的一充气包装装置充气阀的剖视结构示意图。

图1B阐释了设置有根据上述现有技术的该充气阀的一充气包装装置。

图2是根据本发明的第一个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图3至图7阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的一充气包装装置。

图8阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的一充气阀半成品。

图9和图10阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的一制造方法。

图11和图12阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图13是根据本发明的第二个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图14阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的一充气阀半成品。

图15和图16阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的一制造方法。

图17和图18阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图19阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的另一充气阀半成品。

图20和图21阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图22A是根据本发明的第三个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图22B是根据本发明的上述第三个优选实施例的一充气包装装置的示意图。

图23和图24阐释了根据本发明的上述第三个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的一制造方法。

图25和图26阐释了根据本发明的上述第三个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图27是根据本发明的第四个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图28和图29阐释了根据本发明的上述第四个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的一制造方法。

图30和图31阐释了根据本发明的上述第四个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图32和图33阐释了根据本发明的上述第四个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图34A阐释了根据本发明的第五个优选实施例的一充气包装装置充气阀。

图34B是根据本发明的上述第五个优选实施例的一充气包装装置的示意图。

图35和图36阐释了根据本发明的上述第五个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的一制造方法。

图37和图38阐释了根据本发明的上述第五个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图39是根据本发明的第六个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一示意图。

图40和图41阐释了根据本发明的上述第六个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的一制造方法。

图42和图43阐释了根据本发明的上述第六个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图44和图45阐释了根据本发明的上述第六个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图46A是根据本发明的第七个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图46B阐释了根据本发明的第七个优选实施例的一充气包装装置。

图47和图48阐释了根据本发明的上述第七个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的一制造方法。

图49和图50阐释了根据本发明的上述第七个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图51是根据本发明的第八个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图52和图53阐释了根据本发明的上述第八个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的一制造方法。

图54和图55阐释了根据本发明的上述第八个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图56和图57阐释了根据本发明的上述第八个优选实施例的该充气阀及其充气包装装置的另一制造方法。

图58是根据本发明的第九个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图59是根据本发明的第十个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图60A是根据本发明的第十一个优选实施例的一充气包装装置充气阀的一结构示意图。

图60B阐释了根据本发明的上述第十一个优选实施例的一充气包装装置。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

说明书附图之图2至图7阐释了根据本发明的第一个优选实施例的一充气包装装置及其充气阀20。该充气包装装置具有一充气结构，该充气结构中可以充入空气为该充气包装装置包装的产品提供气体缓冲效果。当然，本领域技术人员可以理解的是，在实际应用中，根据需要，该充气结构也可以充入其他种类的气体或者其他流体如液体水，以为该充气包装装置包装的被包装物品提供相应的缓冲效果。

在这个优选实施例中，该充气包装装置包括至少一充气缓冲体10，即由一个该充气缓冲体10经塑封连接，如粘接或热封形成一个立体包装装置。在本发明的图2至图7所示的实施例中，该立体包装装置由一个该充气缓冲体10形成。根据本发明的其它实施例，还可以由多个充气缓冲体经塑封连接形成一立体包装装置。可以理解的是，根据不同的需要，该充气缓冲体10可以通过不同的塑封方式形成不同形状的立体包装装置。根据本发明的该第一个优选实施例，该充气包装装置的剖面为U形，如图5和图7所示。

参照2，该充气缓冲体10包括至少两层气室膜11和12。该气室膜11和12经一系列平面塑封缝30和一系列立体塑封缝40塑封形成包括一个或多个相连接的储气单元13的充气包装装置。各个储气单元13形成一个可储气的储气室14。

本领域技术人员可以理解的是，该平面塑封缝30将多层薄膜经塑封形成如图3所示的平面缓冲材料。该立体塑封缝40将上述平面缓冲材料进一步塑封，从而使该充气包装装置被充气后形成具有空间立体构型并且能够包装该包装物品的立体包装装置，如图4中所示。该平面塑封缝30和该立体塑封缝40可以通过粘接或热封连接的方式将多层薄膜连接在一起。优选地，在这个实施例中，该平面塑封缝30和该立体塑封缝40可以都实施为由热封工艺形成。

值得一提的是，当该立体塑封缝40通过一次热封形成时，虽然在该平面缓冲材料中未设置该立体塑封缝40，但是说明书附图，例如图3所示的平面缓冲材料中对该立体塑封缝40的设置位置进行了标示，以对本发明进行更为清楚的描述。

更具体地，该平面塑封缝30包括多列分隔缝31，其将两层气室膜11和12分隔成多个储气单元13。即优选地，各列分隔缝31通过热封工艺形成，其热封连接两层气室膜11和12，从而相邻两气单元13之间形成一列分隔缝31。该分隔缝31可以是连续的热封线，从而使多个储气单元13互相独立。该分隔缝31也可以是断续的热封线，从而使多个储气单元13互相连通。该储气单元13可以是各种形状，如条形，圆形，多边形或其他不规则形状等。如图3所示，本发明的充气缓冲体10可以包括多个并排排列的充气柱，但本方明在这方面并不受到限制。可以理解的是，如图3所示，被设置于该充气缓冲体10的最外侧的两列分隔缝31可以分别成为相应充气缓冲体10的边界缝。

在这个优选实施例中，该充气缓冲体10进一步被设置至少一所述充气阀20，以实现对该充气缓冲体10的充气。参考图2，该充气阀20由至少两层阀膜21和22形成，即由一第一阀膜21和一第二阀膜22形成。该充气阀20的该阀膜21和22与该气室膜11和12互相叠合地设置，并且在该阀膜21和22之间形成用于向该储气室14充气的进气通道23。

该充气缓冲体10进一步地包括一主通道单元15，其连接于各个储气单元13。优选地，其一体地延伸于各个储气单元13。更具体地，在这个优选实施例中，该主通道单元15与该储气单元13的延伸方向相垂直。例如，在这个实施例中，各个储气单元13沿着纵向方向延伸，该主通道单元15沿着横向方向延伸。该主通道单元15形成一主通道151，并且该主通道151具有一充气口152。当该充气口152的位置设置有充气嘴并且执行充气操作时，气体从该充气口152沿着横向方向进入该主通道151，并且再沿着纵向方向进入各个储气单元13，并且当各个储气室14中达到预定气压后，该充气阀20的阀膜21和22贴合于其中一层气室膜11或12，从而实现自封闭，以防止充入的气体再反渗进入该主通道151。

如图3中所示，该平面塑封缝30进一步地包括分别位于该充气缓冲体10的上下两侧的连续密封的两条边封缝32和位于该充气缓冲体10顶侧的一连续密封的主通道密封缝33。设置于该充气缓冲体10顶侧的边封缝32和该主通道密封缝33之间形成该主通道151。可以理解的是，该边封缝32通过塑封工艺如粘接或热封形成并且封合连接该两层气室膜11和12。该主通道密封缝33通过塑封工艺如粘接或热封形成并且将两层气室膜11和12以及两层阀膜21和22连接在一起。值得一提的是，在该进气通道23所在的位置，该主通道密封膜33并未热封连接两层阀膜21和22，而是分别将两层气室膜11和12与两层阀膜21和22连接在一起，如图2中所示。例如通过一次热封工艺而形成的该主通道密封缝33分别在该进气通道23两侧将该气室膜11和该阀膜21热封连接，以及将该气室膜12和该阀膜22热封连接。

根据本发明的该第一个优选实施例，该阀膜21和22的长度短于该气室膜11和12，且该阀膜21和22的长度不同。更具体地，该阀膜21和22各自的其中一端延伸至该气室膜11和12之间的该储气室14内。当通过该进气通道23向该储气室14中充气并且该储气室14中的气压达到预定要求时，该储气室14中的气压作用在该阀膜21和22上，以使该阀膜21和22贴合于其中一层气室膜，例如该气室膜11，从而封闭该进气通道23，以使该充气阀20起到单向阀的作用。该阀膜21的另一端延伸至该主通道151内。该阀膜22的另一端则延伸至该边封缝32的外侧，从而该边封缝32塑封连接该气室膜11、12和该阀膜22。具体地，该第一阀膜21具有一第一阀膜末端211。该第二阀膜22具有一第二阀膜末端221。该耐热层24具有一耐热层末端241。该第一阀膜末端211和该耐热层末端241被延伸至该主通道151内。该第二阀膜末端221则延伸至该边封缝32的位置。根据本发明的该第一个优选实施例，该第二阀膜末端221与该气室膜11和12的末端对齐。

该主通道151形成于该气室膜11和该阀膜22之间。在充气过程中，气体进入该主通道151后，该主通道内的气体推动该气室膜11和该阀膜22向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151。这时，该阀膜22推动该气室膜12向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜22膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第二阀膜22的该第二阀膜末端221在该主通道151的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该气室膜11和该阀膜22向相反的方向运动，进而该阀膜22推动该气室膜12向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜22向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜12的运动变主动为被动。因此，该主通道151一侧的该阀膜22得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，该阀膜22和该气室膜12形成的双层膜结构也使得该主通道151的更为安全可靠，减少了漏气的风险。

当每个储气单元13相应设置一个充气阀20，并且各个储气单元13互相独立时，如果其中一个储气单元13发生损坏漏气，其他的储气单元13并不会被影响，还能起到空气缓冲效果。

可以理解的是，该充气缓冲体10的该气室膜11和12以及该充气阀20的该阀膜21和22分别可以由各种合适的薄膜材料制成，如聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚酯薄膜、聚苯乙烯薄膜或复合薄膜等。本发明在这方面也并不受到限制，只要是合适的柔性薄膜即可。值得一提的是，为了增加单向密封效果，该充气阀20的该阀膜21和22也可以是由上述薄膜经添加化学成分而改性得到的自粘性薄膜。

当该阀膜21和22的材质是由上述薄膜经添加化学成分而改性得到的自粘性薄膜时，充气过程中该阀膜22推动该气室膜12运动，以撑开该主通道151的这种膨胀方式的优势更为明显，避免了两层自粘性薄膜的边缘相互贴合而妨碍该主通道151与该进气通道23之间的相互连通。

如图3中所示，该平面塑封缝30进一步包括一系列导气缝34。更具体地，各个储气单元13在邻近该主通道151的位置各自设置两列互相间隔的导气缝34，其由热封连接该阀膜21和22形成，该阀膜21和22形成的该进气通道23位于两列导气缝34之间。值得一提的是，该导气缝34可以仅仅热封连接该阀膜21和22，也可以同时连接该阀膜21和22以及其中一层气室膜11或12。

该平面塑封缝30进一步包括一系列连接缝35。参照图2和图3，该阀膜21和22进一步地通过多个连接缝35热封连接至其中一层气室膜11或12，例如该气室膜12。这样在该储气室14中达到预定的气压时，气压作用于该阀膜21和22，并且因为该连接缝35的设置而同时被压向该气室膜12并最终贴合于该气室膜12，从而关闭该进气通道23。即该连接缝35热封连接两层阀膜21和22以及一层气室膜12。另外，如图3中所示，各个连接缝35的形状的设计使得其还进一步地起到防止气体回流的作用，也就是说，当该储气室14中的气体想要回流时，会被该连接缝35所阻挡而不能轻易地反渗进入该主通道151。

值得一提的是，当该导气缝34同时连接该阀膜21和22以及其中一层气室膜11或12时，该导气缝34连接的气室膜与该连接缝35连接的气室膜相同，例如该气室膜12。当然，本领域技术人员应该能够理解，根据本发明的一些实施例，也可以设置为该导气缝34以及该连接缝35均热封连接该阀膜21和22于该气室膜11。本发明在这方面不做限制。

另外，在热封形成这些平面塑封缝30时，该充气阀20的阀膜21和22的进气通道23可以通过设置耐热阻隔装置而形成，在热封工艺之后，再取出该耐热阻隔装置。在这个优选实施例中，该充气阀20的阀膜21和22之间设置有一耐热层24，如图2和图3中所示，例如可以是耐热油墨，其贴附于其中一层阀膜21或22的内表面。这样，在热封形成该主通道密封缝33时，两层阀膜21和22不会热封连接，从而该进气通道23得以能够与该主通道151相连通，而不会因热封而将其进入口关闭。

在这个优选实施例中，该主通道151由两层气室膜11和12形成，该耐热层24和该阀膜21各自有延伸段进入该主通道151。

根据本发明的该第一个优选实施例，该耐热层24被贴附于该第二阀膜22的内表面，即被贴附于两阀膜中在该主通道151内延伸较长的阀膜的内表面，从而该耐热层24的该耐热层末端241在该主通道151内的延伸长度可以长于该第一阀膜21在该主通道151内的延伸长度。

该平面塑封缝30还包括多列呈间断热封的弯折缝37，充气后的该充气缓冲体10适合于沿着该弯折缝37弯折，从而使该充气缓冲体10形成多个侧壁。更具体地，各列该弯折缝37热封连接两层该气室膜11和12，并将各个该储气单元13分成多个子储气单元131，该弯折缝37的两侧分别形成一连通通道132，以使相邻的该子储气单元131得以互相连通。

