CN109952821A - 元件安装生产线的生产管理系统及生产管理方法 - Google Patents

Abstract

将最优化处理用计算机(61)在生产开始前进行了最优化处理的最优化中途的生产作业向元件安装生产线(10)的各元件安装机(12)传送，并且使自动更换供料器(14)的自动更换装置(26)动作，将各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置，使各元件安装机运转而开始生产。在生产开始后，仍利用最优化处理用计算机继续进行生产作业的最优化处理，在生产的中途，从最优化处理用计算机取得在生产期间进行了最优化的最新生产作业而更新各元件安装机所执行的生产作业，并且使自动更换装置动作，将各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置而继续进行生产。

Description

元件安装生产线的生产管理系统及生产管理方法

技术领域

本说明书公开了具备生产作业最优化装置的元件安装生产线的生产管理系统及生产管理方法，该生产作业最优化装置执行使元件安装生产线的各元件安装机所执行的生产作业(生产程序)最优化的处理。

背景技术

迄今为止，为了提高元件安装生产线的生产效率，进行使各元件安装机所执行的生产作业最优化的处理。现有的通常的最优化手法如专利文献1(日本特开2002-171097号公报)、专利文献2(日本特开2008-218970号公报)、专利文献3(日本特开2004-79962号公报)所记载的那样，以如下方式使生产作业最优化：使向电路基板安装的元件的安装顺序最优化、或者使设置于元件安装机的供料器的配置最优化，从而使安装头(吸嘴)的移动距离、移动时间形成为最短等，获得最高的生产效率。

通常，由于元件安装生产线使用多个元件安装机向电路基板安装许多元件，因此在最优化处理中被处理的多个元件安装机的元件安装顺序、供料器配置的组合形成为庞大的数量。因此，导致直到通过个人计算机完全结束多个元件安装机的生产作业的最优化处理为止，花费相当长的时间。虽然也与执行最优化处理的个人计算机的运算能力有关，但是存在有直到完成最优化处理为止例如花费一天左右的情况，因此如专利文献4(日本特开2003-283198号公报)、专利文献5(日本特开2009-49440号公报)所记载的那样，存在有由用户中途结束最优化处理、并通过该最优化中途的生产作业所指定的供料器配置来执行生产的情况。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-171097号公报

专利文献2：日本特开2008-218970号公报

专利文献3：日本特开2004-79962号公报

专利文献4：日本特开2003-283198号公报

专利文献5：日本特开2009-49440号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，由于当以最优化中途的生产作业开始生产时，形成为在生产效率较低的状态下执行生产，因此导致生产时间变长，生产结束时期延迟。虽说如此，等待生产作业的最优化处理完全结束而开始生产会导致生产开始时期延迟，其结果还是会导致生产结束时期延迟。

用于解决课题的技术方案

为了解决上述课题，提出一种元件安装生产线的生产管理系统，该元件安装生产线在搬运电路基板的搬运路线上排列有多个元件安装机，在各元件安装机中，通过吸嘴吸附从供料器供给的元件并将该元件向所述电路基板安装，来生产元件安装基板，所述元件安装生产线的生产管理系统具备：生产作业最优化装置，执行使所述元件安装生产线的各元件安装机所执行的生产作业最优化的处理；自动更换装置，依照生产作业所指定的供料器配置而自动更换设置于所述各元件安装机的供料器；及生产管理装置，取得所述生产作业最优化装置进行了最优化处理后的生产作业并将该生产作业向所述各元件安装机传送，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置，使所述各元件安装机运转，所述生产管理装置在生产开始前从所述生产作业最优化装置取得最优化中途的生产作业并将该生产作业向所述各元件安装机传送，通过该生产作业所指定的供料器配置开始生产，所述生产作业最优化装置在生产开始后仍继续执行生产作业的最优化处理，所述生产管理装置在生产的中途从所述生产作业最优化装置取得在生产期间进行了最优化后的最新的生产作业而更新所述各元件安装机所执行的生产作业，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置而继续进行生产。

总而言之，在生产作业最优化装置在生产开始前在某种程度上进行了生产作业的最优化处理的时刻下，将该最优化中途的生产作业向各元件安装机传送而开始生产，生产开始后仍继续执行生产作业的最优化处理，之后，将在生产的中途进行了最优化后的最新的生产作业向各元件安装机传送而更新各元件安装机所执行的生产作业，并且使自动更换装置动作，将各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置而继续进行生产。如此一来，通过不等生产作业的最优化处理的结束而以最优化中途的生产作业开始生产，能够提前生产开始时期，之后，通过变更为在生产的中途进行了最优化后的最新的生产作业而继续进行生产，能够从生产的中途提高生产效率而缩短生产时间，能够同时满足生产的提前开始与生产时间缩短这样的相反的两个要求。

