CN109944165A - 一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，包括以下步骤：在每个预制盖梁的预设吊装位置正下方搭设一型钢支撑平台，相邻所述型钢支撑平台之间沿顺桥向设置连接轨道；在型钢支撑平台的顶面设置可沿顺桥向移动的顶板，在所述顶板的顶面竖向固定安装支撑组件，使所述支撑组件支撑第一个预制盖梁；待第一个预制盖梁吊装定位完成后，将所述顶板及其上的所述支撑组件沿所述连接轨道移动至第二个预制盖梁下方的型钢支撑平台上并固定，使所述支撑组件支撑于第二个预制盖梁；重复上述步骤，直至完成所有预制盖梁的吊装定位。本发明的优点是：顶板及支撑组件可在相邻型钢支撑平台之间移动，免去了支撑组件需要拆除吊装的繁琐步骤，加快了施工效率。

Description

一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法

技术领域

本发明涉及预制盖梁安装施工技术领域，具体涉及一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法。

背景技术

随着国内桥梁施工当中桥梁预制拼装施工工艺的推广普及，施工过程中需进行大量的预制盖梁吊装，分段预制的盖梁仅有立柱一个支撑点并不能维持自稳，所以必须施加临时支撑。

传统现浇盖梁的临时支架消耗量大，周转慢，成本高，铺设过程耗时耗力，对当地交通也会产生影响，因此直接难以直接有效的应用到预制盖梁的临时结构当中，而且现有的临时支架存在成本高、耗费时间、影响交通等技术问题。对于顺桥向的多个预制盖梁的安装施工过程中，现有的临时支架往往只能在某一节段盖梁处组装焊接牢固，待该处预制盖梁安装结束后再将其拆除，再在下一节段盖梁处进行重新组装，耗时耗力，施工过程繁琐。

发明内容

本发明的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供了一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，该临时支撑方法通过在每个预制盖梁的预设吊装位置下方设置型钢支撑平台，在型钢支撑平台上设置可滑动的顶板，并将支撑组件固定在顶板上，使得顶板及其上的支撑组件可沿顺桥向移动至任意一个预制盖梁下方的型钢支撑平台上，固定定位后即可起到支撑作用，免去了支撑组件需要拆除吊装的繁琐步骤。

本发明目的实现由以下技术方案完成：

一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述临时支撑方法包括以下步骤：在每个预制盖梁的预设吊装位置正下方搭设一型钢支撑平台，相邻所述型钢支撑平台之间沿顺桥向设置连接轨道；在第一个预制盖梁下方的型钢支撑平台的顶面设置可沿顺桥向移动的顶板，在所述顶板的顶面竖向固定安装支撑组件，使所述支撑组件支撑第一个预制盖梁；待第一个预制盖梁吊装定位完成后，将所述顶板及其上的所述支撑组件沿所述连接轨道移动至第二个预制盖梁下方的型钢支撑平台上并固定，使所述支撑组件支撑于第二个预制盖梁；重复上述步骤，直至完成所有预制盖梁的拼装施工。

所述支撑组件包括两根支撑钢管和一根平衡钢管，两根所述支撑钢管的排列方向与顺桥向同向，所述平衡钢管位于两根所述支撑钢管之间连线的垂直平分线上。

所述支撑组件还包括水平设置于两根所述支撑钢管的上端部的型钢纵梁，所述型钢纵梁顶面设置有沙桶，所述沙桶两侧设置有千斤顶。

所述支撑钢管和所述平衡钢管均由若干管节拼接而成。

所述型钢支撑平台包括若干紧密排列的H型钢，相邻所述H型钢之间通过满焊连接，每榀所述H型钢的顶板和底板的同侧端部之间焊接有加强支撑板。

所述型钢支撑平台的四个侧面焊接地锚钢板，所述地锚钢板通过锚固钢筋与地面锚固，所述型钢支撑平台上设置有若干吊耳。

所述顶板以及所述型钢支撑平台上对应开设有若干定位孔，当所述顶板移动到位时，通过在所述定位孔内插设定位销进行固定。

所述顶板底部设置有若干滑轮，所述型钢支撑平台顶部对应设置有若干呈顺桥向的供所述滑轮移动的滑轮导轨。

所述顶板的底部开设有若干呈顺桥向的凸条，所述型钢支撑平台顶部对应设置有与所述凸条相配合的凹槽。

本发明的优点是：顶板及支撑组件可在相邻型钢支撑平台之间移动，免去了支撑组件需要拆除吊装的繁琐步骤，加快了施工效率。

附图说明

图1为本发明实施例1中临时支撑装置的顺桥向立面示意图；

图2为本发明实施例1中临时支撑装置的横桥向立面示意图；

图3为本发明实施例1中顶板滑轮与型钢支撑平台滑轮导轨的局部示意图；

图4为本发明实施例2中临时支撑装置的顺桥向立面示意图；

图5为本发明实施例2中临时支撑装置的横桥向立面示意图；

图6为本发明实施例2中顶板滑块与型钢支撑平台滑块导轨的局部示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本发明的特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-6，图中标记1-17分别为：预制盖梁1、立柱2、型钢支撑平台3、顶板4、支撑钢管5、平衡钢管6、滑轮 7、型钢纵梁8、地锚钢板9、地锚钢筋10、沙桶11、千斤顶12、连接轨道13、加固支撑条14、滑轮导轨15、支撑凸条16、凸条导轨17。

