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CN109693055A - 油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法 - Google Patents

油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法 Download PDF

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CN109693055A
CN109693055A CN201910101496.4A CN201910101496A CN109693055A CN 109693055 A CN109693055 A CN 109693055A CN 201910101496 A CN201910101496 A CN 201910101496A CN 109693055 A CN109693055 A CN 109693055A
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CN
China
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welding wire
oil
temp
preparation
gas pipeline
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Application number
CN201910101496.4A
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朱新军
张天理
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Jiangsu Xinhang Alloy Technology Co Ltd
Original Assignee
Jiangsu Xinhang Alloy Technology Co Ltd
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Abstract

油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，属于焊接材料领域。其各组分及所占重量百分比为：Ni：55～65%，Cr：20～30%，Mo：7～12%，Nb：2～5%，Re：0.01～0.10%，Si：0.05～0.20%，Mn：0.10～0.50%，Al：0.10～0.60%，Ti：0.10～0.60%，Zr 0.01～0.05%，余量为Fe和不可避免的杂质。其制备方法为：合金熔炼—电渣重熔—热锻开坯—热轧退火—机械剥壳—拉拔减径—精密层绕。本发明焊丝的制备方法绿色环保，不存在酸洗污染；焊接电弧稳定，飞溅少，焊缝成形美观，焊接工艺和力学性能优异，焊缝组织细密，可完全满足油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀的焊接要求。

Description

油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法
技术领域
本发明涉及焊接材料领域，具体涉及油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法。
技术背景
随着全球对油气资源需求的不断增加，越来越多的酸性油气田得到开发，我国拥有了逐年增长的油气运输管道，也开展了西气东输等著名的油气运输工程，这种高酸性油气田对于油气管道的抗腐蚀性能和油气管道焊接材料提出了严峻挑战。镍合金焊丝具有耐活泼性气体，耐苛性介质，耐还原性酸介质腐蚀的良好性能，采用堆焊法在其普通钢内壁堆焊一层镍合金熔敷金属，使其堆焊层具备优良的耐高温、耐腐蚀性能，获得兼有强度、耐高温耐腐蚀性及成本较低的特性。