在该情况下，也可以是，各元件安装机对吸嘴以能够更换的方式进行保持，并且将以能够放入或取出的方式收容有更换用的吸嘴的吸嘴更换单元与供料器并排设置，依照生产作业所指定的吸嘴配置而在各元件安装机与该吸嘴更换单元之间自动更换吸嘴，所述自动更换装置依照生产作业所指定的供料器配置及吸嘴配置而自动更换设置于各元件安装机的供料器及吸嘴更换单元。如此一来，当在生产的中途更新生产作业时，除了供料器配置以外，也能够依照更新后的生产作业的指示自动地变更吸嘴配置。

进而，也可以是，生产作业最优化装置基于生产开始后的生产作业的最优化的进度，计算与更新为最新的生产作业的情况下的生产效率提高效果相关的信息，并显示于显示装置。如此一来，作业者能够在生产的中途看到显示于显示装置的与生产效率提高效果相关的信息，估计生产效率提高效果较大的时期，更新生产作业。

或者，也可以是，生产作业最优化装置基于生产开始后的生产作业的最优化处理的进度，判断更新各元件安装机所执行的生产作业的时机，将至此为止进行了最优化后的生产作业向所述生产管理装置传送。如此一来，生产作业最优化装置能够在生产期间判断基于生产作业的更新的生产效率提高效果较大的时期，自动地更新生产作业。

例如，在生产期间，存在由于在元件安装生产线中的任一台元件安装机中特定的元件的吸附率较差而变更吸附条件、或者由于被吸嘴吸附的元件的可搬运重量的问题而使该元件的搬运速度变慢等变更该元件安装机的动作条件的情况，但是在该情况下，仅该元件安装机的生产节拍变慢而导致生产线平衡被破坏，生产效率降低，生产时间变长。

为此，也可以是，生产管理装置在生产期间监视各元件安装机的运转状况(例如元件吸附率、安装不合格产生率等)，在变更任一台元件安装机的动作条件(例如被吸嘴吸附的元件的搬运速度、吸嘴的种类等)的情况下，将变更后的动作条件向生产作业最优化装置传送，所述生产作业最优化装置利用取得的所述变更后的动作条件执行生产作业的最优化处理，所述生产管理装置在生产期间从所述生产作业最优化装置取得利用所述变更后的动作条件进行最优化后的生产作业，更新各元件安装机所执行的生产作业。如此一来，由于能够在生产期间变更任一台元件安装机的动作条件的情况下，通过生产作业最优化装置，利用变更后的动作条件执行生产作业的最优化处理，将进行了最优化后的生产作业向各元件安装机传送而更新生产作业，因此即使在生产期间变更任一台元件安装机的动作条件的情况下，也能够防止生产线平衡被破坏，能够防止生产效率的降低。

附图说明

图1是表示实施例1的元件安装生产线整体的结构的立体图。

图2是概略地表示自动更换装置与元件安装机的结构的立体图。

图3是概略地表示带自动更换装置的元件安装生产线的生产管理系统的结构的框图。

图4是表示盒式供料器的立体图。

图5是表示盒式吸嘴更换单元的立体图。

图6是表示从盒式吸嘴更换单元卸下旋转型吸嘴站的状态的立体图。

图7是表示实施例1的生产作业最优化处理程序的处理的流程的流程图。

图8是表示实施例1的生产管理程序的处理的流程的流程图。

图9是表示实施例2的生产作业最优化处理程序的处理的流程的流程图。

图10是表示实施例2的生产管理程序的处理的流程的流程图。

具体实施方式

以下，说明实施例1、实施例2这两个实施例。

实施例1

使用图1～图8说明实施例1。

首先，基于图1～图6，说明元件安装生产线10的结构。

元件安装生产线10构成为，沿电路基板11的搬运方向(X方向)排列多台元件安装机12，在该元件安装生产线10的基板搬入侧设置有保管向电路基板11印刷焊料的焊料印刷机(未图示)、盒式供料器14(参照图4)和盒式吸嘴更换单元81(参照图5及图6)的保管装置19等。

如图2所示，在各元件安装机12设有搬运电路基板11的两台输送机13、将吸附从盒式供料器14供给的元件并向电路基板11安装的吸嘴(未图示)保持为能够更换的安装头15、使该安装头15沿XY方向(左右前后方向)移动的头移动装置16、液晶显示器、CRT等显示装置23等。

元件安装生产线10的各元件安装机12通过输送机13将从上游侧的元件安装机12搬运过来的电路基板11搬运至预定位置，并通过夹持机构(未图示)夹持该电路基板11，通过安装头15的吸嘴吸附从盒式供料器14供给的元件，使该元件从该吸附位置向拍摄位置移动，通过元件拍摄用相机(未图示)从该元件的下表面侧对其进行拍摄，判定该元件的吸附位置偏移量等，之后，修正该吸附位置偏移量，将该元件向输送机13上的电路基板11安装而生产元件安装基板。

