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CN110241644A - 一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法 - Google Patents

一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法 Download PDF

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CN110241644A CN201910464672.0A CN201910464672A CN110241644A CN 110241644 A CN110241644 A CN 110241644A CN 201910464672 A CN201910464672 A CN 201910464672A CN 110241644 A CN110241644 A CN 110241644A
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Abstract

本发明提供了一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，包括将粉碎后的农作物秸秆，在稀盐酸的催化作用下，利用有机酸液蒸煮后进行固液分离，滤液为“A液”，滤渣水洗至中性后干燥，得到粗纤维素；将粗纤维素利用过氧化氢处理后再进行固液分离，滤液为“B液”，滤渣水洗至中性后干燥，得到纤维素；将“A液”和“B液”分别减压蒸馏后混合并调节pH后，再进行固液分离，滤液为“C液”，沉淀水洗至中性后干燥得到木质素；调节“C液”pH后加入工业酒精后固液分离；沉淀水洗至中性后干燥，得到半纤维素。本发明能够成功地将秸秆中纤维素、半纤维素和木质素三种组分分离出来，且三组分有较高的回收率，真正实现了秸秆的综合利用。

Description

一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法
技术领域
本发明属于农作物秸秆利用技术领域，具体而言，涉及一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法。
背景技术
我国是农业大国，每年产生的各类秸秆除了部分用于还田、畜牧外，大多就地焚烧或腐烂处理，不仅浪费资源，也造成雾霾等环境污染问题。若能充分高效地利用这一储量丰富的可再生资源，将秸秆转化为或衍生成附加值更高的产品，不仅解决了秸秆资源的浪费，对促进我国经济的可持续发展具有重要作用。纤维素、半纤维素和木质素是秸秆的主要组分，且三组分紧密交织在一起很难进行分离，因此，将组分转化为有使用价值产品的关键是将其各组分预先分离。目前秸秆的分离技术仍存在严重的缺陷或不足：秸秆中各组分不能完全分离出来，造成了原料浪费；尽管现有技术中有些分离方法能将三组分分离出来，但在分离试验中使用了对仪器有腐蚀作用的化学试剂，或因使用耐腐蚀或耐高压设备而造成设备成本增加；同时多数分离方法需要引入有机助剂，不可避免的的使得后续得到的木质素中含有有机试剂，影响木质素纯度。
本发明要解决的技术问题是如何在不引入有机助剂的基础上提高纤维素、半纤维素和木质素回收率，为秸秆能源资源化利用开辟一条经济高效的途径是本领域人员亟需解决的问题。
发明内容
本发明为解决上述技术问题的不足，提供一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，能够成功地将秸秆中纤维素、半纤维素和木质素三种组分分离出来，且三组分有较高的回收率，所用有机溶剂可回收循环利用，真正实现了秸秆的综合利用，做到对秸秆“吃干榨净”。
有鉴于此，本发明提出了一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将粉碎后的农作物秸秆，在0.05-0.2mol/L稀盐酸的催化作用下，利用有机酸液在70-100℃条件蒸煮2-8h；其中固液质量比为1:20；
(2)进行固液分离，滤液为“A液”，滤渣水洗至中性后干燥，得到粗纤维素；
(3)将粗纤维素加入质量分数为2-8％的过氧化氢溶液中、并调整溶液pH为10-12，40-60℃下反应3-4h；其中固液质量比为1:30；
(4)进行固液分离，滤液为“B液”，滤渣水洗至中性后干燥，得到纤维素；
(5)将“A液”和“B液”分别减压蒸馏后混合，并调节混合液pH为1.5-2.0，进行固液分离；滤液为“C液”，沉淀水洗至中性后干燥得到木质素；