但是，油气管道输送里程长，途中会经过大片沙漠、戈壁高原、碱滩和沼泽地、地震活动断层和大落差地带，一些地区昼夜温差变化可达30℃，冬季最低温度-34℃，夏季地表最高温度可达70-80℃。这些严酷的地域、气候条件不但给管道的施工造成困难，而且对堆焊性能提出更高要求，目前市售镍合金焊丝能克服油气管道恶劣条件下高效耐高温耐腐蚀性能要求的鲜少。此外，现有镍合金焊丝制造过程中表面氧化皮通常采用酸洗的方式去除，但是会产生大量的废气、废液及固体废弃物，严重污染周边环境，同时焊丝表面光洁度欠佳，进而影响焊接过程送丝和电弧稳定性。因此，研发一种耐高温耐腐蚀和焊接工艺性能优异的镍合金焊丝成为该油气运输管道顺利生产推广的关键。
发明内容
本发明为了克服上述现有技术的不足，提供了油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法。采用机械剥壳去除焊丝表面氧化皮，生产过程绿色环保，不存在酸洗污染。焊接电弧稳定，飞溅少，焊缝成形美观，焊接工艺和力学性能优异，焊缝组织细密，可完全满足油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀的焊接要求。
为了实现上述目的，本发明采用以下的技术方案：
油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，所述焊丝中各组分及所占重量百分比为：Ni：55～65％，Cr：20～30％，Mo：7～12％，Nb：2～5％，Re：0.01～0.10％，Si：0.05～0.20％，Mn：0.10～0.50％，Al：0.10～0.60％，Ti：0.10～0.60％，Zr 0.01～0.05％，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步，所述焊丝中原材料主要包括：金属镍，金属铬，金属钼，金属铌，稀土氧化物，单晶硅，电解锰，金属铝，金属钛，锆硅合金，雾化铁粉。
进一步，所述焊丝中的Re为Y，Ce，Er，Cs，La等常用稀土元素中的一种或几种。
进一步，所述焊丝中Al/Ti的重量含量比值在1～2之间。
进一步，所述焊丝中Re/Zr的重量含量比值在1～3之间。
进一步，所述焊丝中Mn/Si的重量含量比值在3～6之间。
进一步，所述焊丝中各粉末的粒径在60～100目之间。
油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)合金熔炼：将原料按照配比投入真空感应炉熔炼，真空度需达到6.5×10-2Pa以上，并浇注成电极棒；
(2)电渣重熔：采用电渣重熔设备，将步骤(1)所述电极棒的表面打磨处理后作为电极插入熔渣内重熔，停电冷却时间为5～10min，脱锭，冷却至常温，得到合金锭；
(3)热锻开坯：将步骤(2)所述合金锭放入初始温度≤600℃的加热炉内加热，升温至1150～1180℃，保温55～75min，锻造成合金坯，冷却至常温；
(4)热轧退火：将步骤(3)所述的合金坯加热至1100～1150℃，热轧成盘圆丝材，冷却至常温；
(5)机械剥壳：采用机械剥壳设备，将步骤(4)所述的盘圆丝材表面进行机械剥壳处理，去除表面氧化皮，得到光亮盘圆丝材；
(6)拉拔减径：采用现有的冷拉工艺，将步骤(5)所述的光亮盘圆丝材逐步拉拔减径，直至丝材直径为1.2～2.4mm，保证丝材表面洁净光滑，无毛刺，凹坑，划痕，锐弯，打结，油污和其他杂质等；
(7)精密层绕：采用精密层绕设备，将步骤(6)所述的丝材层绕到焊丝盘上。
进一步，电渣重熔时，熔渣采用CaF2-Al2O3-CaO渣系，渣系中CaF2的重量百分比为75～85％，Al2O3的重量百分比为12～18％，CaO的重量百分比含量为4～6％。
进一步，精密层绕后焊丝的线经允许偏差为(+0.01mm，－0.04mm)，松弛直径为600～1000mm，翘距为0～15mm。
本发明的设计思路是：通过提高Cr和Ni含量，显著提高焊缝金属的抗腐蚀能力，对抗点蚀和缝隙腐蚀的能力尤其出色；加入了特定配比的Al和Ti，加强对焊缝金属的脱氧效果，降低杂质气体，使得金属表面颜色光亮、无渣；加入稀土Re元素可以增强合金钢的物理、化学性能，提高后续加工锻造、轧钢塑性，细化晶粒，提高焊接过程所产生熔敷金属的耐蚀性能。
本发明的耐高温耐腐蚀镍合金焊丝的成分特点如下：
Ni：奥氏体形成元素，向焊缝金属过渡合金元素，对于焊缝的耐高温、抗氧化、韧性起到积极的作用，可提高焊缝金属的强度而不显著降低其韧性。
Cr：铁素体形成元素，向焊缝金属过渡合金元素，在氧化氛围中在镍基合金表面加速形成致密的Cr2O3耐腐蚀钝化膜，对焊缝金属的抗氧化、强度、抗渗碳性能起决定性作用。