接下来，使用图4来说明盒式供料器14的结构。

盒式供料器14的盒壳32由透明或者不透明的塑料板或者金属板等形成，其侧面部(罩)形成为能够开闭。在盒壳32内设有供卷绕有元件供给带33的带盘34以能够装卸(能够更换)的方式装填的带装填部35。在带装填部35的中心设有将带盘34保持为能够旋转的带盘保持轴36。

在盒壳32内设有将从带盘带盘34抽出的元件供给带33向元件吸附位置进给的带进给机构38及在元件吸附位置的近前从元件供给带33剥离顶膜40(也称作盖带)而使该元件供给带33内的元件露出的顶膜剥离机构39。

带进给机构38由设于元件吸附位置的下方附近的导带齿轮42和驱动该导带齿轮42而使其旋转的马达43等构成，通过使导带齿轮42的齿与以预定间距形成于元件供给带33的一方的侧缘的带进给孔啮合而使该导带齿轮42旋转，从而将元件供给带33向元件吸附位置进行间距进给。

顶膜剥离机构39由用于在元件吸附位置的近前按压元件供给带33而从该元件供给带33的上表面剥离顶膜40的带按压件45、向与带进给方向相反的方向拉动被该带按压件45剥离的顶膜40而将其向盒壳32的上部的顶膜回收部46内送入的顶膜进给齿轮机构47、驱动该顶膜进给齿轮机构47的马达48等构成。

在盒壳32中的带进给方向侧的端缘部，以向下方延伸的方式设有将通过元件吸附位置而被取出了元件的废弃带33a(在本实施例1中仅为顶膜40被剥离后的载带)向下方引导而排出的废弃带排出通路50，该废弃带排出通路50的出口50a设于比盒壳32的带进给方向侧的端面的中央靠下侧的位置。

在盒壳32内设有控制带进给机构38的马达43、顶膜剥离机构39的马达48的控制装置52。此外，虽未图示，在盒壳32设有与元件安装机12侧的通信、电源用的连接器连接的通信、电源用的连接器。

接下来，使用图5及图6，说明盒式吸嘴更换单元81的结构。

盒式吸嘴更换单元81的盒壳83与盒式供料器14相同，由透明或者不透明的塑料板或者金属板等形成，其侧面部(罩)形成为能够开闭。在盒壳83内设有供圆盘状的旋转型吸嘴站84以能够装卸(能够更换)的方式装填的圆形凹部形状的吸嘴站装填部85，在该吸嘴站装填部85的中心朝向盒壳83的宽度方向内侧地设有驱动轴86(参照图6)，在该驱动轴86能够旋转传递且能够装卸地连结有旋转型吸嘴站84的中心部。用于与元件安装机12的安装头15的吸嘴进行更换的多个吸嘴87构成为，以预定间距呈放射状地排列于旋转型吸嘴站84的外周部，且被保持为能够装卸。

另一方面，在盒壳83内设有使旋转型吸嘴站84旋转的旋转驱动装置88。该旋转驱动装置88由作为驱动源的马达89和将该马达89的旋转向驱动轴86传递的齿轮机构90构成。

在盒壳83的上端面中的与旋转型吸嘴站84的最上端(旋转型吸嘴站84的中心的正上方向)相对应的位置形成有吸嘴更换口91，通过该吸嘴更换口91在旋转型吸嘴站84与元件安装机12的安装头16之间进行吸嘴87的更换。在盒壳83设有开闭吸嘴更换口91的闸门机构92。闸门机构92由沿吸嘴更换口91滑动的闸门板93、作为驱动源的马达94、将该马达94的旋转转换为直线运动的进给齿轮95、将该进给齿轮95与闸门板93之间连结的连杆部件96构成。

在使元件安装机12的安装头16保持设置于元件安装机12的供料器设置部24的盒式吸嘴更换单元81内的吸嘴87的情况下，使该安装头12向吸嘴更换单元81的吸嘴更换口91的上方移动，并且使闸门机构92的闸门板93进行开放动作而开放吸嘴更换口91。然后，使吸嘴更换单元81内的旋转型吸嘴站84适当旋转，使作为此次的更换对象的吸嘴87位于吸嘴更换口91，之后，使该安装头15的吸嘴保持架(未图示)下降而通过该吸嘴更换口33，使该安装头15的吸嘴保持架保持该吸嘴87，之后使该安装头15的吸嘴保持架上升，从旋转型吸嘴站84取出该吸嘴87。

此外，在使安装头15的吸嘴保持架所保持的吸嘴返回吸嘴更换单元81内的旋转型吸嘴站84的空插槽的情况下，使旋转型吸嘴站84适当旋转，使旋转型吸嘴站84的空插槽位于吸嘴更换口33，并且使该安装头15的吸嘴保持架下降，使该安装头15的吸嘴保持架所保持的吸嘴返回旋转型吸嘴站84的空插槽即可。

