CN110026516B - 用于300m钢摇臂锻件联合锻造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用于300M钢摇臂锻件联合锻造方法，如下：第一步制坯将棒料锻成规定的形状，第二步，将原有两端模具的原钳口端改为容纳坯料的大型腔结构，使锻件与中间段连通，先模锻一侧的园盘端，调头模锻另一侧的叉口端，第三步，保留中间段不参与模锻成形，使其保持制坯形状，第四步将中间保留段采用自由锻方法锻成要求的直径来控制调节锻件整体长度尺寸，第五步通过整体校形方法利用前、中、后端接触来保证锻件直线度。本发明减小模锻的受力面积，减小设备吨位，双头模锻预先保证锻件成形；采用自由锻锻中间部位，保证锻件总长度，采用局部整体校形保证锻件的直线度，模具结构保证了锻件成形的可靠性。
Description
技术领域
本发明属于金属压力加工领域，涉及一种用于300M钢摇臂锻件联合锻造方法。
技术背景
目前，国内外双头模锻的锻造方法都是以中间留凸台定位，即先锻一端并且在锻造时中间部位留出一个凸台，在锻另一端时以该凸台为定位点锻另一端，这种方法因锻后一端时凸台过渡区还会参与变形，很难保证锻件的总长度精度。需要锻造的300M钢摇臂锻件二端为非对称结构，总长度为1282mm，整体成形需14吨模锻设备，成形力大需大吨位设备，并且锻件成形率低。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种用于300M钢摇臂锻件联合锻造方法。
本发明的目的是这样实现的：一种用于300M钢摇臂锻件联合锻造方法，方法步骤如下：第一步制坯将棒料锻成规定的形状，第二步，将原有两端的锻造模具的原钳口端改为容纳坯料的大型腔结构，使锻件与中间段连通，先模锻一侧的园盘端，调头模锻另一侧的叉口端，第三步，保留中间段不参与模锻成形，使其保持制坯形状，第四步，将中间保留段采用自由锻方法锻成要求的直径来控制调节锻件整体长度尺寸，第五步，通过整体校形方法利用前、中、后端接触来保证锻件直线度。
本发明的优点及有益效果如下：本发明的方法减小了模锻的受力面积，减小设备吨位，双头模锻预先保证锻件成形；采用自由锻锻中间部位，保证锻件总长度，采用局部整体校形保证锻件的直线度，保证了锻件成形的可靠性。
附图说明
图1为300M钢摇臂锻件图；
图2为园盘端锻造模具图；
图3为叉口端锻造模具图；
其中1、园盘端锻造模具大型腔结构，2、叉口端锻造模具大型腔结构。
具体实施方式
下面根据说明书附图举例对本发明做进一步解释：
实施例1：
如图1所示，一种300M钢摇臂锻件二端为非对称结构，总长度为1282mm，整体成形需14吨模锻设备，成形力大需大吨位设备，而采用本实施例的用于300M钢摇臂锻件联合锻造方法，可利用小吨位设备生产大尺寸锻件。
结合图1-3所示，本发明提供了一种用于300M钢摇臂锻件联合锻造方法，步骤如下：
步骤1：下料：将材料牌号为300M钢、直径250mm棒材锯切成600mm长度；
步骤2：加热：定温1050℃，保温时间130分钟；
步骤3：制坯：将加热的棒料锻成规定的形状；
步骤4：加热制坯件：定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤5：预锻园盘端：如图2所示，将原有的园盘端模具钳口端改成容纳坯料不变形的中间段的大型腔结构，使锻件与中间段连通保证二端模锻时中间预留段不参与变形，保证了联合锻造时自由锻能有足够的金属材料来调节锻件长度尺寸，在5吨模锻锤上利用改进后的园盘端的锻造模具进行模压，欠压10～12mm，模压前，锻模型腔预热；
步骤6：去毛边并清理缺陷：将预锻产生的毛边用铣床铣去并清理锻件缺陷；
步骤7：加热预锻园盘端的毛坯：定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤8：模锻园盘端：在5吨模锻锤上利用改进后园盘端的锻造模具进行模压，保留欠压5mm，中间保留一段不参与模锻成形，模压前，锻模型腔预热；
步骤9：加热整体毛坯：定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤10：预锻叉口端：如图3所示，将原有的叉口端模具钳口端改成容纳坯料不变形的中间段的大型腔结构，使锻件与中间段连通保证二端模锻时中间预留段不参与变形，保证了联合锻造时自由锻能有足够的金属材料来调节锻件长度尺寸，将毛坯调头在5吨模锻锤上利用改进后的叉口端的锻造模具进行模压，，欠压10～12mm，模压前，锻模型腔预热；