进一步地，如图3和图4所示，该平面塑封缝30包括四列该弯折缝37，从而该充气缓冲体10适合于沿着四列该弯折缝37形成第一侧壁101，第二侧壁102，第三侧壁103，第四侧壁104以及第五侧壁105。上述这些侧壁101-105通过弯折而形成一内腔106，其顶侧具有一开口107。具体地，第一列该弯折缝37上侧部分用于形成该第一侧壁101，第一和第二列该弯折缝37之间形成该第二侧壁102，第二和第三列该弯折缝37之间形成该第三侧壁103，第三和第四列该弯折缝37之间形成该第四侧壁104，而第四列该弯折缝37下侧部分形成该第五侧壁105。可以理解的是，每个该侧壁101-105各自由该储气单元13沿其长度方向一体地延伸的该子储气单元131形成。

相应地，如图3和图4所示，该立体塑封缝40包括位于左侧的一纵向塑封缝41，其将该侧壁101-105的左侧塑封在一起，即实现该充气包装装置左侧的密封。该立体塑封缝40进一步地包括位于右侧的一纵向塑封缝42，其将该侧壁101-105的右侧壁塑封在一起，即实现该充气包装装置右侧的密封。这样，通过这些热封连接多层薄膜的该纵向塑封缝41和42，使得该充气缓冲体10得以形成可充气的一立体包装袋。其中，如图3和图4，其分别示意该立体包装袋在充气前和充气后的状态。值得一提的是，如图3至图7所示，由于该充气包装装置包括第二侧壁102，第三侧壁103和第四侧壁104，当该充气包装装置包装的物品底部较大时，第二侧壁102、第三侧壁103和第四侧壁104可以同时作为支撑底壁以支撑和保护所包装的物品，当该充气包装装置包装的物品的底部较小时，第一侧壁101、第二侧壁102、第四侧壁104和第五侧壁105可同时作为侧壁，第三侧壁103作为底壁以支撑和保护所包装的物品，该充气包装装置的底部支撑部分的大小是可以根据需要调整的。

说明书附图之图8阐释了根据本发明的上述第一个优选实施例的该充气包装装置的一充气阀半成品，其可被用于制作该充气阀20。如图8所示，该充气阀半成品包括互相叠合的两张膜Ⅰ和Ⅱ，即一第一薄膜Ⅰ和一第二薄膜Ⅱ。该第一薄膜Ⅰ与该第二薄膜Ⅱ之间设置有两排耐热层24。该耐热层24被贴附于其中一薄膜，例如该第二薄膜Ⅱ。两张膜中的其中一层膜，例如该第一薄膜Ⅰ的一裁剪部Ⅳ可以进一步地被裁剪掉，即沿着两条第一裁剪线Ⅴ裁剪该第一薄膜Ⅰ，再沿两条第一裁剪线Ⅴ之间的一第二裁剪线Ⅵ裁剪另一层膜，例如该第二薄膜Ⅱ，以得到两套分别包括该第一阀膜21、该第二阀膜22和该耐热层24的充气阀半成品，其中该第一阀膜21比该第二阀膜22短。值得一提的是，在沿该第二裁剪线Ⅵ裁剪该第二薄膜Ⅱ时，该第二薄膜Ⅱ被一分为二形成两个第二阀膜22。值得一提的是，该裁剪部Ⅳ的两侧边缘由两条第一裁剪线Ⅴ所界定。根据本发明的该第一个优选实施例，两条第一裁剪线Ⅴ的设置位置分别与两排耐热层24的设置位置相适应。具体地，该第一裁剪线Ⅴ的延伸方向与其相应耐热层24的排列方向相同，且与其相应耐热层24交叉。更具体地，每排耐热层24的耐热层末端241各自呈直线排列。两排耐热层24的耐热层末端241相互靠近。两条第一裁剪线Ⅴ分别被设置于该第二裁剪线Ⅵ的两侧。该耐热层24的该耐热层末端241的延伸长度不短于该第一阀膜21的延伸长度长，进而为后续的热封过程提供便利。

经过一系列步骤形成的该两套充气阀半成品可以进一步被用于形成充气包装装置。值得一提的是，该第一薄膜Ⅰ被沿两条第一裁剪线Ⅴ裁剪，以形成两第一阀膜21。两第一裁剪线Ⅴ分别界定两第一阀膜21的该第一阀膜末端211。该第二薄膜Ⅱ被沿该第二裁剪线Ⅵ裁剪，以形成两第二阀膜22。该第二裁剪线Ⅵ界定两第二阀膜22的该第二阀膜末端221。该第二裁剪线Ⅵ被设置于两条第一裁剪线Ⅴ之间，从而两套充气阀半成品的第二阀膜22得以比其第一阀膜21的延伸长度长，从而可以形成两阀膜21和22的长度不同的该充气阀20。

说明书附图之图9和图10阐释了根据本发明的该第一个优选实施例的该充气阀20及设置有该充气阀20的一充气包装装置的一制造方法1000，其包括以下步骤：

S1001：形成两排耐热层24于一第二薄膜Ⅱ的一侧表面；

S1002：叠层设置一第一薄膜Ⅰ于该第二薄膜Ⅱ设置有该耐热层24的一侧，以使该耐热层24处于该第一薄膜Ⅰ和该第二薄膜Ⅱ之间；

S1003：从该第一薄膜Ⅰ裁剪掉一裁剪部Ⅳ，以形成两第一阀膜21；和

S1004：裁剪该第二薄膜Ⅱ，以形成两第二阀膜22。

从而两套充气阀半成品得以形成，后续步骤将对其进行塑封连接，以形成该充气包装装置。

具体地，该制造方法1000进一步包括以下步骤：

S1005：叠层设置一第二气室膜12于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22的一侧，即远离该第一阀膜21的一侧；和

S1006：形成第一组平面塑封缝，以塑封连接叠层设置的三层膜，即该第一阀膜21、该第二阀膜22和该第二气室膜12。

其中，步骤S1006中通过形成一系列连接缝35和一系列导气缝34，以热封连接该第一阀膜21和该第二阀膜22于该第二气室膜12。

值得一提的是，根据本发明的其它实施例，该导气缝34也可以仅仅热封连接该第一阀膜21和该第二阀膜22，而不将该第一阀膜21和该第二阀膜22热封连接于该第二气室膜12。这时，可以在步骤S1005之前塑封形成该导气缝34。本发明在这方面不作限制。不同这种该导气缝34和该连接缝35同时将该第一阀膜21和该第二阀膜22热封连接于该第二气室膜12的设置方式，更加有利于该阀膜21和22向该气室膜12的贴合，使得止回效果更佳。

参考图9和图10，该制造方法1000进一步包括以下步骤：

S1007：叠层设置一第一气室膜11于该第一阀膜21的外侧，即远离该第二阀膜22的一侧；和

S1008：形成第二组平面塑封缝，以连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21、该第二阀膜22、该第一气室膜11和该第二气室膜12，进而形成一平面缓冲材料。

根据本发明的该第一个优选实施例，该步骤S1008包括以下步骤：

S10081：形成一主通道密封缝33，以分别在设置有该耐热层24的位置分别将该第一气室膜11和该第二气室膜12连接于该第一阀膜21和该第二阀膜22，并在未设置该耐热层24的位置热封连接该第一气室膜11、该第一阀膜21、该第二阀膜22和该第二气室膜12；

S10082：形成两边封缝32；和

S10083：形成一组分隔缝31。

经过该步骤S1008的热封，该充气阀20形成于该第一气室膜11和该第二气室膜12之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

经过进一步折叠和热封，该平面缓冲材料可以形成适于在充气后包装物品的结构。

值得一提的是，该制造方法1000中先形成两套充气阀半成品，再通过叠置气室膜和塑封等步骤分别形成两个相互分离的充气包装装置的方式仅仅是对本发明的示例而非限制。根据本发明的其它实施例，也可以直接对两套相互连接的充气阀半成品进行叠置、塑封等步骤，从而形成具有两排充气阀的平面缓冲材料。该具有两排充气阀的平面缓冲材料可以被进一步裁剪，以分别进行后续加工，形成不同的充气包装装置，也可以直接被进行后续加工，以形成具有两排充气阀的充气包装装置。本发明在这方面不作限制。

说明书附图之图11和图12阐释了根据本发明的该第一个优选实施例的该充气包装装置的另一制造方法2000，其包括以下步骤：

S2001：形成两排耐热层24于一第二薄膜Ⅱ；

S2002：叠层设置一第一薄膜Ⅰ于该第二薄膜Ⅱ设置有该耐热层24的一侧，以使该耐热层24处于该第一薄膜Ⅰ和该第二薄膜Ⅱ之间；

S2003：从该第一薄膜Ⅰ裁剪掉一裁剪部Ⅳ，以形成两第一阀膜21；

S2004：叠层设置一第四薄膜X于该第二薄膜Ⅱ的外侧，即远离该第一阀膜21的一侧；和

S2005：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21和该第二薄膜Ⅱ于该第四薄膜X。

其中，该步骤S2005中通过形成一系列连接缝35和一系列导气缝34热封连接该第一阀膜21和该第二薄膜Ⅱ于该第四薄膜X。

参考图11和图12，该制造方法2000进一步包括以下步骤：

S2006：叠层设置一第三薄膜IX于该第一薄膜Ⅰ形成的两第一阀膜21的外侧，即远离该第二薄膜Ⅱ的一侧；和

S2007：形成第二组平面塑封缝，以热封连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21、该第二薄膜Ⅱ、该第三薄膜IX和该第四薄膜X，进而形成一具有两排充气阀的连接平面缓冲材料。

该步骤S2007包括以下步骤：

S20071：形成两条主通道密封缝33，以分别在设置有该耐热层24的位置分别将该第三薄膜IX和该第四薄膜X连接于该该第一阀膜21和该第二薄膜Ⅱ，并在未设置该耐热层24的位置热封连接该第三薄膜IX、该第一阀膜21、该第二薄膜Ⅱ和该第四薄膜X；

S20072：形成至少四条边封缝32；和

S20073：形成一系列分隔缝31。

经过该步骤S2005和步骤S2007的热封，两排充气阀20形成于该第三薄膜IX和该第四薄膜X之间。

参考图11和图12，该制造方法2000进一步包括以下步骤：

S2008：裁剪具有两排充气阀的该连接平面缓冲材料，以得到两个相互分离的平面缓冲材料，其中每一平面缓冲材料设置有一排充气阀。

说明书附图之图13阐释了根据本发明的第二个优选实施例的一充气阀20A。该充气阀20A包括一第一阀膜21A、一第二阀膜22A和一耐热层24A。该第一阀膜21A的延伸长度短于该第二阀膜22B的延伸长度。该第二阀膜22A具有一第二阀膜末端221A。该第二阀膜末端221A被延伸至一充气包装装置的两气室膜11A和12A之间，并被一边封缝32A连接于该气室膜11A和12A。根据本发明的该第二个优选实施例，该第二阀膜22A的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11A和12A的延伸长度。也就是说，在该第二阀膜22A向该充气包装装置的一主通道单元151A延伸后继续向该方向上的该边封缝32A延伸，并延伸至该方向上该边封缝32A所热封连接的该气室膜11A和12A的边缘。

该充气阀20A的该第一阀膜21A、该第二阀膜22A与该气室膜11A和12A互相叠合地设置，并且在该第一阀膜21A和22A之间形成至少一进气通道23A以向该充气包装装置的一储气室14A内充气。

参考图13，该阀膜21A和22A在其首端方向上延伸至该储气室14A内，在其末端方向上向该主通道151A延伸。值得一提的是，所述“首端”和“末端”仅仅是为了区分阀膜的两端，不存在首尾限制。

该第一阀膜21A和该第二阀膜22A在所述储气室14A内延伸的部分被至少一连接缝35A连接至其中一层气室膜11A或12A，例如该第二气室膜12A。

根据本发明的该第二个优选实施例，该充气阀20A的该耐热层24A被设置于两阀膜21A和22A中较短的阀膜内侧，即该第一阀膜21A的内侧。该耐热层24A在该主通道151A内的延伸长度等于该第一阀膜21A在该主通道151A内的延伸长度。

具体地，该耐热层24A具有一耐热层末端241A。该阀膜21A具有一第一阀膜末端211A。该耐热层末端241A和该第一阀膜末端211A平齐。当该充气包装装置的一主通道密封缝33A塑封连接该气室膜11A和12A以及该阀膜21A和22A时，该主通道密封缝33A与该耐热层24A存在交叉部分。参考图13，在对应设置有该耐热层24A的部分，该主通道密封缝33A塑封连接该第一阀膜21A于该第一气室膜11A，并塑封连接该第二阀膜22A于该第二气室膜12A，但并未塑封连接该阀膜21A和22A。