实施例1：如图1-3所示，本实施例具体涉及一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，该临时支撑方法通过在每个预制盖梁1的预设吊装位置下方设置型钢支撑平台3，在型钢支撑平台3上设置可滑动的顶板4，并将支撑组件固定在顶板4上，使得顶板4及其上的支撑组件可沿顺桥向移动至任意一个预制盖梁1下方的型钢支撑平台3上，固定定位后即可起到支撑作用，免去了支撑组件需要拆除吊装的繁琐步骤。

如图1-3所示，本实施例中的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法包括以下步骤：

（1）根据预制盖梁1的预设吊装位置，在每个预制盖梁1的正下方搭设一型钢支撑平台3，具体搭设方法为：首先在预制盖梁1的悬臂端正下方的地面上铺设一层一定厚度的水泥砂浆层将道路整平，然后在砂浆垫层上放置一定数量及长度的H型钢，将每榀H型钢的顶板和底板的位于同一侧的端部之间焊接上与腹板厚度一致的加强支撑板，并对相邻的H型钢之间的接缝进行满焊，为进一步增强型钢支撑平台3的结构强度，在型钢支撑平台3顶面采用一定数量的加强连接钢板进行焊接；在型钢支撑平台3的每个侧面每隔一段距离设置一块地锚钢板9，再在地锚钢板9中植入地锚钢筋10锚入地面，从而实现对型钢支撑平台3位置的固定。在型钢支撑平台3上还可设置若干吊耳，可以将已吊装定位完成的预制盖梁1下方的型钢支撑平台3利用吊耳整体吊装至较远处的待吊装的预制盖梁1下方，实现型钢支撑平台3的重复利用。

（2）在相邻的预制盖梁1下方的型钢支撑平台3之间沿顺桥向搭设连接轨道13，连接轨道13可由钢板焊接形成，其下方通过加固支撑条14进行支撑加固，使连接轨道的结构强度和稳定性满足要求，从而使位于某一预制盖梁1下方的顶板4及其上的支撑组件可以沿着连接轨道13移动到下一预制盖梁1下方的型钢支撑平台3上，从而免去了先将支撑组件拆除，再吊装到下一预制盖梁1的安装位置处繁琐步骤，极大地提高了施工效率。

（3）在首个预制盖梁1下方的型钢支撑平台3的顶面设置可沿顺桥向移动的顶板4，具体的移动配合方式为：顶板4下方设置有若干个滑轮7，而在型钢支撑平台3上则对应设置有若干呈顺桥向的滑轮导轨15，从而滑轮7在固定路径的滑轮轨道15内滑动，起到良好的限位和导向作用；当移动到下一预制盖梁1下方的型钢支撑平台3后，通过在顶板4和型钢支撑平台3顶面对应开设的若干锚固孔内插入定位销，即可实现对顶板4及其上的支撑组件等的定位和锁定锚固，从而稳定地支撑预制盖梁1。本实施例中的滑轮7也可替换成滑块，而滑轮导轨15则相应地设置为滑块导轨，滑块具有更平稳的支撑效果，在滑动过程中速度容易控制，且不容易发生侧翻。

（4）在顶板4上竖向固定安装支撑组件，具体的设置方式为：将两根支撑钢管5和一根平衡钢管6通过焊接或法兰固定的形式固定安装在顶板4上，本实施例中的支撑钢管5和平衡钢管6采用若干管节通过法兰连接形成，以达到所需的临时支撑高度，从而实现临时支撑装置的模块化拼装。其中两根支撑钢管5的排列方向沿顺桥向设置，并位于远离预制盖梁1一端下方的立柱2的一侧，而平衡钢管6则设置在两根支撑钢管5之间连线的垂直平分线上，使得平衡钢管6和两根支撑钢管5构成等腰三角形设置关系，继而使平衡钢管6起到平衡临时支撑装置、更好地抵消预制盖梁1的水平推力的作用，两根支撑钢管5之间以及支撑钢管5与平衡钢管6之间均设置有连接机构，该连接机构为X形支架或三角形支架或H型支架；再在两根支撑钢管5的上端部固定焊接水平设置的型钢纵梁8，型钢纵梁8可由多榀工字型钢焊接形成，并在型钢纵梁8的顶面焊接一定高度的沙桶11，沙桶11的数量具体为两个，作为支撑点直接支撑于预制盖梁1的悬臂端下方，在沙桶11的两侧放置千斤顶12，在预制盖梁1吊装过程中可通过千斤顶12的顶升作用调整预制盖梁1的姿态和位置。在顶板4和型钢支撑平台3顶面对应开设的若干锚固孔内插入定位销，实现顶板4位置的相对固定。