Mo：固溶强化元素，提高焊缝金属高温强度，抑制碳的扩散速度。
Nb：向焊缝金属过渡合金元素，在晶界析出NbC有效提高焊缝强度，丝晶界碳化铬均匀弥散分布，延迟碳化物粗化，显著改善焊缝金属耐高温性能。
Re：脱氧脱硫元素，可以细化焊缝金属中夹杂物，诱导铁素体形核，细化晶粒，同时降低了焊丝生产制备过程中的拉拔难度，提高焊缝金属耐高温性能。
Si：脱氧剂，提高焊接熔池的流动性，并且能够通过自身形成富硅的氧化保护膜提高炉管的高温抗氧化性能。
Mn：可以S形成球化MnS，消除S的危害，改善焊接性能。
Al：脱氧元素，同时与Ni形成化合物提高热强性。
Ti：脱氮、碳元素，减少自由氮的数量，提高冲击韧性，在晶界形成TiC，提高焊缝金属强度，减少焊缝金属产生气孔、疏松等缺陷，提高焊缝表面的光亮程度。
Zr：强碳、氮化物形成元素，也是强氧化物形成元素，可以阻止奥氏体晶粒的长大，与氧结合形成ZrO2非金属夹杂物，促进铁素体形核，细化组织，提高韧性。
Fe：在镍基合金中加入Fe，可能起到一定的钝化作用。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)提高Cr和Ni含量，显著提高合金的抗腐蚀能力，对抗点蚀和缝隙腐蚀的能力出色；加入稀土Re元素细化晶粒，提高合金焊丝的塑性和耐高温性能；提高Mo和Si含量改善合金的耐高温性能和抗氧化性能；(2)合金熔炼中采用真空冶炼工艺，有利于气体含量的降低，避免合金元素氧化烧损；(3)采用机械剥壳去除焊丝表面氧化皮，生产过程绿色环保，不存在酸洗污染，焊丝表面光洁；(4)焊接过程送丝和电弧稳定，飞溅少，焊缝成形美观，焊接工艺和力学性能优异，焊缝组织细密，可完全满足油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀的焊接要求。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不局限于下述实施例。在本领域技术人员在在不脱离本发明宗旨的情况下，还可以作出很多变形，这些均属于本发明的保护之内。
实施例1
油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，所述焊丝中各组分及所占重量百分比为：Ni：55％，Cr：22％，Mo：10％，Nb：3％，Ce：0.10％，Si：0.10％，Mn：0.50％，Al：0.20％，Ti：0.10％，Zr：0.05％，余量为Fe和不可避免的杂质。所述焊丝中各粉末的粒径在60～100目之间。具体制备步骤如下：
(1)合金熔炼：将原料按照配比投入真空感应炉熔炼，真空度需达到6.5×10-2Pa以上，并浇注成电极棒；
(2)电渣重熔：采用电渣重熔设备，将步骤(1)所述电极棒的表面打磨处理后作为电极插入熔渣内重熔，熔渣采用CaF2-Al2O3-CaO渣系，渣系中CaF2的重量百分比为80％，Al2O3的重量百分比为15％，CaO的重量百分比含量为5％，停电冷却时间为5min，脱锭，冷却至常温，得到合金锭；
(3)热锻开坯：将步骤(2)所述合金锭放入初始温度550℃的加热炉内加热，升温至1180℃，保温75min，锻造成合金坯，冷却至常温；
(4)热轧退火：将步骤(3)所述的合金坯加热至1150℃，热轧成盘圆丝材，冷却至常温；
(5)机械剥壳：采用机械剥壳设备，将步骤(4)所述的盘圆丝材表面进行机械剥壳处理，去除表面氧化皮，得到光亮盘圆丝材；
(6)拉拔减径：采用现有的冷拉工艺，将步骤(5)所述的光亮盘圆丝材逐步拉拔减径，直至丝材直径为1.2mm，保证丝材表面洁净光滑，无毛刺，凹坑，划痕，锐弯，打结，油污和其他杂质等；
(7)精密层绕：采用精密层绕设备，将步骤(6)所述的丝材层绕到焊丝盘上，线经允许偏差为(+0.01mm，－0.04mm)，松弛直径为1000mm，翘距为0mm。
实施例2
油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，所述焊丝中各组分及所占重量百分比为：Ni：56％，Cr：20％，Mo：12％，Nb：3％，Y：0.02％，Si：0.15％，Mn：0.50％，Al：0.50％，Ti：0.50％，Zr：0.02％，余量为Fe和不可避免的杂质。所述焊丝中各粉末的粒径在60～100目之间。具体制备步骤如下：