说明书附图之图14阐释了根据本发明的该第二个优选实施例的一充气阀半成品，其可被用于制作该充气阀20A。

该充气阀半成品包括互相叠合的两张膜ⅠA和ⅡA，即一第一薄膜ⅠA和一第二薄膜ⅡA。该第一薄膜ⅠA与该第二薄膜ⅡA之间设置有一排耐热材料ⅢA。该耐热材料ⅢA被贴附于该第一薄膜ⅠA。该第一薄膜ⅠA的一裁剪部ⅣA可以进一步地被裁剪掉，即沿着两条第一裁剪线ⅤA裁剪该第一薄膜ⅠA，再沿两条第一裁剪线ⅤA之间的一第二裁剪线ⅥA裁剪该第二薄膜ⅡA，以得到两套分别包括该第一阀膜21A、该第二阀膜22A和该耐热层24A的充气阀半成品，其中该第一阀膜21A比该第二阀膜22A短。值得一提的是，在沿该两条第一裁剪线ⅤA裁剪该第一薄膜ⅠA时，不仅该第一薄膜ⅠA被裁剪形成两个第一阀膜21A，而且被贴附于该第一薄膜ⅠA的该耐热材料ⅢA也被裁剪形成两耐热层24A。值得一提的是，该裁剪部ⅣA的两侧边缘由两条第一裁剪线ⅤA所界定。根据本发明的该第二个优选实施例，两条第一裁剪线ⅤA的设置位置分别与该耐热材料ⅢA的设置位置相适应。具体地，该第一裁剪线ⅤA的延伸方向与其该耐热材料ⅢA的排列方向相同，且与其该耐热材料ⅢA交叉。两条第一裁剪线ⅤA分别被设置于该第二裁剪线ⅥA的两侧。

经过一系列步骤形成的该两套充气阀半成品可以进一步被用于形成充气包装装置。值得一提的是，该第一薄膜ⅠA被沿两条第一裁剪线ⅤA裁剪，以形成两第一阀膜21A。两第一裁剪线ⅤA分别界定两第一阀膜21A的第一阀膜末端211A。裁剪该第一薄膜ⅠA时，被设置于该第一薄膜ⅠA的该耐热材料ⅢA同时被沿该两条第一裁剪线ⅤA裁剪，以形成该两耐热层24A。两第一裁剪线ⅤA分别界定两第一阀膜21A的第一阀膜末端211A以及两排耐热层24A的耐热层末端241A。该第二薄膜ⅡA被沿该第二裁剪线ⅥA裁剪，以形成两第二阀膜22A。该第二裁剪线ⅥA界定两第二阀膜22A的第二阀膜末端221A。该第二裁剪线ⅥA被设置于两条第一裁剪线ⅤA之间，从而两套充气阀半成品的第二阀膜22A得以比其第一阀膜21A的延伸长度长，从而形成了两阀膜21A和22A的长度不同的充气阀20A。根据本发明的该第二个优选实施例，该耐热层24A的该耐热层末端241A与该第一阀膜21A的该第一阀膜末端211A部分重合，即处于该第一阀膜21A的该第一阀膜末端211A所在的线上。

说明书附图之图15和图16阐释了该充气阀20A及其充气包装装置的一制造方法3000。该制造方法3000包括以下步骤：

S3001：形成一排耐热材料ⅢA于一第一薄膜ⅠA；

S3002：叠层设置一第二薄膜ⅡA于该第一薄膜ⅠA设置有该耐热材料ⅢA的一侧，以使该耐热材料ⅢA处于该第一薄膜ⅠA和该第二薄膜ⅡA之间；

S3003：从该第一薄膜ⅠA裁剪掉一裁剪部ⅣA，以形成分别设置有一排耐热层24A的两第一阀膜21A；和

S3004：裁剪该第二薄膜ⅡA，以形成两第二阀膜22A。

具体地，该制造方法3000进一步包括以下步骤：

S3005：叠层设置一第二气室膜12A于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22A的一侧，即远离该第一阀膜21A的一侧；和

S3006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21A、该第二阀膜22A和该第二气室膜12A。

其中，该步骤S3006中通过形成一系列连接缝35A和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21A和该第二阀膜22A于该第二气室膜12A。

如图15和图26所示，该制造方法3000进一步包括以下步骤：

S3007：叠层设置一第一气室膜11A于该第一阀膜21A的外侧，即远离该第二阀膜22A的一侧；和

S3008：形成第二组平面塑封缝，以连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21A、该第二阀膜22A、该第一气室膜11A和该第二气室膜12A，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S3008包括以下步骤：

S30081：形成一主通道密封缝33A，以分别在设置有该耐热层24A的位置分别将该第一气室膜11A和该第二气室膜12A连接于该第一阀膜21A和该第二阀膜22A，并在未设置该耐热层24A的位置热封连接该第一气室膜11A、该第一阀膜21A、该第二阀膜22A和该第二气室膜12A；

S30082：形成一系列边封缝32A；和

S30083：形成一系列分隔缝。

经过该步骤S3008的热封，该充气阀20A形成于该第一气室膜11A和该第二气室膜12A之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

说明书附图之图17和图18阐释了该充气阀20A及其充气包装装置的另一制造方法4000。该制造方法包括以下步骤：

S4001：形成一排耐热材料ⅢA于一第一薄膜ⅠA；

S4002：叠层设置一第二薄膜ⅡA于该第一薄膜ⅠA设置有该耐热材料ⅢA的一侧，以使该耐热材料ⅢA处于该第一薄膜ⅠA和该第二薄膜ⅡA之间；

S4003：从该第一薄膜ⅠA裁剪掉一裁剪部ⅣA，以形成分别设置有一排耐热层24A的两第一阀膜21A；

S4004：叠层设置一第四薄膜XA于该第二薄膜ⅡA的一侧，即远离该第一阀膜21A的一侧；和

S4005：形成第一组平面塑封缝于该第一阀膜21A、该第二薄膜ⅡA和该第四薄膜XA。

其中，该步骤S4005中通过形成一系列连接缝35A和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21A和该第二薄膜ⅡA于该第四薄膜XA。

如图17和图18所示，该制造方法4000进一步包括以下步骤：

S4006：叠层设置一第三薄膜IXA于该第一阀膜21A的外侧，即远离该第二薄膜ⅡA的一侧；

S4007：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21A、该第二薄膜ⅡA、该第四薄膜XA和该第三薄膜IXA；和

该步骤S4007包括以下步骤：

S40071：形成一主通道密封缝33A，以分别在设置有该耐热层24A的位置分别将该第三薄膜IXA和该第四薄膜XA连接于该第一阀膜21A和该第二薄膜ⅡA，并在未设置该耐热层24A的位置热封连接该第三薄膜IXA、该第一阀膜21A、该第二薄膜ⅡA和该第四薄膜XA；

S40072：形成一系列边封缝32A；和

S40073：形成一系列分隔缝31A。

经步骤S4007所得的平面缓冲材料包括两排充气阀，其可以经过进一步裁剪、折叠和热封可以形成适于在充气后包装物品的结构。

图19阐释了根据本发明的上述第二个优选实施例的另一充气阀半成品，其可被用于制作该充气阀20A。

该充气阀半成品包括互相叠合的两张膜ⅠA’和ⅡA’，即一第一薄膜ⅠA’和一第二薄膜ⅡA’。该第一薄膜ⅠA’与该第二薄膜ⅡA’之间设置有两排平行设置的耐热层24A。该耐热层24A被贴附于该第一薄膜ⅠA’。该第一薄膜ⅠA’的一裁剪部ⅣA’可以进一步地被裁剪掉，即沿着两条第一裁剪线ⅤA’裁剪该第一薄膜ⅠA’，再沿两条第一裁剪线ⅤA’之间的一第二裁剪线ⅥA’裁剪该第二薄膜ⅡA’，以得到两套分别包括该第一阀膜21A、该第二阀膜22A和该耐热层24A的充气阀半成品，其中该第一阀膜21A比该第二阀膜22A短。两条第一裁剪线ⅤA’的位置与两排耐热层24A的位置相对应。具体地，该两条第一裁剪线ⅤA’所在的直线不超过该两排耐热层24A的耐热层末端241A所在的直线，从而该耐热层末端241A的延伸长度不短于该第一薄膜ⅠA’被沿该第一裁剪线ⅤA’裁剪后形成的两第一阀膜21A的第一阀膜末端211A的延伸长度。根据本发明的该第二个优选实施例的该充气阀半成品，该两条第一裁剪线ⅤA’与该两排耐热层24A的该耐热层末端241A所在的直线重合。两条第一裁剪线ⅤA’分别被设置于该第二裁剪线ⅥA’的两侧。

经过一系列步骤形成的该两套充气阀半成品可以进一步被用于形成充气包装装置。值得一提的是，该第一薄膜ⅠA’被沿两条第一裁剪线ⅤA’裁剪，以形成两第一阀膜21A。两第一裁剪线ⅤA’分别界定两第一阀膜21A的第一阀膜末端211A。两第一裁剪线ⅤA’分别界定两第一阀膜21A的第一阀膜末端211A以及两排耐热层24A的耐热层末端241A。该第二薄膜ⅡA’被沿该第二裁剪线ⅥA’裁剪，以形成两第二阀膜22A。该第二裁剪线ⅥA’界定两第二阀膜22A的第二阀膜末端221A。该第二裁剪线ⅥA’被设置于两条第一裁剪线ⅤA’之间，从而两套充气阀半成品的第二阀膜22A得以比其第一阀膜21A的延伸长度长，从而形成了两阀膜21A和22A的长度不同的充气阀20A。根据本发明的该第二个优选实施例，该耐热层24A的该耐热层末端241A与该第一阀膜21A的该第一阀膜末端211A部分重合，即处于该第一阀膜21A的该第一阀膜末端211A所在的线上。

说明书附图之图20和图21阐释了根据本发明的该第二个优选实施例的该充气阀20A及其充气包装装置的另一制造方法5000，其包括以下步骤：

S5001：形成两排耐热层24A于一第一薄膜ⅠA’；

S5002：叠层设置一第二薄膜ⅡA’于该第一薄膜ⅠA’设置有该耐热层24A的一侧，以使该耐热层24A处于该第一薄膜ⅠA’和该第二薄膜ⅡA’之间；

S5003：从该第一薄膜ⅠA’裁剪掉一裁剪部ⅣA’，以形成两第一阀膜21A；

S5004：裁剪该第二薄膜ⅡA’，以形成两第二阀膜22A。

具体地，该制造方法5000进一步包括以下步骤：

S5005：叠层设置一第二气室膜12A于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22A的一侧，即远离该第一阀膜21A的一侧；和

S5006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21A、该第二阀膜22A和该第二气室膜12A。

其中，该步骤S5006中通过形成一系列连接缝35A和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21A和该第二阀膜22A于该第二气室膜12A。

如图20所示，该制造方法5000进一步包括以下步骤：

S5007：叠层设置一第一气室膜11A于该第一阀膜21A的外侧，即远离该第二阀膜22A的一侧；和

S5008：形成第二组平面塑封缝，以连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21A、该第二阀膜22A、该第一气室膜11A和该第二气室膜12A，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S5008包括以下步骤：

S50081：形成一主通道密封缝33A，以分别在设置有该耐热层24A的位置分别将该第一气室膜11A和该第二气室膜12A连接于该第一阀膜21A和该第二阀膜22A，并在未设置该耐热层24A的位置热封连接该第一气室膜11A、该第一阀膜21A、该第二阀膜22A和该第二气室膜12A；

S50082：形成一系列边封缝32A；和

S50083：形成一系列分隔缝。

经过该步骤S5008的热封，该充气阀20A形成于该第一气室膜11A和该第二气室膜12A之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

图22A是根据本发明的第三个优选实施例的一充气阀20B的一结构示意图。图22B阐释了设置有该充气阀20B的一充气包装装置。

参考图22A，该充气阀20B包括一第一阀膜21B、一第二阀膜22B和一耐热层24B。该第一阀膜21B的延伸长度短于该第二阀膜22B的延伸长度。该第二阀膜22B具有一第二阀膜末端221B。该第二阀膜末端221B被延伸至一充气包装装置的两气室膜11B和12B之间，并被一边封缝32B连接于该气室膜11B和12B。根据本发明的该第三个优选实施例，该第二阀膜22B的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11B和12B的延伸长度。该充气阀20B的该第一阀膜21B、该第二阀膜22B与该气室膜11B和12B互相叠合地设置，并且在该阀膜21B和22B之间形成至少一进气通道23B以向该充气包装装置的一储气室14B内充气。

参考图22A，该第一阀膜21B和该第二阀膜22B在所述储气室14B内延伸的部分被至少一连接缝35B连接至其中一层气室膜11B或12B，例如该第二气室膜12B。

根据本发明的该第三个优选实施例，该充气阀20B的该耐热层24B被设置于两阀膜21B和22B中较长的阀膜内侧，即该第一阀膜22B的内侧。该耐热层24B在该主通道151B内的延伸长度不短于该第一阀膜21B在该主通道151B内的延伸长度。