(6)调节“C液”pH为12，加入工业酒精后固液分离；沉淀加入上清浓缩液后干燥，得到半纤维素。
本发明在有机溶剂预处理过程中，使用有机溶剂或者有机溶剂与无机酸催化剂的混合溶液可破坏纤维原料内部的纤维素、木质素和半纤维素之间的连接键，从而实现三组分的分离。本发明利用稀盐酸为催化剂，采用有机酸和水混合体系蒸煮生物质，在蒸馏有机酸步骤中，即使有机酸完全蒸馏出后，则加入其中的稀盐酸与碱性B液进行中和，并不会引起木质素炭化，影响木质素的提取率，且过氧化氢的加入可形成过氧酸液的环境，加剧了木质素的降解和溶解，并防止纤维高聚物的水解断裂。
本发明的粗纤维素中加入过氧化氢，使得生物质原料中浅层的木质素和半纤维素与HO+离子反应，不断被溶解，而HO+对纤维素的影响不大，一段时间后，HO+离子消耗完全，H+离子的活性大大增加，使得半纤维素和易溶于酸的木质素迅速脱除，从而提高了木质素的提取率。
本发明在不引入有机助剂的基础上提高纤维素、半纤维素和木质素回收率和纯度，为秸秆能源资源化利用开辟一条经济高效的途径能够成功地将秸秆中纤维素、半纤维素和木质素三种组分分离出来，且三组分有较高的回收率，所用有机溶剂可回收循环利用，真正实现了秸秆的综合利用，做到对秸秆“吃干榨净”。
进一步的，有机酸液包括甲酸、乙酸与水；其中甲酸与乙酸的体积比为1:2-7；总酸浓度为80-90％。
甲酸/乙酸混合体系可在一定条件下有效地除去农作物秸秆中的木质素与降解半纤维素。而甲酸乙酸体积比的不同影响了三组分的回收率，但在这个体积比例范围内都可以实现纤维素、半纤维素和木质素的分离。还要考虑到甲酸沸点较低，若在纯甲酸体系中反应，实际反应速度过快，溶液沸腾，反应难以控制。
本发明的工艺选用甲酸、乙酸共同蒸煮生物质原料，甲酸作为一种强有机酸，催作降解原料中的木质素，由于单独使用甲酸会破坏纤维素中的α-纤维素，所以加入适量的乙酸不仅保护了α-纤维素不被破坏，而且利用甲酸和乙酸形成的有机溶剂溶解木质素分子，还利用其酸性蒸煮其中的半纤维素。
进一步的，干燥方法为60-70℃下干燥。
进一步的，减压蒸馏方法为50-60℃下蒸馏。
进一步的，步骤(5)中所述“A液”减压蒸馏后得到的甲酸和乙酸蒸汽冷凝并回流至步骤(1)；所述“B液”减压蒸馏后得到的水蒸汽冷凝并回流至步骤(5)。
本发明在析出木质素之前蒸发出甲酸和乙酸，一方面蒸出的甲酸和乙酸可用于蒸煮步骤的循环反应以节约原料，同时除去甲酸、乙酸浓度后，保证木质素析出，节约能耗。
进一步的，步骤(5)还包括固液分离前静置12-15h。
进一步的，步骤(6)还包括固液分离中，上清液减压蒸馏后得到的工业酒精蒸汽和上清浓缩液；工业酒精蒸汽冷凝并回流至步骤(6)。
进一步的，步骤(6)中“C液”与工业酒精的体积比为1:2-3。
进一步的，步骤(6)还包括固液分离前静置12-15h。
本发明中可利用木质素制备胶粘剂：
木质素作为唯一能够提供可再生芳香基化合物的生物质材料，数量仅次于纤维素，是第二大天然高分子材料，广泛存在于自然界，由于木质素的分子结构中存在着芳香基、酚羟基、醇羟基、碳基共扼双键等活性基团，因此木质素可代部分苯酚制备酚醛树脂胶粘剂。具体制备流程如下：
本发明中可利用半纤维素制备木聚糖：
半纤维素由几种不同类型的单糖构成的异质多聚体，这些糖是五碳糖和六碳糖，包括木糖、阿拉伯糖和半乳糖等。半纤维素木聚糖在木质组织中占总量的50％，木聚糖是半纤维素的主要成分，可以经稀酸水解半纤维素得到。
通过以上技术方案，本发明提出了一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，该方法工艺简单、反应条件温和，能高效的分离农作物秸秆各组分，分离出的纤维素纯度可达到98.2％，纤维素回收率为92.8％，木质素回收率为85.6％，半纤维素回收率76.8％。该方法使秸秆每个成分都可以充分利用作为高附加值化工产品，且该方法中有机溶剂可回收循环利用，大大减少了资源的浪费，做到了绿色无污染，实现了秸秆的全组分综合利用，清洁、高效、经济地利用农业废弃物资源，为秸秆能源资源化利用开辟一条经济高效的途径。
附图说明
图1示出了本发明中农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法流程图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