在盒壳83内设有控制旋转驱动装置88的马达89和闸门机构92的马达94的控制装置97。此外，虽未图示，在盒壳83设有与元件安装机12侧的通信、电源用的连接器连接的通信、电源用的连接器。

如图1所示，在元件安装生产线10的前表面侧设置有进行盒式供料器14相对于各元件安装机12的供料器设置部24的设置及卸下的自动更换装置26。该自动更换装置26也进行盒式吸嘴更换单元81相对于各元件安装机12的供料器设置部24的设置及卸下。

在各元件安装机12的供料器设置部24的下方设有收纳设置于该供料器设置部24的多个供料器14及吸嘴更换单元81的储存部71。自动更换装置26从多个元件安装机12的供料器设置部24取出更换对象的供料器14、吸嘴更换单元81并向储存部71回收，并且从储存部71取出生产作业(生产程序)所指定的供料器14、吸嘴更换单元81并设置于多个元件安装机12的供料器设置部24。

在元件安装生产线10的前表面侧，使自动更换装置26沿元件安装机12的排列在左右方向(X方向)上移动的导轨74被设为在元件安装生产线10整体上沿X方向延伸，自动更换装置26在元件安装生产线10的最上游的保管装置19与最下游的元件安装机12之间移动。自动更换装置26从保管装置19取出生产作业所指定的供料器14、吸嘴更换单元81并向指定的元件安装机12的储存部71搬运、或者将用完的供料器14、吸嘴更换单元81从储存部71取出并返回保管装置19内。

如图3所示，元件安装生产线10的各元件安装机12的控制装置20和自动更换装置26的控制装置2经由网络28与管理元件安装生产线10整体的生产的生产管理用计算机70(生产管理装置)连接为能够相互通信，通过该生产管理用计算机70来管理元件安装生产线10的各元件安装机12的动作和自动更换装置26的动作。进而，在该网络28连接有执行使在各元件安装机12中执行的生产作业(生产程序)最优化的处理的最优化处理用计算机61(生产作业最优化装置)。在最优化处理用计算机61连接有键盘、鼠标、触摸面板等输入装置62、显示生产作业的最优化处理的进度等的显示装置63等。最优化处理用计算机61通过在生产开始前执行后述的图7的生产作业最优化处理程序而执行生产作业的最优化处理，在生产开始后仍继续执行生产作业的最优化处理。

生产管理用计算机70经由网络28取得通过执行后述的图8的生产管理程序而由最优化处理用计算机31进行了最优化后的生产作业，并将该生产作业向各元件安装机12的控制装置20传送，并且使自动更换装置26动作，将各元件安装机12的供料器配置和吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置。各元件安装机12的控制装置20依照从最优化处理用计算机31接收到的生产作业，重复如下动作：使安装头15按照元件吸附位置→元件拍摄位置→元件安装位置的路线移动，通过安装头15的吸嘴吸附从供料器14供给的元件，通过元件拍摄用相机拍摄该元件而识别元件吸附位置的偏移量等，将该元件向电路基板11安装，从而向该电路基板11安装预定数量的元件。

在本实施例1中，生产管理用计算机70在生产开始前从最优化处理用计算机61取得最优化中途的生产作业并将该生产作业向各元件安装机12传送，以该生产作业所指定的供料器配置和吸嘴配置开始生产，最优化处理用计算机61在生产开始后仍继续执行生产作业的最优化处理，生产管理用计算机70在生产的中途从最优化处理用计算机61取得在生产期间进行了最优化后的最新的生产作业，更新各元件安装机12所执行的生产作业，并且使自动更换装置26动作，将各元件安装机12的供料器配置和吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置而继续进行生产。此时，为了在生产作业的更新时不停止生产、或者将生产停止时间形成为最短，从元件安装生产线10的上游侧的元件安装机12起依次变更供料器配置和吸嘴配置。

接下来，说明最优化处理用计算机61所执行的图7的生产作业最优化处理程序的处理内容。图7的生产作业最优化处理程序在生产开始前被起动，在生产开始后，直到生产结束或者最优化结束为止仍被执行。

当图7的生产作业最优化处理程序起动时，首先，在步骤101中，执行生产作业的最优化处理，在接下来的步骤102中，将生产作业的最优化的进度显示于显示装置63。之后，进入步骤103，判定是否存在生产开始要求。例如，也可以是，作业者看到显示于显示装置63的生产作业的最优化的进度，在形成为作业者判断为能够开始生产的最优化的进度的时刻下，操作输入装置62，输入生产开始要求，或者作业者操作输入装置62而预先设定开始生产的最优化的进度的目标值，在生产作业的最优化的进度达到目标值的时刻下，自动地产生生产开始要求。