具体地，该耐热层24B具有一耐热层末端241B。该阀膜21B具有一第一阀膜末端211B。该耐热层末端241B在该主通道151B内的延伸长度不短于，例如长于该第一阀膜末端211B在该主通道151B内的延伸长度。该充气包装装置的一主通道密封缝33B塑封连接该气室膜11B和12B以及该阀膜21B和22B时，该主通道密封缝33B与该耐热层24B存在交叉部分。参考图22A，在对应设置有该耐热层24B的部分，该主通道密封缝33B塑封连接该第一阀膜21B于该第一气室膜11B，并塑封连接该第二阀膜22B于该第二气室膜12B，但并未塑封连接该阀膜21B和22B。

该主通道151B形成于该气室膜11B和该阀膜22B之间。在充气过程中，气体进入该主通道151B后，该主通道内的气体推动该气室膜11B和该阀膜22B向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151B。这时，该阀膜22B推动该气室膜12B向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜22B膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第二阀膜22B的该第二阀膜末端221B在该主通道151B的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32B，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该气室膜11B和该阀膜22B向相反的方向运动，进而该阀膜22B推动该气室膜12B向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜22B向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜12B的运动变主动为被动。因此，该主通道151B一侧的该阀膜22B得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，该阀膜22B和该气室膜12B形成的双层膜结构也使得该主通道151B的更为安全可靠，减少了漏气的风险。

参考图22A，该第二阀膜22B处于该主通道151B一侧的部分进一步通过一固定缝38B固定于该第二气室膜12B，从而当向设置有该充气阀20B的充气包装装置充气时，该充气包装装置的该主通道151B能够被更容易地识别，而避免将该阀膜22B和该第二气室膜12B之间的空间误认为该主通道151B，进而避免无法顺利充气或者造成充气效率低下。该固定膜38B的设置还有利于该阀膜22B更顺利地推动该气室膜12B向外扩张，减少该阀膜22B和该气室膜12B之间的空气。

值得一提的是，该连接缝35B所塑封连接的气室膜与该固定缝38B所塑封连接的气室膜相同，即靠近两层阀膜中较长的阀膜的气室膜，即该气室膜12B，从而使得制作工艺更加简单，减低制造成本，提高产品质量。

参考图22B，根据本发明的该第三个优选实施例，该固定缝38B的形状为梅花状。该固定缝38B的位置处于该第一阀膜21B的该第一阀膜末端211B的外侧。

说明书附图之图23和图24阐释了根据本发明的该第三个优选实施例的该充气阀20B及其充气包装装置的一制造方法6000，其包括以下步骤：

S6001：形成两排耐热层24B于一第二薄膜ⅡB；

S6002：叠层设置一第一薄膜ⅠB于该第二薄膜ⅡB设置有该耐热层24B的一侧，以使该耐热层24B处于该第一薄膜ⅠB和该第二薄膜ⅡB之间；

S6003：从该第一薄膜ⅠB裁剪掉一裁剪部ⅣB，以形成两第一阀膜21B；和

S6004：裁剪该第二薄膜ⅡB，以形成两第二阀膜22B。

具体地，该充气包装装置的该制造方法6000进一步包括以下步骤：

S6005：叠层设置一第二气室膜12B于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22B的一侧，即远离该第一阀膜21B的一侧；和

S6006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21B和该第二阀膜22B于该第二气室膜12B。

其中，该步骤S6006中通过形成一系列连接缝35B、一系列导气缝和一系列固定缝38B，其中该连接缝35B和该导气缝热封连接该第一阀膜21B和该第二阀膜22B于该第二气室膜12B，其中该固定缝38B热封连接该第二阀膜22B于该第二气室膜12B，但并未热封连接该第一阀膜21B于该第二气室膜11B，以防赌塞该进气通道23B。

如图23所示，该充气包装装置的该制造方法6000进一步包括以下步骤：

S6007：叠层设置一第一气室膜11B于该第一阀膜21B的外侧，即远离该第二阀膜22B的一侧；和

S6008：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21B、该第二阀膜22B、该第一气室膜11B和该第二气室膜12B，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S6008包括以下步骤：

S60081：形成一主通道密封缝33B，以分别在设置有该耐热层24B的位置分别将该第一气室膜11B和该第二气室膜12B连接于该第一阀膜21B和该第二阀膜22B，并在未设置该耐热层24B的位置热封连接该第一气室膜11B、该第一阀膜21B、该第二阀膜22B和该第二气室膜12B；

S60082：形成该边封缝32B；和

S60083：形成一系列分隔缝。

经过该步骤S6008的热封，该充气阀20B形成于该第一气室膜11B和该第二气室膜12B之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

说明书附图之图25和图26阐释了根据本发明的该第三个优选实施例的该充气阀20B及其充气包装装置的另一制造方法7000，其包括以下步骤：

S7001：形成两排耐热层24B于一第二薄膜ⅡB；

S7002：叠层设置一第一薄膜ⅠB于该第二薄膜ⅡB设置有该耐热层24B的一侧，以使该耐热层24B处于该第一薄膜ⅠB和该第二薄膜ⅡB之间；

S7003：从该第一薄膜ⅠB裁剪掉一裁剪部ⅣB，以形成两第一阀膜21B；

S7004：叠层设置一第四薄膜XB于该第二薄膜ⅡB的外侧，即远离该第一阀膜21B的一侧；和

S7005：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21、该第二薄膜ⅡB和该第四薄膜XB。

其中，该步骤S7005中通过形成一系列连接缝35B、一系列导气缝和一系列固定缝38B，其中该连接缝35B和该导气缝热封连接该第一阀膜21B和该第二薄膜ⅡB于该第四薄膜XB，其中该固定缝38B热封连接该第二薄膜ⅡB于该第四薄膜XB。

参考图25和图26，该充气包装装置的该制造方法7000进一步包括以下步骤：

S7006：叠层设置一第三薄膜IXB于该第一薄膜ⅠB形成的两第一阀膜21B的外侧，即远离该第二薄膜ⅡB的一侧；和

S7007：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21B、该第二薄膜ⅡB、该第三薄膜IXB和该第四薄膜XB，进而形成一包括两排充气阀20B的平面缓冲材料。

该步骤S7007包括以下步骤：

S70071：形成两条主通道密封缝33B，以分别在设置有该耐热层24的位置分别将该第三薄膜IXB和该第四薄膜XB连接于该该第一阀膜21B和该第二薄膜ⅡB，并在未设置该耐热层24B的位置热封连接该第三薄膜IXB、该第一阀膜21B、该第二薄膜ⅡB和该第四薄膜XB；

S70072：形成该边封缝32B；和

S70073：形成一系列分隔缝。

经过该步骤S7007的热封，两排充气阀20B形成于该第一气室膜11B和该第二气室膜12B之间。

经过进一步裁剪、折叠和热封，该平面缓冲材料可以形成适于在充气后包装物品的结构。

图27是根据本发明的第四个优选实施例的一充气阀的一结构示意图。参考图27，该充气阀20C包括一第一阀膜21C、一第二阀膜22C和一耐热层24C。该第一阀膜21C的延伸长度短于该第二阀膜22C的延伸长度。该第二阀膜22C具有一第二阀膜末端221C。该第二阀膜末端221C被延伸至一充气包装装置的两气室膜11C和12C之间，并被一边封缝32C连接于该气室膜11C和12C。根据本发明的该第四个优选实施例，该第二阀膜22C的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11C和12C的延伸长度。该充气阀20C的该第一阀膜21C、该第二阀膜22C与该气室膜11C和12C互相叠合地设置，并且在该第一阀膜21C和22C之间形成至少一进气通道23C以向该充气包装装置的一储气室14C内充气。

参考图27，该第一阀膜21C和该第二阀膜22C在所述储气室14C内延伸的部分被至少一连接缝35C连接至其中一层气室膜11C或12C，例如该第二气室膜12C。

与本发明的上述第三个优选实施例不同的是，该充气阀20C的该耐热层24C被设置于两阀膜21C和22C中较短的阀膜内侧，即该第一阀膜21C的内侧。该第一阀膜21C末端被延伸至该充气包装装置的一主通道151C内。该耐热层24C在该主通道151C内的延伸长度等于该第一阀膜21C在该主通道151C内的延伸长度。

具体地，该耐热层24C具有一耐热层末端241C。该阀膜21C具有一第一阀膜末端211C。该耐热层末端241C和该第一阀膜末端211C平齐，从而当该充气包装装置的一主通道密封缝33C塑封连接该气室膜11C和12C以及该阀膜21C和22C时，该主通道密封缝33C与该耐热层24C存在交叉部分。参考图27，在对应设置有该耐热层24C的部分，该主通道密封缝33C塑封连接该第一阀膜21C于该第一气室膜11C，并塑封连接该第二阀膜22C于该第二气室膜12C，但并未塑封连接该阀膜21C和22C。

该主通道151C形成于该气室膜11C和该阀膜22C之间。在充气过程中，气体进入该主通道151C后，该主通道内的气体推动该气室膜11C和该阀膜22C向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151C。这时，该阀膜22C推动该气室膜12C向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜22C膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第二阀膜22C的该第二阀膜末端221C在该主通道151C的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32C，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该气室膜11C和该阀膜22C向相反的方向运动，进而该阀膜22C推动该气室膜12C向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜22C向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜12C的运动变主动为被动。因此，该主通道151C一侧的该阀膜22C得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，该阀膜22C和该气室膜12C形成的双层膜结构也使得该主通道151C的更为安全可靠，减少了漏气的风险。该第二阀膜22C和该第一阀膜21C在该主通道151内延伸的长度不一，从而也有助于防止其两者紧密贴合。

参考图27，该第二阀膜22C进一步通过一固定缝38C固定于该第二气室膜12C，从而当设置有该充气阀20C的充气包装装置充气时，该充气包装装置的该主通道151C能够被更容易地识别，而避免将该阀膜22C和该第二气室膜12C之间的空间误认为该主通道151C，进而避免无法顺利充气或者造成充气效率低下。该固定缝38C被设置的位置在该第一阀膜21C的该第一阀膜末端211C与塑封连接该气室膜11C、12C和该阀膜22C的该边封缝32C之间。

说明书附图之图28和图29阐释了该充气阀20C及其充气包装装置的一制造方法8000。该制造方法8000包括以下步骤：

S8001：形成一排耐热材料ⅢC于一第一薄膜ⅠC；

S8002：叠层设置一第二薄膜ⅡC于该第一薄膜ⅠC设置有该耐热材料ⅢC的一侧，以使该耐热材料ⅢC处于该第一薄膜ⅠC和该第二薄膜ⅡC之间；

S8003：从该第一薄膜ⅠC裁剪掉一裁剪部ⅣC，以形成分别设置有一排耐热层24C的两第一阀膜21C；和

S8004：裁剪该第二薄膜ⅡC，以形成两第二阀膜22C。

具体地，该制造方法8000进一步包括以下步骤：

S8005：叠层设置一第二气室膜12C于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22C的一侧，即远离该第一阀膜21C的一侧；和

S8006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21C、该第二阀膜22C和该第二气室膜12C。

其中，该步骤S8006中形成一系列连接缝35C、一系列导气缝和一系列固定缝38C，其中该连接缝35C和该导气缝热封连接该第一阀膜21C和该第二阀膜22C于该第二气室膜12C，其中该固定缝38C热封连接该第二阀膜22C于该第二气室膜12C。

如图28所示，该制造方法8000进一步包括以下步骤：

S8007：叠层设置一第一气室膜11C于该第一阀膜21C的外侧，即远离该第二阀膜22C的一侧；和

S8008：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21C、该第二阀膜22C、该第一气室膜11C和该第二气室膜12C，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S8008包括以下步骤：

S80081：形成一主通道密封缝33C，以分别在设置有该耐热层24C的位置分别将该第一气室膜11C和该第二气室膜12C连接于该第一阀膜21C和该第二阀膜22C，并在未设置该耐热层24C的位置热封连接该第一气室膜11C、该第一阀膜21C、该第二阀膜22C和该第二气室膜12C；

S80082：形成一系列边封缝32C；和

S80083：形成一系列分隔缝。

经过该步骤S8008的热封，该充气阀20C形成于该第一气室膜11C和该第二气室膜12C之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

说明书附图之图30和图31阐释了该充气阀20C及其充气包装装置的另一制造方法9000。该制造方法9000包括以下步骤：

S9001：形成一排耐热材料ⅢC于一第一薄膜ⅠC；

S9002：叠层设置一第二薄膜ⅡC于该第一薄膜ⅠC设置有该耐热材料ⅢC的一侧，以使该耐热材料ⅢC处于该第一薄膜ⅠC和该第二薄膜ⅡC之间；

S9003：从该第一薄膜ⅠC裁剪掉一裁剪部ⅣC，以使该第一薄膜ⅠC形成分别设置有一排该耐热层24C的两第一阀膜21C；

S9004：叠层设置一第四薄膜XC于该第二薄膜ⅡC的一侧，即远离该第一阀膜21C的一侧；和

S9005：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21C、第二薄膜ⅡC和该第四薄膜XC。

其中，该步骤S9005中形成一系列连接缝35C、一系列导气缝和一系列固定缝38C，其中该连接缝35C和该导气缝热封连接该第一阀膜21C和该第二薄膜ⅡC于该第四薄膜XC，其中该固定缝38C热封连接该第二薄膜ⅡC于该第四薄膜XC。