本发明提出了一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，该方法工艺简单、反应条件温和，能高效的分离农作物秸秆各组分，分离出的纤维素纯度可达到98.2％，纤维素回收率为92.8％，木质素回收率为85.6％，半纤维素回收率76.8％。该方法使秸秆每个成分都可以充分利用作为高附加值化工产品，且该方法中有机溶剂可回收循环利用，大大减少了资源的浪费，做到了绿色无污染，实现了秸秆的全组分综合利用，清洁、高效、经济地利用农业废弃物资源，为秸秆能源资源化利用开辟一条经济高效的途径。其具体流程如图1。
各实施例中，纤维素纯度测定方法：
秸秆原料与处理后的样品中纤维素、半纤维素与木质素组分含量利用Van Soest法分析测定。
纤维素的纯度计算公式：
纤维素的纯度N＝样品中纤维素的含量 (1)
纤维素、半纤维素和木质素回收率的计算：
各组分回收率计算公式：
m(纤维素)＝M1/M2 (2)
m(半纤维素)＝M3/M4 (3)
m(木质素)＝M5/M6 (4)
其中，M1为样品中纤维素的质量，M2为原料中纤维素的质量，M3为醇析所得的固体质量，M4为原料中半纤维素的质量，M5为酸沉所得的固体质量，M6为原料中木质素的质量。
实施例1
将玉米秸秆粉碎后40目过筛、洗净备用，称取洗净的玉米秸秆1000.0g，在0.1mol/L稀盐酸的催化作用下，以甲酸、乙酸和水混合液蒸煮上述原料秸秆，其中甲酸、乙酸与水的体积比为30:60:10，控制蒸煮温度90℃，固液质量比为1:20，反应时间4h；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“A液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，得到粗纤维素445.0g。
将上述粗纤维素再经过碱性过氧化氢处理。其中，过氧化氢溶液质量分数为5％，控制溶液pH＝12，在60℃反应3h，固液质量比为1:30；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“B液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，即得到纤维素质量为376.2g。
将上述“A液”和“B液”分别减压浓缩，蒸馏温度为50℃，蒸馏出的甲酸、乙酸混合液与水均可循环使用；将上述浓缩液混合，并调节混合液pH＝2.0，沉淀12h；然后对混合液离心分离，收集上清液C液，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到木质素100.2g。
调节步骤3中上清液C液pH＝12，加入其3倍体积的工业酒精，沉淀12h；然后对上述溶液离心分离，收集上清液并对其减压蒸馏，蒸馏出的工业酒精可循环使用，上清浓缩液加入沉淀中，并水洗至中性，60℃干燥，即得到半纤维素163.6g。
本实施例分离出的纤维素纯度可达到98.2％，纤维素回收率为92.8％，木质素回收率为85.6％，半纤维素回收率76.8％。
实施例2
将玉米秸秆粉碎后40目过筛、洗净备用，称取洗净的玉米秸秆1000.0g，在0.2mol/L稀盐酸的催化作用下，以甲酸、乙酸和水混合液蒸煮上述原料秸秆，其中甲酸、乙酸与水的体积比为30:60:10，控制蒸煮温度90℃，固液质量比为1:20，反应时间4h；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“A液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，得到粗纤维素463.0g。
将上述粗纤维素再经过碱性过氧化氢处理。其中，过氧化氢溶液质量分数为3％，控制溶液pH＝12，在60℃反应3h，固液质量比为1:30；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“B液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，即得到纤维素质量为387.1g。
将上述“A液”和“B液”分别减压浓缩，蒸馏温度为50℃，蒸馏出的甲酸、乙酸混合液与水均可循环使用；将上述浓缩液混合，并调节混合液pH＝1.5，沉淀12h；然后对混合液离心分离，收集上清液C液，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到木质素99.6g。
调节步骤3中上清液C液pH＝12，加入其3倍体积的工业酒精，沉淀12h；然后对上述溶液离心分离，收集上清液并对其减压蒸馏，蒸馏出的工业酒精可循环使用，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到半纤维素148.9g。
本实施例分离出的纤维素纯度可达到98.9％，纤维素回收率为96.2％，木质素回收率为85.1％，半纤维素回收率69.9％。
