CN109609251B - 一种用于轧制废液零排放的回收处理剂及处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于轧制废液零排放的回收处理剂，还公开了采用上述回收处理剂对轧制废液实现零排放的处理方法，该处理方法能够将轧制废乳化液进行彻底的油水分离，分离出的油品可与轧制原油按比例混合进行回用，水相可以作为轧机日常补水使用，从而实现了对废乳化液零排放处理，经过本发明回收处理剂分离后的油相与轧制原油进行混兑后得到的混合油的润滑性能与轧制原油相当。

Description

一种用于轧制废液零排放的回收处理剂及处理方法

技术领域

本发明涉及一种用于轧制废液零排放的回收处理剂，还涉及采用上述回收处理剂对轧制废液实现零排放的处理方法，属于工业介质技术领域。

背景技术

轧钢过程中需要使用乳化液作为润滑冷却介质。乳化液在使用过程中存在跑冒滴漏，会产生一定的废乳化液；在乳化液系统设备检修时，必须要把设备中的乳化液排掉，这就不可避免地产生了大量的废乳化液。

目前的废乳化液处理方式基本上都是将废乳化液先进行油水分离，分离出来的废油需要进一步处理后作为生物燃料进行焚烧，废水则需要进行絮凝处理，产生污泥，清液则需要进行膜过滤后达标排放。因此一种高效的可实现零排放的轧钢废乳化液的处理工艺的开发很有必要。

现有的油水分离技术，多采用絮凝剂及破乳剂进行油水分离，这些絮凝剂和破乳剂与轧制油组分的兼容性较差，甚至会破坏轧制油中的组分，从而造成分离出来的轧制油各方面性能的破坏，所以无法继续回用。

发明内容

发明目的：为解决现有技术中的问题，本发明提供一种用于轧制废液零排放的回收处理剂，该回收处理剂(油水分离剂)分离效率高，油水分离效果好，经过该回收处理剂分离后的油相与轧制原油进行混兑后得到的混合油的润滑性能与轧制原油相当。

本发明所采用的技术方案为：

一种用于轧制废液零排放的回收处理剂，由如下质量分数的组分配制而成：

牛油胺 50％；

油酸 35％；

2-氨基-2-甲基-1-丙醇 15％。

本发明回收处理剂配方具有改变原乳化液中乳化剂的表面张力的作用，使得原乳化液中分散的油滴因表面张力变化而聚集在一起，形成较大的油滴，较大的油滴在密度差的作用下，加速了乳化液的油水分离，从而实现良好的油水分离效果。

该配方中使用的原料与轧制油中的组分兼容性较好，并不会破坏轧制油中的组分，所以除乳化性能外，分离出来的轧制油仍具备着原始的润滑性能。

上述回收处理剂对轧制废液的处理方法，包括如下处理步骤：

步骤1，取一定量的轧制废乳化液进行油浓度检测，得到废乳化液中的油含量，然后往废乳化液中加入油质量0.5％～2％的油水分离剂，充分搅拌一段时间；

步骤2，将加入油水分离剂的废乳化液移入分液漏斗中，静置一定时间后，将下层清液放出，再将上层油液倒入回收油储罐中；

步骤3，往油水分离后的油液中加入一定量的乳化剂得到待用的回收油；使用时，将回收油与轧制原油按比例混兑即可；其中，乳化剂的加入量为油水分离剂加入量的1％。

其中，步骤1中，搅拌时间为20～40分钟。

其中，步骤2中，静置时间为60～120分钟。

其中，步骤3中，回收油与轧制原油混兑的比例为1∶2。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明工艺能够将轧制废乳化液进行彻底的油水分离，分离出的油品可与轧制原油按比例混合进行回用，水相可以作为轧机日常补水使用，从而实现了对废乳化液零排放处理，因此不需要后续高精度的膜过滤处理，大大节省了后续设备的投资成本和处理费用。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明技术方案作进一步阐述。

本发明回收处理剂配方中所有的组分均为市售产品。

本发明轧制废液零排放的处理工艺：

乳化液废弃后，先收集到废水池中，处理时打入到一级分离罐中，按乳化液中油质量的0.5％～2％比例添加油水分离剂，然后开启搅拌，搅拌20～40分钟后，将废乳化液打入二级分离罐中，静置60～120分钟，此时，油水分离剂将乳化液中的油滴尺寸增大到50um以上。在静置状态下，乳化液中的油滴会上浮，不同于传统的絮凝剂，添加的油水分离剂会将上浮的油滴颗粒聚集，最终在液体表面形成透明的几乎不含水的油层，而不是絮状的悬浮物，而底层水相也是澄清透明的，在二级分离罐中，将分离好的水相底排至储水池中，可以作为轧机补水使用；二级分离罐中的油层在积累到一定数量后溢流，进入回收油储罐，回收油储罐底部装有放水阀，用以排放回收油中因静置时间过短而带入的少量水分。