（5）将首个预制盖梁1起吊移动到位，使支撑组件中的型钢纵梁8上的沙桶11支撑于预制盖梁1的悬臂端，而立柱2则支撑于预制盖梁1的另一端，通过千斤顶12调整预制盖梁1的姿态和位置，最终完成该段预制盖梁1的拼接施工。

（6）首个预制盖梁1吊装到位后，支撑组件不再受力，则拔出定位销，使顶板4可在型钢支撑平台3上沿顺桥向移动，利用电机或液压设备拖动顶板4及其上的支撑组件，使其通过连接轨道13移动到下一预制盖梁1下方的型钢支撑平台3上，移动到位后，再次插入定位销，实现顶板4位置的固定。

（7）将第二个预制盖梁1起吊移动到位，使支撑组件中的型钢纵梁8上的沙桶11支撑于第二个预制盖梁1的悬臂端，而立柱2则支撑于预制盖梁1的另一端，通过千斤顶12调整预制盖梁1的姿态和位置，最终完成第二个预制盖梁1的拼接施工。

（8）重复上述步骤，直至完成所有预制盖梁1的拼装施工。

本实施例的有益效果是：顶板及支撑组件可在相邻型钢支撑平台之间移动，免去了支撑组件需要拆除吊装的繁琐步骤，加快了施工效率；移动操作过程简便，安全性和稳定性高。

实施例2：如图4-6所示，本实施例中的临时支撑方法与实施例1中的临时支撑方法不同之处在于，本实施例中顶板4在型钢支撑平台3上的移动配合方式为：顶板4的底部设置有若干支撑凸条16，而型钢支撑平台3的顶面则对应设置有与支撑凸条16对应的凸条导轨17，当然，实际中也可设计为顶板4的底部开设若干呈顺桥向的凹槽，而型钢支撑平台3顶部则对应设置有与凹槽呈凹凸配合的凸条。

本实施例的有益效果是：顶板4的底面和型钢支撑平台3的顶面呈凹凸配合，形成横桥向的限位以及顺桥向的导向，方便顶板4的滑移；而且顶板4和型钢支撑平台3之间几乎紧靠，重心更低，移动过程中顶板4及其上方的支撑组件等更加稳定，有效保证了移动过程的平稳安全性。

Claims (9)

1.一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述临时支撑方法包括以下步骤：在每个预制盖梁的预设吊装位置正下方搭设一型钢支撑平台，相邻所述型钢支撑平台之间沿顺桥向设置连接轨道；在第一个预制盖梁下方的型钢支撑平台的顶面设置可沿顺桥向移动的顶板，在所述顶板的顶面竖向固定安装支撑组件，使所述支撑组件支撑第一个预制盖梁；待第一个预制盖梁吊装定位完成后，将所述顶板及其上的所述支撑组件沿所述连接轨道移动至第二个预制盖梁下方的型钢支撑平台上并固定，使所述支撑组件支撑于第二个预制盖梁；重复上述步骤，直至完成所有预制盖梁的拼装施工。

2.根据权利要求1所述的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述支撑组件包括两根支撑钢管和一根平衡钢管，两根所述支撑钢管的排列方向与顺桥向同向，所述平衡钢管位于两根所述支撑钢管之间连线的垂直平分线上。

3.根据权利要求2所述的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述支撑组件还包括水平设置于两根所述支撑钢管的上端部的型钢纵梁，所述型钢纵梁顶面设置有沙桶，所述沙桶两侧设置有千斤顶。

4.根据权利要求2所述的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述支撑钢管和所述平衡钢管均由若干管节拼接而成。

5.根据权利要求1所述的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述型钢支撑平台包括若干紧密排列的H型钢，相邻所述H型钢之间通过满焊连接，每榀所述H型钢的顶板和底板的同侧端部之间焊接有加强支撑板。

6.根据权利要求1所述的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述型钢支撑平台的四个侧面焊接地锚钢板，所述地锚钢板通过锚固钢筋与地面锚固，所述型钢支撑平台上设置有若干吊耳。

7.根据权利要求1所述的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述顶板以及所述型钢支撑平台上对应开设有若干定位孔，当所述顶板移动到位时，通过在所述定位孔内插设定位销进行固定。

8.根据权利要求1所述的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述顶板底部设置有若干滑轮，所述型钢支撑平台顶部对应设置有若干呈顺桥向的供所述滑轮移动的滑轮导轨。

9.根据权利要求1所述的一种用于预制盖梁安装的模块化可调姿态的临时支撑方法，其特征在于所述顶板的底部开设有若干呈顺桥向的凸条，所述型钢支撑平台顶部对应设置有与所述凸条相配合的凹槽。