实施例3
将玉米秸秆粉碎后40目过筛、洗净备用，称取洗净的玉米秸秆1000.0g，在0.1mol/L稀盐酸的催化作用下，以甲酸、乙酸和水混合液蒸煮上述原料秸秆，其中甲酸、乙酸与水的体积比为20:60:20，控制蒸煮温度90℃，固液质量比为1:20，反应时间4h；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“A液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，得到粗纤维素450.0g。
将上述粗纤维素再经过碱性过氧化氢处理。其中，过氧化氢溶液质量分数为5％，控制溶液pH＝10，在60℃反应3h，固液质量比为1:30；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“B液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，即得到纤维素质量为370.4g。
将上述“A液”和“B液”分别减压浓缩，蒸馏温度为50℃，蒸馏出的甲酸、乙酸混合液与水均可循环使用；将上述浓缩液混合，并调节混合液pH＝2.0，沉淀12h；然后对混合液离心分离，收集上清液C液，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到木质素89.7g。
调节步骤3中上清液C液pH＝12，加入其2倍体积的工业酒精，沉淀12h；然后对上述溶液离心分离，收集上清液并对其减压蒸馏，蒸馏出的工业酒精可循环使用，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到半纤维素145.1g。
本实施例分离出的纤维素纯度可达到92.4％，纤维素回收率为86.0％，木质素回收率为76.7％，半纤维素回收率68.1％。
实施例4
将玉米秸秆粉碎后40目过筛、洗净备用，称取洗净的玉米秸秆1000.0g，在0.15mol/L稀盐酸的催化作用下，以甲酸、乙酸和水混合液蒸煮上述原料秸秆，其中甲酸、乙酸与水的体积比为30:60:10，控制蒸煮温度70℃，固液质量比为1:20，反应时间6h；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“A液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，得到粗纤维素449.2g。
将上述粗纤维素再经过碱性过氧化氢处理。其中，过氧化氢溶液质量分数为2％，控制溶液pH＝12，在60℃反应3h，固液质量比为1:30；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“B液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，即得到纤维素质量为368.6g。
将上述“A液”和“B液”分别减压浓缩，蒸馏温度为50℃，蒸馏出的甲酸、乙酸混合液与水均可循环使用；将上述浓缩液混合，并调节混合液pH＝1.5，沉淀12h；然后对混合液离心分离，收集上清液C液，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到木质素90.2g。
调节步骤3中上清液C液pH＝12，加入其2倍体积的工业酒精，沉淀12h；然后对上述溶液离心分离，收集上清液并对其减压蒸馏，蒸馏出的工业酒精可循环使用，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到半纤维素146.8g。
本实施例分离出的纤维素纯度可达到93.3％，纤维素回收率为86.4％，木质素回收率为77.1％，半纤维素回收率69.0％。
实施例5
将玉米秸秆粉碎后40目过筛、洗净备用，称取洗净的玉米秸秆1000.0g，在0.1mol/L稀盐酸的催化作用下，以甲酸、乙酸和水混合液蒸煮上述原料秸秆，其中甲酸、乙酸与水的体积比为30:60:10，控制蒸煮温度90℃，固液质量比为1:20，反应时间8h；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“A液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，得到粗纤维素460.7g。
将上述粗纤维素再经过碱性过氧化氢处理。其中，过氧化氢溶液质量分数为8％，控制溶液pH＝12，在50℃反应3h，固液质量比为1:30；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“B液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，即得到纤维素质量为386.2g。