在上述步骤103中，直到判定为存在生产开始要求为止，重复执行上述步骤101～103的处理。之后，在上述步骤103中，在判定为存在生产开始要求的时刻下，进入步骤104，将最优化中途的生产作业向生产管理用计算机70传送，在接下来的步骤105中，继续执行生产作业的最优化处理，在接下来的步骤106中，将生产开始后的生产作业的最优化的进度和与被更新为最新的生产作业的情况下的生产效率提高效果相关的信息显示于显示装置63。此时，与被更新为最新的生产作业的情况下的生产效率提高效果相关的信息是最优化处理用计算机61基于生产开始后的生产作业的最优化的进度计算出的。与该生产效率提高效果相关的信息例如是生产时间(预定生产结束时刻)的缩短量、生产节拍的缩短量、生产作业的更新前后的生产时间(预定生产结束时刻)的比较显示、生产节拍的比较显示等任一者即可，总而言之，只要是作业者容易地明确生产结束时刻因生产作业的更新而提前何种程度的信息即可。

之后，进入步骤107，判定是否存在生产作业更新要求。例如，也可以是，作业者看到显示于显示装置63的生产开始后的生产作业的最优化的进度、与被更新为最新的生产作业的情况下的生产效率提高效果相关的信息，在作业者判断为更新了生产作业的一方能够某种程度地提高生产效率(生产结束时刻被提前某种程度)的时刻下，操作输入装置62，输入生产作业更新要求，或者作业者操作输入装置62而预先设定更新生产作业的最优化的进度(或者生产时间的缩短量等生产效率提高效果)的目标值，在生产作业的最优化的进度(或者生产时间的缩短量等生产效率提高效果)达到目标值的时刻下，自动地产生生产作业更新要求。

在该步骤107中，若判定为存在生产作业更新要求，则进入步骤108，将在生产期间进行了最优化后的最新的生产作业向生产管理用计算机70传送。之后，重复上述步骤105～107的处理，仍继续执行生产作业的最优化处理，将生产作业的最优化的进度等显示于显示装置63。由此，能够在生产期间多次进行生产作业的更新。

然后，在步骤107中，若判定为不存在生产作业更新要求，则进入步骤109，判定生产结束或者最优化是否结束，直到判定为生产结束或者最优化结束为止，重复上述步骤105～107的处理，继续执行生产作业的最优化处理，在上述步骤109中，在判定为生产结束或者最优化结束的时刻下，结束本程序。

接下来，说明生产管理用计算机70所执行的图8的生产管理程序的处理内容。图8的生产管理程序在生产开始前被起动，首先，在步骤121中，以与图7的步骤103相同的方法判定是否存在生产开始要求，直到判定为存在生产开始要求为止待机。

之后，在上述步骤121中，在判定为存在生产开始要求的时刻下，进入步骤122，从最优化处理用计算机61取得最优化中途的生产作业，在接下来的步骤123中，将最优化中途的生产作业向各元件安装机12传送，在接下来的步骤124中，使自动更换装置26动作，将各元件安装机12的供料器配置和吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置，使各元件安装机12运转，开始生产(步骤125)。

之后，进入步骤126，以与图7的步骤107相同的方法判定是否存在生产作业更新要求，若判定为不存在生产作业更新要求，则进入步骤127，判定生产是否结束，若判定为生产未结束，则返回上述步骤126，继续执行生产。

之后，在上述步骤126中，若判定为存在生产作业更新要求，则进入步骤128，从最优化处理用计算机61取得在生产期间进行了最优化后的最新的生产作业，在接下来的步骤129中，将最新的生产作业向各元件安装机12传送，更新各元件安装机12所执行的生产作业，在接下来的步骤130中，使自动更换装置26动作，将各元件安装机12的供料器配置和吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置，以最新的生产作业继续进行生产(步骤131)。

之后，返回上述步骤126，判定是否存在生产作业更新要求，根据该判定结果，重复上述处理。由此，能够在生产期间多次进行生产作业的更新。之后，在上述步骤127，在判定为生产结束的时刻下，结束本程序。

在以上说明的本实施例1中，在最优化处理用计算机61在生产开始前某种程度地进行了生产作业的最优化处理的时刻下，将该最优化中途的生产作业向各元件安装机12传送而开始生产，在生产开始后仍继续执行生产作业的最优化处理，之后，将在生产的中途进行了最优化后的最新的生产作业向各元件安装机12传送而更新各元件安装机12所执行的生产作业，并且使自动更换装置26动作，将各元件安装机12的供料器配置、吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置而继续进行生产。如此一来，通过不等生产作业的最优化处理的结束而以最优化中途的生产作业开始生产，能够提前生产开始时期，之后，通过变更为在生产的中途进行了最优化后的最新的生产作业而继续进行生产，能够从生产的中途提高生产效率，缩短生产时间，能够同时满足生产的早期开始和生产时间缩短这样的相反的两个要求。