(1)合金熔炼：将原料按照配比投入真空感应炉熔炼，真空度需达到6.5×10-2Pa以上，并浇注成电极棒；
(2)电渣重熔：采用电渣重熔设备，将步骤(1)所述电极棒的表面打磨处理后作为电极插入熔渣内重熔，熔渣采用CaF2-Al2O3-CaO渣系，渣系中CaF2的重量百分比为80％，Al2O3的重量百分比为15％，CaO的重量百分比含量为5％，停电冷却时间为5min，脱锭，冷却至常温，得到合金锭；
(3)热锻开坯：将步骤(2)所述合金锭放入初始温度550℃的加热炉内加热，升温至1180℃，保温75min，锻造成合金坯，冷却至常温；
(4)热轧退火：将步骤(3)所述的合金坯加热至1150℃，热轧成盘圆丝材，冷却至常温；
(5)机械剥壳：采用机械剥壳设备，将步骤(4)所述的盘圆丝材表面进行机械剥壳处理，去除表面氧化皮，得到光亮盘圆丝材；
(6)拉拔减径：采用现有的冷拉工艺，将步骤(5)所述的光亮盘圆丝材逐步拉拔减径，直至丝材直径为1.4mm，保证丝材表面洁净光滑，无毛刺，凹坑，划痕，锐弯，打结，油污和其他杂质等；
(7)精密层绕：采用精密层绕设备，将步骤(6)所述的丝材层绕到焊丝盘上，线经允许偏差为(+0.01mm，－0.04mm)，松弛直径为1000mm，翘距为0mm。
实施例3
油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，所述焊丝中各组分及所占重量百分比为：Ni：55％，Cr：30％，Mo：8％，Nb：2％，La：0.05％，Si：0.10％，Mn：0.50％，Al：0.20％，Ti：0.10％，Zr：0.05％，余量为Fe和不可避免的杂质。所述焊丝中各粉末的粒径在60～100目之间。具体制备步骤如下：
(1)合金熔炼：将原料按照配比投入真空感应炉熔炼，真空度需达到6.5×10-2Pa以上，并浇注成电极棒；
(2)电渣重熔：采用电渣重熔设备，将步骤(1)所述电极棒的表面打磨处理后作为电极插入熔渣内重熔，熔渣采用CaF2-Al2O3-CaO渣系，渣系中CaF2的重量百分比为80％，Al2O3的重量百分比为15％，CaO的重量百分比含量为5％，停电冷却时间为10min，脱锭，冷却至常温，得到合金锭；
(3)热锻开坯：将步骤(2)所述合金锭放入初始温度550℃的加热炉内加热，升温至1180℃，保温75min，锻造成合金坯，冷却至常温；
(4)热轧退火：将步骤(3)所述的合金坯加热至1150℃，热轧成盘圆丝材，冷却至常温；
(5)机械剥壳：采用机械剥壳设备，将步骤(4)所述的盘圆丝材表面进行机械剥壳处理，去除表面氧化皮，得到光亮盘圆丝材；
(6)拉拔减径：采用现有的冷拉工艺，将步骤(5)所述的光亮盘圆丝材逐步拉拔减径，直至丝材直径为1.6mm，保证丝材表面洁净光滑，无毛刺，凹坑，划痕，锐弯，打结，油污和其他杂质等；
(7)精密层绕：采用精密层绕设备，将步骤(6)所述的丝材层绕到焊丝盘上，线经允许偏差为(+0.01mm，－0.04mm)，松弛直径为1000mm，翘距为0mm。
实施例4
油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，所述焊丝中各组分及所占重量百分比为：Ni：58％，Cr：24％，Mo：7％，Nb：5％，Ce：0.01％，Y：0.01％；Si：0.10％，Mn：0.30％，Al：0.60％，Ti：0.60％，Zr：0.01％，余量为Fe和不可避免的杂质。所述焊丝中各粉末的粒径在60～100目之间。具体制备步骤如下：
(1)合金熔炼：将原料按照配比投入真空感应炉熔炼，真空度需达到6.5×10-2Pa以上，并浇注成电极棒；
(2)电渣重熔：采用电渣重熔设备，将步骤(1)所述电极棒的表面打磨处理后作为电极插入熔渣内重熔，熔渣采用CaF2-Al2O3-CaO渣系，渣系中CaF2的重量百分比为80％，Al2O3的重量百分比为15％，CaO的重量百分比含量为5％，停电冷却时间为10min，脱锭，冷却至常温，得到合金锭；
(3)热锻开坯：将步骤(2)所述合金锭放入初始温度550℃的加热炉内加热，升温至1160℃，保温60min，锻造成合金坯，冷却至常温；
(4)热轧退火：将步骤(3)所述的合金坯加热至1100℃，热轧成盘圆丝材，冷却至常温；