将上述“A液”和“B液”分别减压浓缩，蒸馏温度为50℃，蒸馏出的甲酸、乙酸混合液与水均可循环使用；将上述浓缩液混合，并调节混合液pH＝1.5，沉淀12h；然后对混合液离心分离，收集上清液C液，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到木质素99.2g。
调节步骤3中上清液C液pH＝12，加入其3倍体积的工业酒精，沉淀12h；然后对上述溶液离心分离，收集上清液并对其减压蒸馏，蒸馏出的工业酒精可循环使用，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到半纤维素157.1g。
本实施例分离出的纤维素纯度可达到97.9％，纤维素回收率为95.0％，木质素回收率为84.8％，半纤维素回收率73.8％。
对比例1
将玉米秸秆粉碎后40目过筛、洗净备用，称取洗净的玉米秸秆1000.0g，以甲酸、乙酸和水混合液蒸煮上述原料秸秆，其中甲酸、乙酸与水的体积比为0:8:2，控制蒸煮温度50℃，固液质量比为1:20，反应时间1h；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“A液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，得到粗纤维素425.0g。
将上述粗纤维素再经过碱性过氧化氢处理。其中，过氧化氢溶液质量分数为1％，控制溶液pH＝8，在30℃反应2h，固液质量比为1:30；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“B液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，即得到纤维素质量为380.6g。
将上述“A液”和“B液”分别减压浓缩，蒸馏温度为50℃，蒸馏出的甲酸、乙酸混合液与水均可循环使用；将上述浓缩液混合，并调节混合液pH＝2.5，沉淀10h；然后对混合液离心分离，收集上清液C液，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到木质素22.2g。
调节步骤3中上清液C液pH＝12，加入其3倍体积的工业酒精，沉淀10h；然后对上述溶液离心分离，收集上清液并对其减压蒸馏，蒸馏出的工业酒精可循环使用，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到半纤维素47.0g。
本实施例分离出的纤维素纯度为56.4％，纤维素回收率为53.9％，木质素回收率为19.0％，半纤维素回收率22.1％。
对比例2
将玉米秸秆粉碎后40目过筛、洗净备用，称取洗净的玉米秸秆1000.0g，在0.4mol/L稀盐酸的催化作用下，以甲酸、乙酸和水混合液蒸煮上述原料秸秆，其中甲酸、乙酸与水的体积比为60:30:10，控制蒸煮温度120℃，固液质量比为1:20，反应时间1h；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“A液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，得到粗纤维素427.9g。
将上述粗纤维素再经过碱性过氧化氢处理。其中，过氧化氢溶液质量分数为10％，控制溶液pH＝14，在80℃反应3h，固液质量比为1:30；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“B液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，即得到纤维素质量为344.6g。
将上述“A液”和“B液”分别减压浓缩，蒸馏温度为50℃，蒸馏出的甲酸、乙酸混合液与水均可循环使用；将上述浓缩液混合，并调节混合液pH＝1.0，沉淀12h；然后对混合液离心分离，收集上清液C液，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到木质素29.4g。
调节步骤3中上清液C液pH＝12，加入其3倍体积的工业酒精，沉淀12h；然后对上述溶液离心分离，收集上清液并对其减压蒸馏，蒸馏出的工业酒精可循环使用，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到半纤维素19.8g。