实施例2

接下来，使用图9及图10说明实施例2。但是，对于实际上与上述实施例1相同的部分，标注相同的附图标记，省略或者简化说明，主要说明不同的部分。

例如，在生产期间，存在由于在元件安装生产线10中的任一台元件安装机12中特定的元件的吸附率较差而变更吸附条件、或者由于被吸嘴吸附的元件的可搬运重量的问题而使该元件的搬运速度变慢等变更该元件安装机12的动作条件的情况，但是在该情况下，仅该元件安装机12的生产节拍变慢而导致生产线平衡被破坏，生产效率降低，生产时间变长。

为此，在本实施例2中，最优化处理用计算机61执行图9的生产作业最优化处理，生产管理用计算机70执行图10的生产管理程序，从而如下所述地进行控制。

生产管理用计算机70取得由最优化处理用计算机61在生产开始前进行了最优化处理的生产作业并将该生产作业向各元件安装机12传送，并且使自动更换装置26动作而将各元件安装机12的供料器配置、吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置，使各元件安装机12运转而开始生产。进而，生产管理用计算机70在生产期间监视各元件安装机12的运转状况，在变更任一台元件安装机12的动作条件的情况下，将变更后的动作条件向最优化处理用计算机61传送。

之后，最优化处理用计算机61使用从生产管理用计算机70取得的变更后的动作条件，执行生产作业的最优化处理，将进行了最优化后的生产作业向生产管理用计算机70传送。

之后，生产管理用计算机70将从最优化处理用计算机61取得的生产作业向各元件安装机12传送，更新各元件安装机12所执行的生产作业，并且使自动更换装置26动作，将各元件安装机12的供料器配置和吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置而继续进行生产。

接下来，说明最优化处理用计算机61所执行的图9的生产作业最优化处理程序的处理内容。图9的生产作业最优化处理程序在生产开始前被起动，直到生产结束为止被执行。

当图9的生产作业最优化处理程序起动时，首先，在步骤201中，执行生产作业的最优化处理，在接下来的步骤202中，判定生产作业的最优化是否结束。此时，也可以是，作业者看到显示于显示装置63的生产作业的最优化的进度，在形成为作业者判断为能够生产开始的最优化的进度的时刻下操作输入装置62，结束生产作业的最优化处理，或者作业者操作输入装置62，预先设定开始生产的最优化的进度的目标值，在生产作业的最优化的进度达到目标值的时刻下，自动地结束生产作业的最优化处理。

在上述步骤202中，直到判定为生产作业的最优化结束为止，继续执行生产作业的最优化处理。之后，在上述步骤202中，在判定为生产作业的最优化结束的时刻下，进入步骤203，将进行了最优化后的生产作业向生产管理用计算机70传送而开始生产。

之后，进入步骤204，判定是否变更任一台元件安装机12的动作条件(是否从生产管理用计算机70传送来变更后的动作条件)，若元件安装机12的动作条件无变更，则进入步骤205，判定生产是否结束，若在生产期间，则返回上述步骤204。由此，直到在生产期间变更任一台元件安装机12的动作条件为止待机。

之后，在上述步骤204中，在判定为变更了任一台元件安装机12的动作条件的时刻下，返回步骤201，使用从生产管理用计算机70取得的变更后的动作条件，执行生产作业的最优化处理，在该最优化处理结束的时刻下，将进行了最优化后的生产作业向生产管理用计算机70传送(步骤202～203)。由此，更新各元件安装机12所执行的生产作业而继续进行生产，直到在该生产期间变更任一台元件安装机12的动作条件为止待机(步骤204～205)。采用这样的处理，每当在生产期间变更任一台元件安装机12的动作条件时，使用变更后的动作条件执行生产作业的最优化处理，更新各元件安装机12所执行的生产作业。之后，在上述步骤205中，在判定为生产结束的时刻下，结束本程序。

接下来，说明生产管理用计算机70所执行的图10的生产管理程序的处理内容。图10的生产管理程序在生产开始前被起动，首先，在步骤211中，以与图9的步骤202相同的方法判定生产作业的最优化是否结束，直到判定为生产作业的最优化结束为止待机。之后，在上述步骤211中，在判定为生产作业的最优化结束的时刻下，进入步骤212，从最优化处理用计算机61取得进行了最优化后的生产作业，在接下来的步骤213中，向各元件安装机12传送最优化的生产作业，在接下来的步骤214中，使自动更换装置26动作而将各元件安装机12的供料器配置和吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置，使各元件安装机12运转而开始生产(步骤215)。