如图30和图31所示，该制造方法9000进一步包括以下步骤：

S9006：叠层设置一第三薄膜IXC于该第一阀膜21C的外侧，即远离该第二薄膜ⅡC的一侧；

S9007：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21C、该第二薄膜ⅡC、该第四薄膜XC和该第三薄膜IXC；和

S9008：裁剪叠层设置的该第三薄膜IXC、该第二薄膜ⅡC和该第四薄膜XC，以形成分别设置有一排充气阀20C的两平面缓冲材料。

该步骤S9007包括以下步骤：

S90071：形成一主通道密封缝33C，以分别在设置有该耐热层24C的位置分别将该第三薄膜IXC和该第四薄膜XC连接于该第一阀膜21C和该第二薄膜ⅡC，并在未设置该耐热层24C的位置热封连接该第三薄膜IXC、该第一阀膜21C、该第二薄膜ⅡC和该第四薄膜XC；

S90072：形成一系列边封缝32C；和

S90073：形成一系列分隔缝。

经步骤S9008裁剪所得的平面缓冲材料经过进一步折叠和热封可以形成适于在充气后包装物品的结构。

说明书附图之图32和图33阐释了根据本发明的该第四个优选实施例的该充气阀20C及其充气包装装置的一制造方法10000，其包括以下步骤：

S10001：形成两排耐热层24C于一第一薄膜ⅠC’；

S10002：叠层设置一第二薄膜ⅡC’于该第一薄膜ⅠC’设置有该耐热层24C的一侧，以使该耐热层24C处于该第一薄膜ⅠC’和该第二薄膜ⅡC’之间；

S10003：从该第一薄膜ⅠC’裁剪掉一裁剪部ⅣC’，以形成两第一阀膜21C；

S10004：裁剪该第二薄膜ⅡC’，以形成两第二阀膜22C。

具体地，该制造方法10000进一步包括以下步骤：

S10005：叠层设置一第二气室膜12C于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22C的一侧，即远离该第一阀膜21C的一侧；和

S10006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21C、该第二阀膜22C和该第二气室膜12C。

其中，该步骤S10006中通过形成一系列连接缝35C、一系列导气缝和一系列固定缝38C热封连接该第一阀膜21C、该第二阀膜22C和该第二气室膜12C，其中该连接缝35C和该导气缝热封连接该第一阀膜21C和该第二阀膜22C于该第二气室膜12C，其中该固定缝38C热封连接该第二阀膜22C于该第二气室膜12C。

如图32所示，该制造方法10000进一步包括以下步骤：

S10007：叠层设置一第一气室膜11C于该第一阀膜21C的外侧，即远离该第二阀膜22C的一侧；和

S10008：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21C、该第二阀膜22C、该第一气室膜11C和该第二气室膜12C，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S10008包括以下步骤：

S100081：形成两条主通道密封缝33C，以分别在设置有该耐热层24的位置分别将该第一气室膜11C和该第二气室膜12C连接于该该第一阀膜21C和该第二阀膜22C，并在未设置该耐热层24C的位置热封连接该第一气室膜11C、该第一阀膜21C、该第二阀膜22C和该第二气室膜12C；

S100082：形成多条边封缝32C；和

S100083：形成一系列分隔缝。

经过该步骤S10008的热封，两排充气阀20C形成于该第一气室膜11C和该第二气室膜12C之间。

说明附图之图34A阐释了根据本发明的第五个优选实施例的一充气阀20D。图34B阐释了设置有该充气阀20D的一充气包装装置。参考图34A，该充气阀20D包括一第一阀膜21D、一第二阀膜22D和一耐热层24D。根据本发明的该第五个优选实施例，该第一阀膜21D的延伸长度短于该第二阀膜22D的延伸长度，并且该第一阀膜21D延伸长度短于该充气包装装置的一气室膜11D的长度。该第二阀膜22D的延伸长度等于该充气包装装置的一气室膜12D的延伸长度。该充气阀20D的该第一阀膜21D、该第二阀膜22D与该气室膜11D和12D互相叠合地设置，并且在该第一阀膜21D和22D之间形成至少一进气通道23D以向该充气包装装置的一储气室14D内充气。

相应地，该第二阀膜22D被延伸至该气室膜11D和12D之间，并被一边封缝32D连接于该气室膜11D和12D。换言之，该第二阀膜22D的该第二阀膜末端221D在该主通道151D的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32D。

该充气包装装置的一接合缝36D包括一第一接合缝361D和一第二接合缝362D。该第一接合缝361D设置于第一阀膜21D的第一阀膜末端211D，以将该气室膜11D和该第一阀膜21D连接在一起。该第二接合缝362D被设置，以连接该第一气室膜12D与该第二阀膜22D。可以理解的是，可以经过一次热封工艺形成上下两侧对应的该第一接合缝361D和该第二接合缝362D。

根据本发明的第五个优选实施例，该第一阀膜21D和该第二阀膜22D在所述储气室14D内延伸的部分被至少一连接缝35D连接至该第一气室膜11D。

该第一阀膜21D末端被延伸至该充气包装装置的一主通道151D内。该耐热层24D在该主通道151D内的延伸长度大于等于该第一阀膜21D在该主通道151D内的延伸长度。

具体地，该耐热层24D具有一耐热层末端241D。该阀膜21D具有一第一阀膜末端211D。根据本发明的该第五个优选实施例，该耐热层末端241D和该第一阀膜末端211D平齐。当该充气包装装置的一主通道密封缝33D塑封连接该气室膜11D和12D以及该阀膜21D和22D时，该主通道密封缝33D与该耐热层24D存在交叉部分。参考图34A，在对应设置有该耐热层24D的部分，该主通道密封缝33D塑封连接该第一阀膜21D于该第一气室膜11D，并塑封连接该第二阀膜22D于该第二气室膜12D，但并未塑封连接该阀膜21D和22D。

该主通道151D形成于该气室膜11D和该阀膜22D之间。在充气过程中，气体进入该主通道151D后，该主通道内的气体推动该气室膜11D和该阀膜22D向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151D。这时，该阀膜22D推动该气室膜12D向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜22D膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第二阀膜22D的该第二阀膜末端221D在该主通道151D的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32D，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该气室膜11D和该阀膜22D向相反的方向运动，进而该阀膜22D推动该气室膜12D向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜22D向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜12D的运动变主动为被动。因此，该主通道151D一侧的该阀膜22D得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，该阀膜22D和该气室膜12D形成的双层膜结构也使得该主通道151D的更为安全可靠，减少了漏气的风险。

说明书附图之图35和图36阐释了根据本发明的该第五个优选实施例的该充气包装装置的一制造方法11000，其包括以下步骤：

S11001：形成两排耐热层24D于一第二薄膜ⅡD；

S11002：叠层设置一第一薄膜ⅠD于该第二薄膜ⅡD设置有该耐热层24D的一侧，以使该耐热层24D处于该第一薄膜ⅠD和该第二薄膜ⅡD之间；

S11003：从该第一薄膜ⅠD裁剪掉一裁剪部ⅣD，以形成两第一阀膜21D；和

S11004：裁剪该第二薄膜ⅡD，以形成两第二阀膜22D。

具体地，该制造方法11000进一步包括以下步骤：

S11005：叠层设置一第二气室膜12D于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22D的一侧，即远离该第一阀膜21D的一侧；和

S11006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21D和该第二阀膜22D于该第二气室膜12D。

其中，该步骤S11006中通过形成一系列连接缝35D和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21D和该第二阀膜22D于该第二气室膜12D。

如图36所示，该制造方法11000进一步包括以下步骤：

S11007：叠层设置一第一气室膜11D于该第一阀膜21D的外侧，即远离该第二阀膜22D的一侧；和

S11008：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21D、该第二阀膜22D、该第一气室膜11D和该第二气室膜12D，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S11008包括以下步骤：

S110081：形成一主通道密封缝33D，以分别在设置有该耐热层24D的位置分别将该第一气室膜11D和该第二气室膜12D连接于该第一阀膜21D和该第二阀膜22D，并在未设置该耐热层24D的位置热封连接该第一气室膜11D、该第一阀膜21D、该第二阀膜22D和该第二气室膜12D；

S110082：形成该边封缝32D；和

S110083：形成一系列分隔缝。

经过该步骤S11008的热封，该充气阀20D形成于该第一气室膜11D和该第二气室膜12D之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

说明书附图之图37和图38阐释了根据本发明的该第五个优选实施例的该充气包装装置的该充气阀20D另一制造方法12000，其包括以下步骤：

S12001：形成两排耐热层24D于一第二薄膜ⅡD；

S12002：叠层设置一第一薄膜ⅠD于该第二薄膜ⅡD设置有该耐热层24D的一侧，以使该耐热层24D处于该第一薄膜ⅠD和该第二薄膜ⅡD之间；

S12003：从该第一薄膜ⅠD裁剪掉一裁剪部ⅣD，以形成两第一阀膜21D；

S12004：叠层设置一第四薄膜XD于该第二薄膜ⅡD的外侧，即远离该第一阀膜21D的一侧；和

S12005：热封连接该第一阀膜21D和该第二薄膜ⅡD于该第四薄膜XD。

其中，该步骤S12005中通过形成一系列连接缝35D和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21D和该第二薄膜ⅡD于该第四薄膜XD。

参考图37和图38，该制造方法12000进一步包括以下步骤：

S12006：叠层设置一第三薄膜IXD于该第一薄膜ⅠD形成的两第一阀膜21D的外侧，即远离该第二薄膜ⅡD的一侧；和

S12007：形成一组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21D、该第二薄膜ⅡD、该第三薄膜IXD和该第四薄膜XD。

该步骤S12007包括以下步骤：

S120071：形成两条主通道密封缝33D，以分别在设置有该耐热层24D的位置分别将该第三薄膜IXD和该第四薄膜XD连接于该该第一阀膜21D和该第二薄膜ⅡD，并在未设置该耐热层24D的位置热封连接该第第三薄膜IXD、该第一阀膜21D、该第二薄膜ⅡD和该第四薄膜XD；

S120072：形成多条边封缝32D；和

S120073：形成一系列分隔缝和该接合缝36D。

经过该步骤S12007的热封，两排充气阀20D形成于该第一气室膜11D和该第二气室膜12D之间。

说明书附图之图39阐释了根据本发明的第六个优选实施例的一充气阀20E。该充气阀20E包括一第一阀膜21E、一第二阀膜22E和一耐热层24E。该第一阀膜21E的延伸长度短于该第二阀膜22D的延伸长度。该第二阀膜22E具有一第二阀膜末端221E。该第二阀膜末端221E被延伸至一充气包装装置的两气室膜11E和12E之间，并被一边封缝32E连接于该气室膜11E和12E。根据本发明的该第六个优选实施例，该第二阀膜22E的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11E和12E的延伸长度。该充气阀20E的该第一阀膜21E、该第二阀膜22E与该气室膜11E和12E互相叠合地设置，并且在该第一阀膜21E和22E之间形成至少一进气通道23E以向该充气包装装置的一储气室14E内充气。

参考图39，该第一阀膜21E和该第二阀膜22E在所述储气室14E内延伸的部分被至少一连接缝35E连接至其中一层气室膜11E或12E，例如该第二气室膜12E。

与本发明的上述第五个优选实施例不同的是，该充气阀20E的该耐热层24E被设置于两阀膜21E和22E中较短的阀膜内侧，即该第一阀膜21E的内侧。该耐热层24E在该充气包装装置的一主通道151E内的延伸长度等于该第一阀膜21E在该主通道151E内的延伸长度。

具体地，该耐热层24E具有一耐热层末端241E。该阀膜21E具有一第一阀膜末端211E。该耐热层末端241E和该第一阀膜末端211E平齐，从而当该充气包装装置的一主通道密封缝33E塑封连接该气室膜11E和12E以及该阀膜21E和22E时，该主通道密封缝33E与该耐热层24E存在交叉部分。参考图39，在对应设置有该耐热层24E的部分，该主通道密封缝33E塑封连接该第一阀膜21E于该第一气室膜11E，并塑封连接该第二阀膜22E于该第二气室膜12E，但并未塑封连接该阀膜21E和22E。

该主通道151E形成于该气室膜11E和该阀膜22E之间。在充气过程中，气体进入该主通道151E后，该主通道内的气体推动该气室膜11E和该阀膜22E向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151E。这时，该阀膜22E推动该气室膜12E向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜22E膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第二阀膜22E的该第二阀膜末端221E在该主通道151E的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32E，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该气室膜11E和该阀膜22E向相反的方向运动，进而该阀膜22E推动该气室膜12E向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜22E向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜12E的运动变主动为被动。因此，该主通道151E一侧的该阀膜22E得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，该阀膜22E和该气室膜12E形成的双层膜结构也使得该主通道151E的更为安全可靠，减少了漏气的风险。