步骤11：去毛边并清理缺陷：将预锻产生的毛边用铣床铣去并清理锻件缺陷；
步骤12：加热预锻叉口端的毛坯：定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤13：模锻叉口端：在5吨模锻锤上利用改进后的叉口端锻造模具进行模压，欠压2mm，该中间保留段不参与模锻成形，模压前，锻模型腔预热；
步骤14：去毛边并清理缺陷：将锻件二端产生的毛边用铣床铣去并清理锻件缺陷；
步骤15：加热经双头锻的锻件，定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤16：利用3吨自由锻锤，将中间保留段采用自由锻方法锻成图纸要求的直径来控制调节锻体整体长度尺寸；
步骤17：在5吨模锻锤上利用校正模具通过整体校形方法利用前、中、后端接触来保证锻件直线度，锻件成形；
步骤18：热处理：锻件经正火处理，热处理制度：正火温度925℃、保温时间330分钟，回火温度700℃、保温时间360分钟；
步骤19：锻件经吹砂清理后，检验交付。
Claims (2)
1.一种用于300M钢摇臂锻件联合锻造方法，方法步骤如下：第一步，制坯将棒料锻成规定的形状，其特征在于，第二步，将原有两端的锻造模具的原钳口端改为容纳坯料的大型腔结构，使锻件与中间段连通，先模锻一侧的园盘端，调头模锻另一侧的叉口端，保留中间段不参与模锻成形，使其保持制坯形状；第三步，将保留的中间段采用自由锻方法锻成要求的直径来控制调节锻件整体长度尺寸，第四步，通过整体校形方法利用前、中、后端接触来保证锻件直线度。
2.根据权利要求1所述的一种用于300M钢摇臂锻件联合锻造方法，其特征在于，步骤如下：
步骤1：下料：将材料牌号为300M钢、直径250mm棒材锯切成600mm长度；
步骤2：加热：定温1050℃，保温时间130分钟；
步骤3：制坯：将加热的棒料锻成规定的形状；
步骤4：加热制坯件：定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤5：预锻园盘端：将原有的园盘端模具钳口端改成容纳坯料不变形的中间段的大型腔结构，使锻件与中间段连通保证二端模锻时预留的中间段不参与变形，保证了联合锻造时自由锻能有足够的金属材料来调节锻件长度尺寸，在5吨模锻锤上利用改进后的园盘端的锻造模具进行模压，欠压10～12mm，模压前，锻模型腔预热；
步骤6：去毛边并清理缺陷：将预锻产生的毛边用铣床铣去并清理锻件缺陷；
步骤7：加热预锻园盘端的毛坯：定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤8：模锻园盘端：在5吨模锻锤上利用改进后园盘端的锻造模具进行模压，保留欠压5mm，预留的中间段不参与模锻成形，模压前，锻模型腔预热；
步骤9：加热整体毛坯：定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤10：预锻叉口端：将原有的叉口端模具钳口端改成容纳坯料不变形的中间段的大型腔结构，使锻件与中间段连通保证二端模锻时预留的中间段不参与变形，保证了联合锻造时自由锻能有足够的金属材料来调节锻件长度尺寸，将毛坯调头在5吨模锻锤上利用改进后的叉口端的锻造模具进行模压，欠压10～12mm，模压前，锻模型腔预热；
步骤11：去毛边并清理缺陷：将预锻产生的毛边用铣床铣去并清理锻件缺陷；
步骤12：加热预锻叉口端的毛坯：定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤13：模锻叉口端：在5吨模锻锤上利用改进后的叉口端锻造模具进行模压，欠压2mm，该预留的中间段不参与模锻成形，模压前，锻模型腔预热；
步骤14：去毛边并清理缺陷：将锻件二端产生的毛边用铣床铣去并清理锻件缺陷；
步骤15：加热经双头锻的锻件，定温1050℃，保温时间100分钟；
步骤16：利用3吨自由锻锤，将预留的中间段采用自由锻方法锻成图纸要求的直径来控制调节锻体整体长度尺寸；
步骤17：在5吨模锻锤上利用校正模具通过整体校形方法利用前、中、后端接触来保证锻件直线度，锻件成形；
步骤18：热处理：锻件经正火处理，热处理制度：正火温度925℃、保温时间330分钟，回火温度700℃、保温时间360分钟；
步骤19：锻件经吹砂清理后，检验交付。
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