在生产期间，在步骤216中，监视各元件安装机12的运转状况，判定任一台元件安装机12的动作条件是否已被变更，若元件安装机12的动作条件尚未变更，则进入步骤217，判定生产是否结束，若在生产期间，则返回上述步骤215，继续进行生产。

之后，在上述步骤216中，在判定为任一台元件安装机12的动作条件已被变更的时刻下，进入步骤218，将变更后的动作条件向最优化处理用计算机61传送，返回步骤211。之后，使用最优化处理用计算机61所取得的变更后的动作条件，执行生产作业的最优化处理，在该最优化处理结束的时刻下，使用变更后的动作条件，从最优化处理用计算机61取得进行了最优化后的生产作业，将该生产作业向各元件安装机12传送，更新各元件安装机12所执行的生产作业，并且使自动更换装置26动作，将各元件安装机12的供料器配置和吸嘴配置变更为该生产作业所指定的配置而继续进行生产(步骤211～步骤215)。由此，每当在生产期间变更任一台元件安装机12的动作条件时，使用变更后的动作条件执行生产作业的最优化处理，更新各元件安装机12所执行的生产作业。之后，在上述步骤217中，在判定为生产结束的时刻下，结束本程序。

由于在以上说明的本实施例2中，能够在生产期间变更任一台元件安装机12的动作条件的情况下，通过最优化处理用计算机61使用变更后的动作条件执行生产作业的最优化处理，将进行了最优化后的生产作业向各元件安装机12传送而更新生产作业，因此即使在生产期间变更任一台元件安装机的动作条件的情况下，也能够防止生产线平衡被破坏，能够防止生产效率的降低。

此外，也可以将实施例2与实施例1组合实施。总而言之，在实施例1的生产期间(最优化处理的继续执行中)，也可以每当变更任一台元件安装机12的动作条件时，使用变更后的动作条件执行生产作业的最优化处理，更新各元件安装机12所执行的生产作业。

另外，在实施例1、实施例2中，通过自动更换装置26变更供料器配置和吸嘴配置这双方，但是也可以仅变更供料器配置。

此外，本发明并不局限于实施例1、实施例2，也可以变更元件安装生产线10的结构，或者变更自动更换装置26的结构，或者变更供料器14、吸嘴更换单元81的结构，或者将生产管理用计算机70兼作最优化处理用计算机61，生产管理用计算机70执行图7、图9的生产作业最优化处理程序而使生产作业最优化等，不言而喻地，能够在不偏离主旨的范围内进行各种变更并实施。

附图标记说明

10：元件安装生产线、11：电路基板、12：元件安装机、14：盒式供料器、15：安装头、16：头移动装置、19：保管装置、20：元件安装机的控制装置、24：供料器设置部、26：自动更换装置、27：自动更换装置的控制装置、61：最优化处理用计算机(生产作业最优化装置)、63：显示装置、70：生产管理用计算机(生产管理装置)、71：储存部、81：盒式吸嘴更换单元、87：吸嘴

Claims (9)

1.一种元件安装生产线的生产管理系统，该元件安装生产线在搬运电路基板的搬运路线上排列有多个元件安装机，在各元件安装机中，通过吸嘴吸附从供料器供给的元件并将该元件向所述电路基板安装，来生产元件安装基板，其中，

所述元件安装生产线的生产管理系统具备：

生产作业最优化装置，执行使所述元件安装生产线的各元件安装机所执行的生产作业最优化的处理；

自动更换装置，依照生产作业所指定的供料器配置而自动更换设置于所述各元件安装机的供料器；及

生产管理装置，取得所述生产作业最优化装置进行最优化处理后的生产作业并将该生产作业向所述各元件安装机传送，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置，使所述各元件安装机运转，

所述生产管理装置在生产开始前从所述生产作业最优化装置取得最优化中途的生产作业并将该生产作业向所述各元件安装机传送，以该生产作业所指定的供料器配置开始生产，

所述生产作业最优化装置在生产开始后仍继续执行生产作业的最优化处理，

所述生产管理装置在生产的中途从所述生产作业最优化装置取得在生产期间最优化有了进展的最新的生产作业而更新所述各元件安装机所执行的生产作业，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置而继续进行生产。

2.根据权利要求1所述的元件安装生产线的生产管理系统，其中，

所述各元件安装机对所述吸嘴以能够更换的方式进行保持，并且将以能够放入或取出的方式收容有更换用的吸嘴的吸嘴更换单元与供料器并排设置，依照生产作业所指定的吸嘴配置而在所述各元件安装机与该吸嘴更换单元之间自动更换吸嘴，

所述自动更换装置依照生产作业所指定的供料器配置及吸嘴配置而自动更换设置于所述各元件安装机的供料器及吸嘴更换单元。

3.根据权利要求1或2所述的元件安装生产线的生产管理系统，其中，

所述生产作业最优化装置基于生产开始后的生产作业的最优化的进度，计算与更新为最新的生产作业的情况下的生产效率提高效果相关的信息，并显示于显示装置。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的元件安装生产线的生产管理系统，其中，