说明书附图之图40和图41阐释了该充气阀20E的一制造方法13000。该制造方法13000包括以下步骤：

S13001：形成一排耐热材料ⅢE于一第一薄膜ⅠE；

S13002：叠层设置一第二薄膜ⅡE于该第一薄膜ⅠE设置有该耐热材料ⅢE的一侧，以使该耐热材料ⅢE处于该第一薄膜ⅠE和该第二薄膜ⅡE之间；

S13003：从该第一薄膜ⅠE裁剪掉一裁剪部ⅣE，以形成分别设置有一排耐热层24E的两第一阀膜21E；和

S13004：裁剪该第二薄膜ⅡE，以形成两第二阀膜22E。

具体地，该充气包装装置的该制造方法13000进一步包括以下步骤：

S13005：叠层设置一第二气室膜12E于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22E的一侧，即远离该第一阀膜21E的一侧；和

S13006：热封连接该第一阀膜21E和该第二阀膜22E于该第二气室膜12E。

其中，该步骤S13006中通过形成一系列连接缝35E和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21E和该第二阀膜22E于该第二气室膜12E。

如图40所示，该充气包装装置的该制造方法13000进一步包括以下步骤：

S13007：叠层设置一第一气室膜11E于该第一阀膜21E的外侧，即远离该第二阀膜22E的一侧；和

S13008：形成一组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21E、该第二阀膜22E、该第一气室膜11E和该第二气室膜12E，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S13008包括以下步骤：

S130081：形成一主通道密封缝33E，以分别在设置有该耐热层24E的位置分别将该第一气室膜11E和该第二气室膜12E连接于该第一阀膜21E和该第二阀膜22E，并在未设置该耐热层24E的位置热封连接该第一气室膜11E、该第一阀膜21E、该第二阀膜22E和该第二气室膜12E；

S130082：形成一系列边封缝32E；和

S130083：形成一系列分隔缝和该接合缝36E。

经过该步骤S13008的热封，该充气阀20E形成于该第一气室膜11E和该第二气室膜12E之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

说明书附图之图42和图43阐释了该充气阀20E及其充气包装装置的另一制造方法14000。该制造方法14000包括以下步骤：

S14001：形成一排耐热材料ⅢE于一第一薄膜ⅠE；

S14002：叠层设置一第二薄膜ⅡE于该第一薄膜ⅠE设置有该耐热层24E的一侧，以使该耐热层24E处于该第一薄膜ⅠE和该第二薄膜ⅡE之间；

S14003：从该第一薄膜ⅠE裁剪掉一裁剪部ⅣE，以使该第一薄膜ⅠE形成分别设置有一排该耐热层24E的两第一阀膜21E；

S14004：叠层设置一第四薄膜XE于该第二薄膜ⅡE的一侧，即远离该第一阀膜21E的一侧；和

S14005：热封连接该第一阀膜21E和第二薄膜ⅡE于该第四薄膜XE。

其中，该步骤S14005中通过形成一系列连接缝35E和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21E和该第二薄膜ⅡE于该第四薄膜XE。

如图42和图43所示，该制造方法14000进一步包括以下步骤：

S14006：叠层设置一第三薄膜IXE于该第一阀膜21E的外侧，即远离该第二薄膜ⅡE的一侧；

S14007：形成一组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21E、该第二薄膜ⅡE、该第四薄膜XE和该第三薄膜IXE；和

S14008：裁剪叠层设置的该第三薄膜IXE、该第二薄膜ⅡE和该第四薄膜XE，以形成分别设置有一排充气阀20E的两平面缓冲材料。

该步骤S14007包括以下步骤：

S140071：形成一主通道密封缝33E，以分别在设置有该耐热层24E的位置分别将该第三薄膜IXE和该第四薄膜XE连接于该第一阀膜21E和该第二薄膜ⅡE，并在未设置该耐热层24E的位置热封连接该第三薄膜IXE、该第一阀膜21E、该第二薄膜ⅡE和该第四薄膜XE；

S140072：形成一系列边封缝32E；和

S140073：形成一系列分隔缝和该接合缝36E。

经步骤S14008裁剪所得的平面缓冲材料经过进一步折叠和热封可以形成适于在充气后包装物品的结构。

说明书附图之图44和图45阐释了根据本发明的该第六个优选实施例的该充气阀20E及其充气包装装置的另一制造方法15000，其包括以下步骤：

S15001：形成两排耐热层24E于一第一薄膜ⅠE’；

S15002：叠层设置一第二薄膜ⅡE’于该第一薄膜ⅠE’设置有该耐热层24E的一侧，以使该耐热层24E处于该第一薄膜ⅠE’和该第二薄膜ⅡE’之间；

S15003：从该第一薄膜ⅠE’裁剪掉一裁剪部ⅣE’，以形成两第一阀膜21E；

S15004：裁剪该第二薄膜ⅡE’，以形成两第二阀膜22E。

具体地，该制造方法15000进一步包括以下步骤：

S15005：叠层设置一第二气室膜12E于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22E的一侧，即远离该第一阀膜21E的一侧；和

S15006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21E、该第二阀膜22E和该第二气室膜12E。

其中，该步骤S15006中通过形成一系列连接缝35E和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21E和该第二阀膜22E于该第二气室膜12E。

参考图44和图45，该制造方法15000进一步包括以下步骤：

S15007：叠层设置一第一气室膜11E于该第一阀膜21E的外侧，即远离该第二阀膜22E的一侧；和

S15008：形成第二组平面塑封缝，以连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21E、该第二阀膜22E、该第一气室膜11E和该第二气室膜12E，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S15008包括以下步骤：

S150081：形成一主通道密封缝33E，以分别在设置有该耐热层24E的位置分别将该第一气室膜11E和该第二气室膜12E连接于该第一阀膜21E和该第二阀膜22E，并在未设置该耐热层24E的位置热封连接该第一气室膜11E、该第一阀膜21E、该第二阀膜22E和该第二气室膜12E；

S150082：形成一系列边封缝32E；和

S150083：形成一系列分隔缝。

经过该步骤S15008的热封，该充气阀20E形成于该第一气室膜11E和该第二气室膜12E之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

图46A是根据本发明的第七个优选实施例的一充气阀20F的一结构示意图。图46B阐释了设置该充气阀20F的一充气包装装置。

参考图46A，该充气阀20F包括一第一阀膜21F、一第二阀膜22F和一耐热层24F。该第一阀膜21F的延伸长度短于该第二阀膜22F的延伸长度。该第二阀膜22F具有一第二阀膜末端221F。该第二阀膜末端221F被延伸至一充气包装装置的两气室膜11F和12F之间，并被一边封缝32F连接于该气室膜11F和12F。根据本发明的该第七个优选实施例，该第二阀膜22F的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11F和12F的延伸长度。该充气阀20F的该第一阀膜21F、该第二阀膜22F与该气室膜11F和12F互相叠合地设置，并且在该阀膜21F和22F之间形成至少一进气通道23F以向该充气包装装置的一储气室14F内充气。

参考图46A，该第一阀膜21F和该第二阀膜22F在所述储气室14F内延伸的部分被至少一连接缝35F连接至其中一层气室膜11F或12F，例如该第二气室膜12F。

根据本发明的该第七个优选实施例，该充气阀20F的该耐热层24F被设置于两阀膜21F和22F中较长的阀膜内侧，即该第一阀膜22F的内侧。该耐热层24F在该主通道151F内的延伸长度不短于该第一阀膜21F在该主通道151F内的延伸长度。

具体地，该耐热层24F具有一耐热层末端241F。该阀膜21F具有一第一阀膜末端211F。该耐热层末端241F在该主通道151F内的延伸长度不短于该第一阀膜末端211F在该主通道151F内的延伸长度。该充气包装装置的一主通道密封缝33F塑封连接该气室膜11F和12F以及该阀膜21F和22F时，该主通道密封缝33F与该耐热层24F存在交叉部分。参考图46A，在对应设置有该耐热层24F的部分，该主通道密封缝33F塑封连接该第一阀膜21F于该第一气室膜11F，并塑封连接该第二阀膜22F于该第二气室膜12F，但并未塑封连接该阀膜21F和22F。

该主通道151F形成于该气室膜11F和该阀膜22F之间。在充气过程中，气体进入该主通道151F后，该主通道内的气体推动该气室膜11F和该阀膜22F向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151F。这时，该阀膜22F推动该气室膜12F向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜22F膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第二阀膜22F的该第二阀膜末端221F在该主通道151F的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32F，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该气室膜11F和该阀膜22F向相反的方向运动，进而该阀膜22F推动该气室膜12F向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜22F向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜12F的运动变主动为被动。因此，该主通道151F一侧的该阀膜22F得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，该阀膜22F和该气室膜12F形成的双层膜结构也使得该主通道151F的更为安全可靠，减少了漏气的风险。

参考图46A，该第二阀膜22F进一步通过一固定缝38F固定于该第二气室膜12F，从而当设置有该充气阀20F的充气包装装置充气时，该充气包装装置的该主通道151F能够被更容易地识别，而避免将该阀膜22F和该第二气室膜12F之间的空间误认为该主通道151F，进而避免无法顺利充气或者造成充气效率低下。

值得一提的是，该连接缝35F所塑封连接的气室膜与该固定缝38F所塑封连接的气室膜相同，即靠近两层阀膜中较长的阀膜的气室膜，即该气室膜12F，从而使得制作工艺更加简单，减低制造成本，提高产品质量。

说明书附图之图47和图48阐释了该充气阀20F及其充气包装装置的一制造方法16000，其包括以下步骤：

S16001：形成两排耐热层24F于一第二薄膜ⅡF；

S16002：叠层设置一第一薄膜ⅠF于该第二薄膜ⅡF设置有该耐热层24F的一侧，以使该耐热层24F处于该第一薄膜ⅠF和该第二薄膜ⅡF之间；

S16003：从该第一薄膜ⅠF裁剪掉一裁剪部ⅣF，以形成两第一阀膜21F；和

S16004：裁剪该第二薄膜ⅡF，以形成两第二阀膜22F。

具体地，该充气包装装置的该制造方法16000进一步包括以下步骤：

S16005：叠层设置一第二气室膜12F于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22F的一侧，即远离该第一阀膜21F的一侧；和

S16006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21F、该第二阀膜22F和该第二气室膜12F。

其中，该步骤S16006中通过形成一系列连接缝35F、一系列导气缝和一系列固定缝38F热封连接该第一阀膜21F、该第二阀膜22F和该第二气室膜12F，其中该连接缝35F和该导气缝热封连接该第一阀膜21F和该第二阀膜22F于该第二气室膜12F，其中该固定缝38F热封连接该第二阀膜22F于该第二气室膜12F。

如图47和图48所示，该充气包装装置的该制造方法16000进一步包括以下步骤：

S16007：叠层设置一第一气室膜11F于该第一阀膜21F的外侧，即远离该第二阀膜22F的一侧；和

S16008：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21F、该第二阀膜22F、该第一气室膜11F和该第二气室膜12F，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S16008包括以下步骤：

S160081：形成一主通道密封缝33F，以分别在设置有该耐热层24F的位置分别将该第一气室膜11F和该第二气室膜12F连接于该第一阀膜21F和该第二阀膜22F，并在未设置该耐热层24F的位置热封连接该第一气室膜11F、该第一阀膜21F、该第二阀膜22F和该第二气室膜12F；

S160082：形成该边封缝32F；和

S160083：形成一系列分割缝和该接合缝36F。

经过该步骤S16008的热封，该充气阀20F形成于该第一气室膜11F和该第二气室膜12F之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

说明书附图之图49和图50阐释了根据本发明的该第七个优选实施例的该充气包装装置的另一制造方法17000，其包括以下步骤：

S17001：形成两排耐热层24F于一第二薄膜ⅡF；

S17002：叠层设置一第一薄膜ⅠF于该第二薄膜ⅡF设置有该耐热层24F的一侧，以使该耐热层24F处于该第一薄膜ⅠF和该第二薄膜ⅡF之间；

S17003：从该第一薄膜ⅠF裁剪掉一裁剪部ⅣF，以形成两第一阀膜21F；

S17004：叠层设置一第四薄膜XF于该第二薄膜ⅡF的外侧，即远离该第一阀膜21F的一侧；和

S17005：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21F和该第二薄膜ⅡF于该第四薄膜XF。

其中，该步骤S17005中形成一系列连接缝35F、一系列导气缝和一系列固定缝38F，其中该连接缝35F和该导气缝热封连接该第一阀膜21F和该第二薄膜ⅡF于该第四薄膜XF，其中该固定缝38F热封连接该第二薄膜ⅡF于该第四薄膜XF。