(5)机械剥壳：采用机械剥壳设备，将步骤(4)所述的盘圆丝材表面进行机械剥壳处理，去除表面氧化皮，得到光亮盘圆丝材；
(6)拉拔减径：采用现有的冷拉工艺，将步骤(5)所述的光亮盘圆丝材逐步拉拔减径，直至丝材直径为2.0mm，保证丝材表面洁净光滑，无毛刺，凹坑，划痕，锐弯，打结，油污和其他杂质等；
(7)精密层绕：采用精密层绕设备，将步骤(6)所述的丝材层绕到焊丝盘上，线经允许偏差为(+0.01mm，－0.04mm)，松弛直径为1000mm，翘距为0mm。
实施例5
油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，所述焊丝中各组分及所占重量百分比为：Ni：62％，Cr：22％，Mo：8％，Nb：2％，Cs：0.05％，Y：0.05％；Si：0.05％，Mn：0.30％，Al：0.10％，Ti：0.10％，Zr：0.05％，余量为Fe和不可避免的杂质。所述焊丝中各粉末的粒径在60～100目之间。具体制备步骤如下：
(1)合金熔炼：将原料按照配比投入真空感应炉熔炼，真空度需达到6.5×10-2Pa以上，并浇注成电极棒；
(2)电渣重熔：采用电渣重熔设备，将步骤(1)所述电极棒的表面打磨处理后作为电极插入熔渣内重熔，熔渣采用CaF2-Al2O3-CaO渣系，渣系中CaF2的重量百分比为80％，Al2O3的重量百分比为15％，CaO的重量百分比含量为5％，停电冷却时间为10min，脱锭，冷却至常温，得到合金锭；
(3)热锻开坯：将步骤(2)所述合金锭放入初始温度540℃的加热炉内加热，升温至1150℃，保温60min，锻造成合金坯，冷却至常温；
(4)热轧退火：将步骤(3)所述的合金坯加热至1100℃，热轧成盘圆丝材，冷却至常温；
(5)机械剥壳：采用机械剥壳设备，将步骤(4)所述的盘圆丝材表面进行机械剥壳处理，去除表面氧化皮，得到光亮盘圆丝材；
(6)拉拔减径：采用现有的冷拉工艺，将步骤(5)所述的光亮盘圆丝材逐步拉拔减径，直至丝材直径为2.4mm，保证丝材表面洁净光滑，无毛刺，凹坑，划痕，锐弯，打结，油污和其他杂质等；
(7)精密层绕：采用精密层绕设备，将步骤(6)所述的丝材层绕到焊丝盘上，线经允许偏差为(+0.01mm，－0.04mm)，松弛直径为1000mm，翘距为0mm。
实施例6
油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，所述焊丝中各组分及所占重量百分比为：Ni：65％，Cr：20％，Mo：7％，Nb：2％，Er：0.10％，Si：0.05％，Mn：0.20％，Al：0.50％，Ti：0.50％，Zr：0.04％，余量为Fe和不可避免的杂质。所述焊丝中各粉末的粒径在60～100目之间。具体制备步骤如下：
(1)合金熔炼：将原料按照配比投入真空感应炉熔炼，真空度需达到6.5×10-2Pa以上，并浇注成电极棒；
(2)电渣重熔：采用电渣重熔设备，将步骤(1)所述电极棒的表面打磨处理后作为电极插入熔渣内重熔，熔渣采用CaF2-Al2O3-CaO渣系，渣系中CaF2的重量百分比为80％，Al2O3的重量百分比为15％，CaO的重量百分比含量为5％，停电冷却时间为10min，脱锭，冷却至常温，得到合金锭；
(3)热锻开坯：将步骤(2)所述合金锭放入初始温度540℃的加热炉内加热，升温至1160℃，保温75min，锻造成合金坯，冷却至常温；
(4)热轧退火：将步骤(3)所述的合金坯加热至1150℃，热轧成盘圆丝材，冷却至常温；
(5)机械剥壳：采用机械剥壳设备，将步骤(4)所述的盘圆丝材表面进行机械剥壳处理，去除表面氧化皮，得到光亮盘圆丝材；
(6)拉拔减径：采用现有的冷拉工艺，将步骤(5)所述的光亮盘圆丝材逐步拉拔减径，直至丝材直径为2.0mm，保证丝材表面洁净光滑，无毛刺，凹坑，划痕，锐弯，打结，油污和其他杂质等；
(7)精密层绕：采用精密层绕设备，将步骤(6)所述的丝材层绕到焊丝盘上，线经允许偏差为(+0.01mm，－0.04mm)，松弛直径为1000mm，翘距为0mm。