分离后的回收油可与轧制原油按比例混兑，得到混合油，混合油可作为正常轧制油使用，或分离后的回收油与轧制原油按比例复配后可加入其他乳化液系统中，作为正常的油品消耗补充。为评测回收油的性能，按GB/T12583进行回收油的润滑性(Pb值)检测。

本发明的油水分离剂不同于破乳剂，该油水分离剂的主要成分为改性的脂肪胺。本发明油水分离剂可改变乳化液中的油水界面张力，从而实现乳化液中的油滴变大，进而上浮、聚集、排水。由于该油水分离剂可溶于回收油中，为避免回收油与轧制原油混兑后，为防止油水分离剂会将轧制原油乳化液中的轧制油滴颗粒尺寸变大，需要在回收油中补充一定比例的乳化剂后再与轧制原油进行混兑。

实施例1

将2L轧制废乳化液装入烧杯中，检测废乳化液中油的质量百分浓度为2.5％，即油含量为50克，往废乳化液中加入油质量1％(0.5克)的油水分离剂，搅拌20分钟；

将废乳化液移入分液漏斗中，静置60分钟后，将下层清液放出，然后再将上层油液倒入回收油储罐；

往油水分离后的油液中加入油水分离剂加入量1％的乳化剂，得到回收油待用。将回收油与轧制原油按质量比1∶2和质量比2∶1进行混兑，检测该回收油、按质量比1∶2混合的混合油与轧制原油以及按质量比2∶1复配的混合油的润滑性能及乳化性能。结果如表1、表2所示：

表1润滑性能测试

油样	轧制原油	1∶2混兑	2∶1混兑	回收油
					Pb值，kgf	180	180	170	170

通过表1可知，相比于轧制原油，回收油的润滑性能并未明显大幅降低，这得益于所使用的油水分离剂良好的油水分离特性-能够将乳化液中的油滴颗粒组分完全分离出来，根据以上结果，回收油最高可按30％的比例与轧制原油复配一起使用。

表2颗粒度检测

通过表2可知，相比于轧制原油乳化液的颗粒度，加入有乳化剂的回收油并没有大幅改变轧制原油乳化液的颗粒度，即回收油在后续加入乳化液系统时，不会对乳化液的乳化效果产生不良影响。

本发明处理工艺从废乳化液中得到的轧制回收油可直接与轧制原油混兑使用，具有一定的经济效益；从废乳化液中得到的水可作为轧机用水回用，不做排放处理，故不需要后续高精度的膜过滤处理，节省了设备投资成本和后续处理费用；处理过程能够实现零排放。

Claims (5)

1.一种用于轧制废液零排放的回收处理剂，其特征在于：由如下质量分数的组分配制而成：

牛油胺 50%；

油酸 35%；

2-氨基-2-甲基-1-丙醇 15%。

2.一种权利要求1所述的回收处理剂对轧制废液的处理方法，其特征在于，包括如下处理步骤：

步骤1，取一定量的轧制废乳化液进行油浓度检测，得到废乳化液中的油含量，然后往废乳化液中加入油质量0.5%~2%的回收处理剂，充分搅拌一段时间；

步骤2，将加入回收处理剂的废乳化液移入分液漏斗中，静置一定时间后，将下层清液放出，再将上层油液倒入回收油储罐中；

步骤3，往油水分离后的油液中加入一定量的乳化剂得到待用的回收油；使用时，将回收油与轧制原油按比例混兑即可；其中，乳化剂的加入量为回收处理剂加入量的1%。

3.根据权利要求2所述的回收处理剂对轧制废液的处理方法，其特征在于：步骤1中，搅拌时间为20~40分钟。

4.根据权利要求2所述的回收处理剂对轧制废液的处理方法，其特征在于：步骤2中，静置时间为60~120分钟。

5.根据权利要求2所述的回收处理剂对轧制废液的处理方法，其特征在于：步骤3中，回收油与轧制原油混兑的质量比例为1:2。