如图49和图50所示，该充气包装装置的该制造方法17000进一步包括以下步骤：

S17006：叠层设置一第三薄膜IXF于该第一薄膜ⅠF形成的两第一阀膜21F的外侧，即远离该第二薄膜ⅡF的一侧；和

S17007：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21F、该第二薄膜ⅡF、该第三薄膜IXF和该第四薄膜XF，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S17007包括以下步骤：

S170071：形成两条主通道密封缝33F，以分别在设置有该耐热层24F的位置分别将该第一气室膜11F和该第二气室膜12F连接于该该第一阀膜21F和该第二薄膜ⅡF，并在未设置该耐热层24F的位置热封连接该第一气室膜11F、该第一阀膜21F、该第二薄膜ⅡF和该第二气室膜12F；

S170072：形成多条边封缝32F；和

S170073：形成一系列分隔缝和该接合缝36F。

经过该步骤S17007的热封，两排充气阀20F形成于该第一气室膜11F和该第二气室膜12F之间。

图51是根据本发明的第八个优选实施例的一充气阀的一示意图。参考图51，该充气阀20G包括一第一阀膜21G、一第二阀膜22G和一排耐热层24G。该第一阀膜21G的延伸长度短于该第二阀膜22G的延伸长度。该第二阀膜22G具有一第二阀膜末端221G。该第二阀膜末端221G被延伸至一充气包装装置的两气室膜11G和12G之间，并被一边封缝32G连接于该气室膜11G和12G。根据本发明的该第八个优选实施例，该第二阀膜22G的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11G和12G的延伸长度。该充气阀20G的该第一阀膜21G、该第二阀膜22G与该气室膜11G和12G互相叠合地设置，并且在该第一阀膜21G和22G之间形成至少一进气通道23G以向该充气包装装置的一储气室14G内充气。

参考图51，该第一阀膜21G和该第二阀膜22G在所述储气室14G内延伸的部分被至少一连接缝35G连接至其中一层气室膜11G或12G，例如该第二气室膜12G。

与上述第七个优选实施例不同的是，该充气阀20G的该耐热层24G被设置于两阀膜21G和22G中较短的阀膜内侧，即该第一阀膜21G的内侧。该耐热层24G在该主通道151G内的延伸长度等于该第一阀膜21G在该主通道151G内的延伸长度。

具体地，该耐热层24G具有一耐热层末端241G。该阀膜21G具有一第一阀膜末端211G。该耐热层末端241G和该第一阀膜末端211G平齐，从而当该充气包装装置的一主通道密封缝33G塑封连接该气室膜11G和12G以及该阀膜21G和22G时，该主通道密封缝33G与该耐热层24G存在交叉部分。参考图51，在对应设置有该耐热层24G的部分，该主通道密封缝33G塑封连接该第一阀膜21G于该第一气室膜11G，并塑封连接该第二阀膜22G于该第二气室膜12G，但并未塑封连接该阀膜21G和22G。

该主通道151G形成于该气室膜11G和该阀膜22G之间。在充气过程中，气体进入该主通道151G后，该主通道内的气体推动该气室膜11G和该阀膜22G向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151G。这时，该阀膜22G推动该气室膜12G向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜22G膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第二阀膜22G的该第二阀膜末端221G在该主通道151G的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32G，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该气室膜11G和该阀膜22G向相反的方向运动，进而该阀膜22G推动该气室膜12G向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜22G向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜12G的运动变主动为被动。因此，该主通道151G一侧的该阀膜22G得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，该阀膜22G和该气室膜12G形成的双层膜结构也使得该主通道151G的更为安全可靠，减少了漏气的风险。

参考图51，该第二阀膜22G进一步通过一固定缝38G固定于该第二气室膜12G，从而当设置有该充气阀20G的充气包装装置充气时，该充气包装装置的该主通道151G能够被更容易地识别，而避免将该阀膜22G和该第二气室膜12G之间的空间误认为该主通道151G，进而避免无法顺利充气或者造成充气效率低下。

说明书附图之图52和图53阐释了该充气阀20G的一制造方法18000。该制造方法18000包括以下步骤：

S18001：形成两排耐热层24G于一第一薄膜ⅠG；

S18002：叠层设置一第二薄膜ⅡG于该第一薄膜ⅠG设置有该耐热层24G的一侧，以使该耐热层24G处于该第一薄膜ⅠG和该第二薄膜ⅡG之间；

S18003：从该第一薄膜ⅠG裁剪掉一裁剪部ⅣG，以形成分别设置有一排耐热层24G的两第一阀膜21G；和

S18004：裁剪该第二薄膜ⅡG，以形成两第二阀膜22G。

具体地，该制造方法18000进一步包括以下步骤：

S18005：叠层设置一第二气室膜12G于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22G的一侧，即远离该第一阀膜21G的一侧；和

S18006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21G、该第二阀膜22G和该第二气室膜12G。

其中，该步骤S18006中形成一系列连接缝35G、一系列导气缝和一系列固定缝38G，其中该连接缝35G和该导气缝热封连接该第一阀膜21G和该第二阀膜22G于该第二气室膜12G，其中该固定缝38G热封连接该第二阀膜22G于该第二气室膜12G。

如图52所示，该充气包装装置的该制造方法18000进一步包括以下步骤：

S18007：叠层设置一第一气室膜11G于该第一阀膜21G的外侧，即远离该第二阀膜22G的一侧；和

S18008：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21G、该第二阀膜22G、该第一气室膜11G和该第二气室膜12G，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S18008包括以下步骤：

S180081：形成一主通道密封缝33G，以分别在设置有该耐热层24G的位置分别将该第一气室膜11G和该第二气室膜12G连接于该第一阀膜21G和该第二阀膜22G，并在未设置该耐热层24G的位置热封连接该第一气室膜11G、该第一阀膜21G、该第二阀膜22G和该第二气室膜12G；

S180082：形成一系列边封缝32G；和

S180083：形成一系列分隔缝和该接合缝36G。

经过该步骤S18008的热封，该充气阀20G形成于该第一气室膜11G和该第二气室膜12G之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

说明书附图之图54和图55阐释了该充气阀20G及其充气包装装置的另一制造方法19000。该制造方法19000包括以下步骤：

S19001：形成两排耐热层24G于一第一薄膜ⅠG；

S19002：叠层设置一第二薄膜ⅡG于该第一薄膜ⅠG设置有该耐热层24G的一侧，以使该耐热层24G处于该第一薄膜ⅠG和该第二薄膜ⅡG之间；

S19003：从该第一薄膜ⅠG裁剪掉一裁剪部ⅣG，以使该第一薄膜ⅠG形成分别设置有一排该耐热层24G的两第一阀膜21G；

S19004：叠层设置一第四薄膜XG于该第二薄膜ⅡG的一侧，即远离该第一阀膜21G的一侧；和

S19005：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21G、该第二薄膜ⅡG和该第四薄膜XG。

其中，该步骤S19005中形成一系列连接缝35G、一系列导气缝和一系列固定缝38G，其中该连接缝35G和该导气缝热封连接该第一阀膜21G和该第二薄膜ⅡG于该第四薄膜XG，其中该固定缝38G热封连接该第二薄膜ⅡG于该第四薄膜XG。

如图54和图55所示，该制造方法19000进一步包括以下步骤：

S19006：叠层设置一第三薄膜IXG于该第一阀膜21G的外侧，即远离该第二薄膜ⅡG的一侧；

S19007：形成第二组平面塑封缝，以适当连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21G、该第二薄膜ⅡG、该第四薄膜XG和该第三薄膜IXG；和

S19008：裁剪叠层设置的该第三薄膜IXG、该第二薄膜ⅡG和该第四薄膜XG，以形成分别设置有一排充气阀20G的两平面缓冲材料。

该步骤S19007包括以下步骤：

S190071：形成一主通道密封缝33G，以分别在设置有该耐热层24G的位置分别将该第三薄膜IXG和该第四薄膜XG连接于该第一阀膜21G和该第二薄膜ⅡG，并在未设置该耐热层24G的位置热封连接该第三薄膜IXG、该第一阀膜21G、该第二薄膜ⅡG和该第四薄膜XG；

S190072：形成一系列边封缝32G；和

S190073：形成一系列分隔缝和该接合缝36G。

经步骤S19008裁剪所得的平面缓冲材料经过进一步折叠和热封可以形成适于在充气后包装物品的结构。

说明书附图之图56和图57阐释了根据本发明的该第八个优选实施例的该充气阀20G及其充气包装装置的一制造方法20000，其包括以下步骤：

S20001：形成一排耐热材料ⅢG’于一第一薄膜ⅠG’；

S20002：叠层设置一第二薄膜ⅡG’于该第一薄膜ⅠG’设置有该耐热材料ⅢG’的一侧，以使该耐热材料ⅢG’处于该第一薄膜ⅠG’和该第二薄膜ⅡG’之间；

S20003：从该第一薄膜ⅠG’裁剪掉一裁剪部ⅣG’，以形成两第一阀膜21G；

S20004：裁剪该第二薄膜ⅡG’，以形成两第二阀膜22G。

具体地，该制造方法20000进一步包括以下步骤：

S20005：叠层设置一第二气室膜12G于其中至少一套充气阀半成品的该第二阀膜22G的一侧，即远离该第一阀膜21G的一侧；和

S20006：形成第一组平面塑封缝，以热封连接该第一阀膜21G、该第二阀膜22G和该第二气室膜12G。

其中，该步骤S20006中通过形成一系列连接缝35G和一系列导气缝热封连接该第一阀膜21G和该第二阀膜22G于该第二气室膜12G，并通过该固定缝38G热封连接该第二阀膜22G于该第二气室膜12G。

如图56和图57所示，该制造方法20000进一步包括以下步骤：

S20007：叠层设置一第一气室膜11G于该第一阀膜21G的外侧，即远离该第二阀膜22G的一侧；和

S20008：形成第二组平面塑封缝，以连接叠层设置的四层薄膜，即该第一阀膜21G、该第二阀膜22G、该第一气室膜11G和该第二气室膜12G，进而形成一平面缓冲材料。

该步骤S20008包括以下步骤：

S200081：形成一主通道密封缝33G，以分别在设置有该耐热层24G的位置分别将该第一气室膜11G和该第二气室膜12G连接于该第一阀膜21G和该第二阀膜22G，并在未设置该耐热层24G的位置热封连接该第一气室膜11G、该第一阀膜21G、该第二阀膜22G和该第二气室膜12G；

S200082：形成一系列边封缝32G；和

S200083：形成一系列分隔缝和该接合缝36G。

经过该步骤S20008的热封，该充气阀20G形成于该第一气室膜11G和该第二气室膜12G之间，以形成一可充气的平面缓冲材料。

图58是根据本发明的第九个优选实施例的一充气阀20H的一结构示意图。参考图58，该充气阀20H包括一第一阀膜21H、一第二阀膜22H和一耐热层24H。该第一阀膜21H与该第二阀膜22H长度相同。该第一阀膜21H具有一第一阀膜末端211H。该第二阀膜22H具有一第二阀膜末端221H。该第一阀膜末端211H和该第二阀膜末端221H被延伸至一充气包装装置的两气室膜11H和12H之间，并被一边封缝32H连接于该气室膜11H和12H。根据本发明的该第九个优选实施例，该第一阀膜21H和该第二阀膜22H的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11H和12H的延伸长度。

具体地，该充气阀20H的该第一阀膜21H、该第二阀膜22H与该气室膜11H和12H互相叠合地设置，并且在该阀膜21H和22H之间形成至少一进气通道23H以向该充气包装装置的一储气室14H内充气。该第一阀膜21H和该第二阀膜22H的首端被延伸至该储气室14H内，并在该储气室14H内对齐。该第一阀膜21H和该第二阀膜22H的末端被延伸至热封连接该阀膜21H、22H和该气室膜11H、12H的该边封缝32H并进一步与该气室膜11H和12H的边缘对齐。

参考图58，该第一阀膜21H和该第二阀膜22H在所述储气室14H内延伸的部分被至少一连接缝35H连接至其中一层气室膜11H或12H，例如该第二气室膜12H。

该充气阀20H的该耐热层24H被设置于其中一阀膜，例如该第一阀膜22H的内侧。

该充气包装装置的一主通道密封缝33H塑封连接该气室膜11H和12H以及该阀膜21H和22H时，该主通道密封缝33H与该耐热层24H存在交叉部分。参考图58，在对应设置有该耐热层24H的部分，该主通道密封缝33H塑封连接该第一阀膜21H于该第一气室膜11H，并塑封连接该第二阀膜22H于该第二气室膜12H，但并未塑封连接该阀膜21H和22H。