本实施例分离出的纤维素纯度为74.9％，纤维素回收率为64.9％，木质素回收率为25.1％，半纤维素回收率9.3％。
对比例3
将玉米秸秆粉碎后40目过筛、洗净备用，称取洗净的玉米秸秆1000.0g，以甲酸、乙酸和水混合液蒸煮上述原料秸秆，其中甲酸、乙酸与水的体积比为30:60:10，控制蒸煮温度90℃，固液质量比为1:20，反应时间4h；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“A液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，得到粗纤维素451.6g。
将上述粗纤维素再经过碱性过氧化氢处理。其中，过氧化氢溶液质量分数为5％，控制溶液pH＝12，在60℃反应3h，固液质量比为1:30；反应结束后，对反应液固液分离，滤液收集为“B液”，固体滤渣水洗至中性，60℃干燥，即得到纤维素质量为344.4g。
将上述“A液”和“B液”分别减压浓缩，蒸馏温度为50℃，蒸馏出的甲酸、乙酸混合液与水均可循环使用；将上述浓缩液混合，并调节混合液pH＝2.0，沉淀12h；然后对混合液离心分离，收集上清液C液，沉淀水洗至中性，60℃干燥，即得到木质素78.7g。
调节步骤3中上清液C液pH＝12，加入其3倍体积的工业酒精，沉淀12h；然后对上述溶液离心分离，收集上清液并对其减压蒸馏，蒸馏出的工业酒精可循环使用，上清浓缩液加入沉淀中，并水洗至中性，60℃干燥，即得到半纤维素124.0g。
本实施例分离出的纤维素纯度可达到86.8％，纤维素回收率为75.1％，木质素回收率为67.3％，半纤维素回收率58.2％。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将粉碎后的农作物秸秆，在0.05-0.2mol /L稀盐酸的催化作用下，利用有机酸液在70-100℃条件蒸煮2-8h；其中固液质量比为1:20；
(2) 进行固液分离，滤液为“A液”，滤渣水洗至中性后干燥，得到粗纤维素；
(3) 将所述粗纤维素加入质量分数为2-8%的过氧化氢溶液中、并调整溶液 pH为10-12，40-60℃下反应3-4 h；其中固液质量比为1:30；
(4) 进行固液分离，滤液为“B液”，滤渣水洗至中性后干燥，得到纤维素；
(5)将所述 “A液”和所述“B液”分别减压蒸馏后混合，并调节混合液pH为1.5-2.0，进行固液分离；滤液为“C液”，沉淀水洗至中性后干燥得到木质素；
(6) 调节所述 “C液” pH为12，加入工业酒精后固液分离；沉淀加入上清浓缩液后干燥，得到半纤维素。
2.根据权利要求1所述的一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，所述有机酸液包括甲酸、乙酸与水；其中所述甲酸与所述乙酸的体积比为1:2-7；总酸浓度为80-90%。
3.根据权利要求1所述的一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，所述干燥方法为60-70℃下干燥。
4.根据权利要求1所述的一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，所述减压蒸馏方法为50-60℃下蒸馏。
5.根据权利要求2所述的一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，步骤(5)中所述“A液” 减压蒸馏后得到的甲酸和乙酸蒸汽冷凝并回流至步骤(1)；所述“B液” 减压蒸馏后得到的水蒸汽冷凝并回流至步骤(5)。
6.根据权利要求1所述的一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，步骤(5)还包括所述固液分离前静置12-15 h。
7.根据权利要求1所述的一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，步骤(6)还包括固液分离中，将上清液减压蒸馏得到工业酒精蒸汽和所述上清浓缩液；所述工业酒精蒸汽冷凝并回流至步骤(6)。
8.根据权利要求1所述的一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，步骤(6) 中所述“C液”与所述工业酒精的体积比为1:2-3。
9.根据权利要求1所述的一种农作物秸秆全组分分离及综合利用的方法，其特征在于，步骤(6)还包括所述固液分离前静置12-15 h。
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