作业者基于生产开始后的所述生产作业最优化装置的生产作业的最优化处理的进度，判断更新所述各元件安装机所执行的生产作业的时机，

所述生产作业最优化装置在作业者进行了生产作业更新的操作时，将至此为止进行最优化后的生产作业向所述生产管理装置传送。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的元件安装生产线的生产管理系统，其中，

所述生产作业最优化装置基于生产开始后的生产作业的最优化处理的进度，判断更新所述各元件安装机所执行的生产作业的时机，将至此为止进行最优化后的生产作业向所述生产管理装置传送。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的元件安装生产线的生产管理系统，其中，

所述生产管理装置在生产期间监视所述各元件安装机的运转状况，在变更任一台元件安装机的动作条件的情况下，将变更后的动作条件向所述生产作业最优化装置传送，

所述生产作业最优化装置利用所取得的所述变更后的动作条件，执行生产作业的最优化处理，

所述生产管理装置在生产期间从所述生产作业最优化装置取得利用所述变更后的动作条件进行最优化后的生产作业，更新所述各元件安装机所执行的生产作业。

7.一种元件安装生产线的生产管理系统，所述元件安装生产线在搬运电路基板的搬运路线上排列有多个元件安装机，在各元件安装机中，通过吸嘴吸附从供料器供给的元件并将该元件向所述电路基板安装，来生产元件安装基板，其中，

所述元件安装生产线的生产管理系统具备：

生产作业最优化装置，执行使所述元件安装生产线的各元件安装机所执行的生产作业最优化的处理；

自动更换装置，依照生产作业所指定的供料器配置而自动更换设置于所述各元件安装机的供料器；及

生产管理装置，取得所述生产作业最优化装置进行最优化处理后的生产作业并将该生产作业向所述各元件安装机传送，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置，使所述各元件安装机运转，

所述生产管理装置在生产期间监视所述各元件安装机的运转状况，在变更任一台元件安装机的动作条件的情况下，将变更后的动作条件向所述生产作业最优化装置传送，

所述生产作业最优化装置利用所取得的所述变更后的动作条件，执行生产作业的最优化处理，

所述生产管理装置在生产期间从所述生产作业最优化装置取得利用所述变更后的动作条件进行最优化后的生产作业，更新所述各元件安装机所执行的生产作业，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置而继续进行生产。

8.一种元件安装生产线的生产管理方法，所述元件安装生产线在搬运电路基板的搬运路线上排列有多个元件安装机，在各元件安装机中，通过吸嘴吸附从供料器供给的元件并将该元件向所述电路基板安装，来生产元件安装基板，其中，

在所述元件安装生产线的生产管理方法中，使用生产作业最优化装置和自动更换装置，所述生产作业最优化装置执行使所述元件安装生产线的各元件安装机所执行的生产作业最优化的处理，所述自动更换装置依照生产作业所指定的供料器配置而自动更换设置于所述各元件安装机的供料器，

将所述生产作业最优化装置在生产开始前进行了最优化处理的最优化中途的生产作业向所述各元件安装机传送，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置，使所述各元件安装机运转而开始生产，

在生产开始后，仍通过所述生产作业最优化装置继续执行生产作业的最优化处理，

在生产的中途从所述生产作业最优化装置取得在生产期间最优化有了进展的最新的生产作业而更新所述各元件安装机所执行的生产作业，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置而继续进行生产。

9.一种元件安装生产线的生产管理方法，所述元件安装生产线在搬运电路基板的搬运路线上排列有多个元件安装机，在各元件安装机中，通过吸嘴吸附从供料器供给的元件并将该元件向所述电路基板安装，来生产元件安装基板，其中，

在所述元件安装生产线的生产管理方法中，使用生产作业最优化装置和自动更换装置，所述生产作业最优化装置执行使所述元件安装生产线的各元件安装机所执行的生产作业最优化的处理，所述自动更换装置依照生产作业所指定的供料器配置而自动更换设置于所述各元件安装机的供料器，

将所述生产作业最优化装置在生产开始前进行了最优化处理的生产作业向所述各元件安装机传送，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置，使所述各元件安装机运转而开始生产，

在生产期间监视所述各元件安装机的运转状况，在变更任一台元件安装机的动作条件的情况下，将变更后的动作条件向所述生产作业最优化装置传送，通过所述生产作业最优化装置利用所述变更后的动作条件执行生产作业的最优化处理，

在生产期间从所述生产作业最优化装置取得利用所述变更后的动作条件进行最优化后的生产作业，更新所述各元件安装机所执行的生产作业，并且使所述自动更换装置动作，将所述各元件安装机的供料器配置变更为该生产作业所指定的供料器配置而继续进行生产。