该充气包装装置的一主通道151H形成于该阀膜21H和22H之间。在充气过程中，气体进入该主通道151H后，该主通道内的气体推动该阀膜21H和该阀膜22H向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151H。这时，该阀膜21H和22H分别推动该气室膜11H和12H向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜21H和22H膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第一阀膜21H的该第一阀膜末端211H和该第二阀膜22H的该第二阀膜末端221H在该主通道151H的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32H，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该阀膜21H和该阀膜22H向相反的方向运动，进而该阀膜21H和22H分别推动该气室膜11H和12H向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜21H和22H向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜11H和12H的运动变主动为被动。因此，该主通道151H两侧的该阀膜21H和22H得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，主通道151H两侧的双层膜结构也使得该主通道151H更为安全可靠，减少了漏气的风险。

图59是根据本发明的第十个优选实施例的一充气阀20I的一结构示意图。参考图59，该充气阀20I包括一第一阀膜21I、一第二阀膜22I和一耐热层24I。该第一阀膜21I与该第二阀膜22I长度相同。该第一阀膜21I具有一第一阀膜末端211I。该第二阀膜22I具有一第二阀膜末端221I。该第一阀膜末端211I和该第二阀膜末端221I被延伸至一充气包装装置的两气室膜11I和12I之间，并被一边封缝32I连接于该气室膜11I和12I。根据本发明的该第十个优选实施例，该第一阀膜21I和该第二阀膜22I的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11I和12I的延伸长度。

具体地，该充气阀20I的该第一阀膜21I、该第二阀膜22I与该气室膜11I和12I互相叠合地设置，并且在该阀膜21I和22I之间形成至少一进气通道23I以向该充气包装装置的一储气室14I内充气。该第一阀膜21I和该第二阀膜22I的首端被延伸至该储气室14I内，并在该储气室14I内对齐。该第一阀膜21I和该第二阀膜22I的末端被延伸至热封连接该阀膜21I、22I和该气室膜11I、12I的该边封缝32I并进一步与该气室膜11I和12I的边缘对齐。

参考图59，该第一阀膜21I和该第二阀膜22I在所述储气室14I内延伸的部分被至少一连接缝35I连接至其中一层气室膜11I或12I，例如该第二气室膜12I。

该充气阀20I的该耐热层24I被设置于其中一阀膜，例如该第一阀膜22I的内侧。

该充气包装装置的一主通道密封缝33I塑封连接该气室膜11I和12I以及该阀膜21I和22I时，该主通道密封缝33I与该耐热层24I存在交叉部分。参考图59，在对应设置有该耐热层24I的部分，该主通道密封缝33I塑封连接该第一阀膜21I于该第一气室膜11I，并塑封连接该第二阀膜22I于该第二气室膜12I，但并未塑封连接该阀膜21I和22I。

该充气包装装置的一主通道151I形成于该阀膜21I和22I之间。在充气过程中，气体进入该主通道151I后，该主通道内的气体推动该阀膜21I和该阀膜22I向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151I。这时，该阀膜21I和22I分别推动该气室膜11I和12I向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜21I和22I膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第一阀膜21I的该第一阀膜末端211I和该第二阀膜22I的该第二阀膜末端221I在该主通道151I的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32I，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该阀膜21I和该阀膜22I向相反的方向运动，进而该阀膜21I和22I分别推动该气室膜11I和12I向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜21I和22I向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜11I和12I的运动变主动为被动。因此，该主通道151I两侧的该阀膜21I和22I得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，主通道151I两侧的双层膜结构也使得该主通道151I更为安全可靠，减少了漏气的风险。

参考图59，该第一阀膜21I进一步通过一第一固定缝381I固定于该第一气室膜11I。该第二阀膜22I进一步通过一第二固定缝382I固定于该第二气室膜12I，从而当设置有该充气阀20I的充气包装装置充气时，该充气包装装置的该主通道151I能够被更容易地识别，而避免将该阀膜22I和该第二气室膜12I之间的空间误认为该主通道151I，进而避免无法顺利充气或者造成充气效率低下。根据本发明的该第十个优选实施例，该第一固定缝381I和该第二固定缝382I的位置对应，从而可以在同一热封步骤中同时形成。第一固定缝381I和该第二固定缝382I统称为固定缝38I。根据本发明的该第十个优选实施例，该固定缝38I被设置于对应设置有该耐热层24I的位置，从而使得制作工艺更为简单。

图60A是根据本发明的第十一个优选实施例的一充气阀20J的一示意图。图60B是设置有该充气阀20J的一充气包装装置的示意图。参考图60A，该充气阀20J包括一第一阀膜21J、一第二阀膜22J和一耐热层24J。该第一阀膜21J与该第二阀膜22J长度相同。该第一阀膜21J具有一第一阀膜末端211J。该第二阀膜22J具有一第二阀膜末端221J。该第一阀膜末端211J和该第二阀膜末端221J被延伸至一充气包装装置的两气室膜11J和12J之间，并被一边封缝32J连接于该气室膜11J和12J。根据本发明的该第十一个优选实施例，该第一阀膜21J和该第二阀膜22J的延伸长度等于该充气包装装置的该气室膜11J和12J的延伸长度。

具体地，该充气阀20J的该第一阀膜21J、该第二阀膜22J与该气室膜11J和12J互相叠合地设置，并且在该阀膜21J和22J之间形成至少一进气通道23J以向该充气包装装置的一储气室14J内充气。该第一阀膜21J和该第二阀膜22J的首端被延伸至该储气室14J内，并在该储气室14J内对齐。该第一阀膜21J和该第二阀膜22J的末端被延伸至热封连接该阀膜21J、22J和该气室膜11J、12J的该边封缝32J并进一步与该气室膜11J和12J的边缘对齐。

参考图60A，该第一阀膜21J和该第二阀膜22J在所述储气室14J内延伸的部分被至少一连接缝35J连接至其中一层气室膜11J或12J，例如该第二气室膜12J。

该充气阀20J的该耐热层24J被设置于其中一阀膜，例如该第一阀膜22J的内侧。

该充气包装装置的一主通道密封缝33J塑封连接该气室膜11J和12J以及该阀膜21J和22J时，该主通道密封缝33J与该耐热层24J存在交叉部分。参考图60A，在对应设置有该耐热层24J的部分，该主通道密封缝33J塑封连接该第一阀膜21J于该第一气室膜11J，并塑封连接该第二阀膜22J于该第二气室膜12J，但并未塑封连接该阀膜21J和22J。

该充气包装装置的一主通道151J形成于该阀膜21J和22J之间。在充气过程中，气体进入该主通道151J后，该主通道内的气体推动该阀膜21J和该阀膜22J向相反的两侧运动，进而撑开该主通道151J。这时，该阀膜21J和22J分别推动该气室膜11J和12J向外侧膨胀。相较于现有技术中外膜拉动内膜向外膨胀的方式，这种内膜推动外膜膨胀的方式避免了该阀膜21J和22J膨胀不完全造成的阻碍气体流动的风险，进而增强了充气流畅性。

换言之，由于该第一阀膜21J的该第一阀膜末端211J和该第二阀膜22J的该第二阀膜末端221J在该主通道151J的方向上的延伸长度超过该侧的该边封缝32J，因此在对该充气包装装置充气的过程中，气体分别向两侧推动该阀膜21J和该阀膜22J向相反的方向运动，进而该阀膜21J和22J分别推动该气室膜11J和12J向外侧运动。与现有技术相比，该阀膜21J和22J向外膨胀的运动变被动为主动。相应地，该气室膜11J和12J的运动变主动为被动。因此，该主通道151J两侧的该阀膜21J和22J得以完全膨胀，而不会存在边缘部分膨胀不完全而造成的阻碍充气的风险，从而使得充气更为顺畅。此外，主通道151J两侧的双层膜结构也使得该主通道151J更为安全可靠，减少了漏气的风险。

参考图60A，该第一阀膜21J进一步通过一第一固定缝381J固定于该第一气室膜11J。该第二阀膜22J进一步通过一第二固定缝382J固定于该第二气室膜12J，从而当设置有该充气阀20J的充气包装装置充气时，该充气包装装置的该主通道151J能够被更容易地识别，而避免将该阀膜22J和该第二气室膜12J之间的空间误认为该主通道151J，进而避免无法顺利充气或者造成充气效率低下。根据本发明的该第十一个优选实施例，该第一固定缝381J和该第二固定缝382J的位置对应，从而可以在同一热封步骤中同时形成。第一固定缝381J和该第二固定缝382J统称为固定缝38J。根据本发明的该第十一个优选实施例，该固定缝38J被设置于对应设置有该耐热层24J的位置，从而使得制作工艺更为简单。

参考图60B，该充气包装装置的一排充气阀20J的该耐热层24J相互连接为一个整体，从而该固定缝38J可以被热封形成具有更大的面积，从而使得该主通道151J的识别更为容易。本领域技术人员应该能够理解，这种通过设置多个耐热层24J为一个整体而使得该固定缝38J的面积更大的方案仅仅是对本发明的示例而非限制。根据本发明的其它实施例，也可以通过其它的方式实现。只要能够达到本发明的发明目的，本发明在这方面不作限制。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims

1.一充气包装装置，其特征在于，包括：

一充气阀，其中所述充气阀包括一第一阀膜和一第二阀膜；

2.根据权利要求1所述的充气包装装置，其中所述充气缓冲体具有至少一储气室，其中所述第一阀膜的首端和所述第二阀膜的首端被延伸至所述储气室内，并被固定连接于其中一所述气室膜。

3.根据权利要求1所述的充气包装装置，其中所述第二阀膜具有一第二阀膜末端，其中所述第二阀膜末端被所述边封缝热封连接于所述第一气室膜和所述第二气室膜之间，其中所述第一阀膜具有一第一阀膜末端，其中所述第一阀膜末端被延伸至所述主通道内。

4.根据权利要求3所述的充气包装装置，其中所述充气阀进一步包括一耐热层，其中所述耐热层被设置于所述第一阀膜与所述第二阀膜之间，并被贴合于所述第一阀膜或者所述第二阀膜。

5.根据权利要求4所述的充气包装装置，其中所述第一阀膜的所述第一阀膜末端被一第一接合缝塑封连接至所述第一气室膜，其中所述第二阀膜被一第二接合缝塑封连接至所述第二气室膜，其中所述第一接合缝合和所述第二接合缝位置对应。

6.根据权利要求4所述的充气包装装置，其中所述第一阀膜和所述第二阀膜在所述储气室内被塑封连接至所述第二气室膜，其中所述第二阀膜在对应所述主通道的位置被至少一固定缝塑封连接至所述第二气室膜。

7.根据权利要求5所述的充气包装装置，其中所述第一阀膜和所述第二阀膜在所述储气室内被塑封连接至所述第二气室膜，其中所述第二阀膜在对应所述主通道的位置被至少一固定缝塑封连接至所述第二气室膜。

8.根据权利要求7所述的充气包装装置，其中所述固定缝的位置在所述第一阀膜的所述第一阀膜末端的外侧，并在所述第一阀膜的所述第一阀膜末端与所述边封缝之间。

9.一充气包装装置，其特征在于，包括：

一充气阀，其中所述充气阀包括一第一阀膜和一第二阀膜；

10.根据权利要求9所述的充气包装装置，其中所述充气缓冲体具有至少一储气室，其中所述第一阀膜的首端和所述第二阀膜的首端被延伸至所述储气室内，并被固定连接于其中一所述气室膜。

11.根据权利要求9所述的充气包装装置，其中所述第一阀膜具有一第一阀膜末端，其中所述第二阀膜具有一第二阀膜末端，其中所述第一阀膜末端和所述第二阀膜末端被所述边封缝热封连接于所述第一气室膜和所述第二气室膜之间。

12.根据权利要求11所述的充气包装装置，其中所述充气阀进一步包括一耐热层，其中所述耐热层被设置于所述第一阀膜与所述第二阀膜之间，并被贴合于所述第一阀膜或者这第二阀膜。

13.根据权利要求12所述的充气包装装置，其中所述第一阀膜被一第一固定缝塑封连接至所述第一气室膜，其中所述第二阀膜被一第二固定缝塑封连接至所述第二气室膜，其中所述第一固定缝和所述第二固定缝位置对应。

14.根据权利要求13所述的充气包装装置，其中所述第一和第二固定缝的位置在一主通道密封缝与所述边封缝之间。

15.一充气包装装置充气阀，其中所述充气阀被设置于一充气缓冲体的一第一气室膜和一第二气室膜之间，其特征在于，包括一第一阀膜和一第二阀膜；其中所述第二阀膜被一边封缝塑封连接于叠层设置的该第一气室膜和该第二气室膜之间，其中所述第二阀膜与该第一气室膜之间形成一用于向该充气缓冲体充气的主通道。

16.一充气包装装置充气阀，其中所述充气阀被设置于一充气缓冲体的一第一气室膜和一第二气室膜之间，其特征在于，包括：一第一阀膜和一第二阀膜，其中所述第一阀膜和所述第二阀膜被一边封缝塑封连接于叠层设置的该第一气室膜和该第二气室膜之间，其中所述第二阀膜与所述第一阀膜之间形成一用于向该充气缓冲体充气的主通道，其中在所述主通道充气时，所述第一阀膜和所述第二阀膜分别推开该第一气室膜和该第二气室膜。