将实施例1～6中焊丝与市售对比焊丝1～2进行焊接试验，焊接工艺参数见表1。依据GB/T 228金属材料室温拉伸试验方法，测试焊接熔敷金属试板的室温抗拉强度、屈服强度和延伸率；依据GB/T 4338金属材料高温拉伸试验，在1050℃和25MPa试验条件下，测试焊接接头高温持久性能，试验结果见表2。焊接工艺性能对比见表3。根据表2～3可以看出，本发明的焊丝具有优异的室温和高温力学性能，室温抗拉强度最低值700MPa，高温抗拉强度最低值620MPa，抗高温断裂时间均大于100h且断裂在基体位置；焊接送丝和电弧稳定，飞溅少，焊缝成形美观，抗腐蚀性好，焊接工艺性能优异，可完全满足油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀的焊接要求。
表1.焊接工艺参数
表2.实施例1～6中焊丝与市售对比焊丝的熔敷金属的力学性能
表3.实施例1～6中焊丝与市售对比焊丝的焊接工艺性能

Claims (10)

1. 油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，所述焊丝中各组分及所占重量百分比为：Ni：55～65%，Cr：20～30%，Mo：7～12%，Nb：2～5%，Re：0.01～0.10%，Si：0.05～0.20%，Mn：0.10～0.50%，Al：0.10～0.60%，Ti：0.10～0.60%，Zr 0.01～0.05%，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，所述焊丝中原材料主要包括：金属镍，金属铬，金属钼，金属铌，稀土氧化物，单晶硅，电解锰，金属铝，金属钛，锆硅合金，雾化铁粉。
3.如权利要求1所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，所述焊丝中的Re为Y，Ce，Er，Cs，La等常用稀土元素中的一种或几种。
4.如权利要求1所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，所述焊丝中Al/Ti的重量含量比值在1～2之间。
5.如权利要求1所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，所述焊丝中Re/Zr的重量含量比值在1～3之间。
6.如权利要求1所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，所述焊丝中Mn/Si的重量含量比值在3～6之间。
7.如权利要求1所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，所述焊丝中各粉末的粒径在60～100目之间。
8.如权利要求1所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）合金熔炼：将原料按照配比投入真空感应炉熔炼，真空度需达到6.5×10-2Pa以上，并浇注成电极棒；
（2）电渣重熔：采用电渣重熔设备，将步骤（1）所述电极棒的表面打磨处理后作为电极插入熔渣内重熔，停电冷却时间为5～10min，脱锭，冷却至常温，得到合金锭；
（3）热锻开坯：将步骤（2）所述合金锭放入初始温度≤600℃的加热炉内加热，升温至1150～1180℃，保温55～75min，锻造成合金坯，冷却至常温；
（4）热轧退火：将步骤（3）所述的合金坯加热至1100～1150℃，热轧成盘圆丝材，冷却至常温；
（5）机械剥壳：采用机械剥壳设备，将步骤（4）所述的盘圆丝材表面进行机械剥壳处理，去除表面氧化皮，得到光亮盘圆丝材；
（6）拉拔减径：采用现有的冷拉工艺，将步骤（5）所述的光亮盘圆丝材逐步拉拔减径，直至丝材直径为1.2～2.4mm，保证丝材表面洁净光滑，无毛刺，凹坑，划痕，锐弯，打结，油污和其他杂质等；
（7）精密层绕：采用精密层绕设备，将步骤（6）所述的丝材层绕到焊丝盘上。
9.如权利要求8所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，电渣重熔时，熔渣采用CaF2-Al2O3-CaO渣系，渣系中CaF2的重量百分比为 75～85%，Al2O3的重量百分比为12～18%，CaO的重量百分比含量为4～6%。
10.如权利要求8所述的油气管道用内壁堆焊耐高温耐腐蚀镍合金焊丝及制备方法，其特征在于，精密层绕后焊丝的线经允许偏差为（＋0.01mm，－0.04mm），松弛直径为600～1000mm，翘距为0～15mm。
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