CN109562735A - 自锁式安全带卷收器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种安全带卷收器，其具有：用于安全带卷收器轴(1)的锁止系统(3)，其至少以车辆敏感的方式启动，其中，如果发生触发，以车辆敏感的方式安装的传感器模块(5)使锁止杆(7)移动至触发位置，从而使锁止杆的接合末端(8)与控制盘(4)的齿接部(9)接合，其中，传感器模块(5)位于支撑部件(6)的支撑表面上，其中，包括位于其中的传感器模块(5)的支撑部件(6)位于包括控制盘(4)的壳体(11)中，其中，包括支撑部件(6)和位于其中的传感器模块(5)的壳体(11)可以相对于控制盘以各种转角位置固定。

Description

自锁式安全带卷收器

技术领域

本发明涉及一种自锁式安全带卷收器，其具有用于安全带卷轴的锁止系统，该锁止系统以至少车辆敏感的方式启动，其中，如果发生触发，以车辆敏感的方式安装的传感器模块借助其接合末端使锁止杆移动至与控制盘的齿接部接合的触发位置，因此使与安全带卷轴进行共同转动运动的控制盘停止并且使锁止系统启动，其中，传感器模块位于支撑部件的接触表面上，并且当车辆发生加速时，传感器模块能够通过惯性控制在支撑部件的接触表面上从中性位置移动至触发位置，其中，支撑部件连同位于其中的传感器模块位于包括控制盘的壳体中。

背景技术

DE19539619C2中描述了具有上述特征的安全带卷收器。锁止杆以形状配合的方式在与接合末端相反的端部处连接于传感器模块，从而形成轴承，并且传感器模块转而可枢转地支撑在轴承表面上。

这种安全带卷收器的通常问题在于，为了实现功能，传感器模块必须位于空间中相对于轴承表面的某一取向，使得只有当超出了预定的车辆减速限制值时，传感器模块才从中性位置可靠地移动至触发位置。传感器模块和轴承表面的取向也取决于安全带卷收器在车辆中的安装位置，安装位置由车身结构和车辆上设置的紧固位置来指定。因此，用于安全带卷收器在车辆中的特定安装位置的轴承表面连同传感器必须相对于安全带卷收器各自对齐，使得传感器模块和轴承表面具有对其功能实现至关重要的空间中相对于车辆的取向。为此目的，从WO 2009/143984A1中已知在传感器盖的内侧上设置环形齿接部，传感器盖在外侧上覆盖传感器，并且传感器可以以相对于控制盘的各种角度取向保持在环形齿接部中。由于传感器盖上的环形齿接部，产生了紧固附接，传感器连同传感器模块以及轴承表面可以位于相对于控制盘的各种取向和配置中而不必改变安全带卷收器的结构。为此目的，互补齿接部同样设置在传感器上，通过互补齿接部可以将传感器以预定的角度取向压入到传感器盖的齿接部中。因此，由于齿接部的形状配合式接合，使传感器随后沿周向方向固定。于是，传感器盖连同位于其中的传感器紧固于安全带卷收器的框架，使得传感器随后受制地夹紧在传感器盖与安全带卷收器的框架之间。

发明内容

本发明的目的在于提供改进的自锁式安全带卷收器，其中，可以使用简化的方式并且以安装操作期间的高精度来调整传感器相对于控制盘的取向。

本发明通过独立权利要求1的特征来实现该目的。在从属权利要求、附图和相关描述中提供本发明的其他有利实施例。

本发明的基本构思在于，壳体连同支撑部件和位于其中的传感器模块能够以相对于控制盘的各种转角位置固定于安全带卷收器。所提出的改进的优点在于，在尚未设置传感器的取向的预组装步骤中将传感器安装在壳体中，使得可以以简化的方式来进行安装。这是有利的，尤其是因为传感器是高度细工的部件。由于传感器及其细工设计的重要性，在安装期间必须非常小心地处理传感器，使得传感器在安装期间不受任何损坏并且随后可靠地实现其对于约束至关重要的功能。由于传感器预组装在壳体中，可以在较低的损坏可能下以简化的方式来安装传感器。然后，通过将壳体连同已经附在其中的传感器安装为相对于控制盘的预定取向，来设置传感器的取向。在将壳体安装在安全带卷收器上和调整转角取向期间，细工传感器既不受到触动也不受到应力，使得这种安装也显著简化。在这种安装步骤期间，壳体实质上起到了保护传感器免受外部机械影响的作用。

此外还提出，壳体具有第一齿接部，并且紧固于安全带卷收器的紧固环设置有第二齿接部，并且壳体能够通过第一齿接部与紧固环的第二齿接部的接合而以相对于控制盘的特定转角位置紧固于安全带卷收器。这些齿接部通过齿间距指定转角增量，壳体以及因此传感器可以以该转角增量在各种转角位置紧固于安全带卷收器。紧固环总是以同一取向紧固于安全带卷收器，并且仅用来将壳体以预定取向固定于安全带卷收器。紧固环和壳体的齿接部实质上形成了允许以各种转角位置单独紧固壳体的结构界面。

当第一和第二齿接部由具有相同直径且相对于彼此成同轴取向的环形齿接部形成时，可以以尤其简单的方式来进行壳体连同传感器的转角设定。由于将齿接部设计为具有相同直径和同轴布置的环形齿接部，壳体可以转动至相对于紧固环并因此也相对于安全带卷收器的各种转角位置，而不会使齿接部脱离。

优选地，壳体可以固定在安全带卷收器与紧固环之间，使得壳体同时通过紧固环与安全带卷收器的紧固也紧固于安全带卷收器。壳体实质上夹紧在安全带卷收器与紧固环之间。

此外还提出，壳体的第一齿接部位于壳体背离安全带卷收器的一侧上，并且紧固环的第二齿接部位于紧固环面向安全带卷收器的一侧上。因此，壳体可以以简化的方式安装在预定的转角位置，这是因为在第一步骤中，壳体以预定的转角位置附接于安全带卷收器。随后在第二步骤中安装紧固环，因此，由于所提出的布置，两个齿接部自动接合并将壳体固定在预定的转角位置。壳体通过齿接部的啮合固定为设定的转角，并且同时通过将紧固环固定在安全带卷收器上而紧固于安全带卷收器。

优选地，第一齿接部位于壳体的径向外边缘上，使得为了安装，在壳体上引导紧固环并可以使紧固环与壳体的径向向外伸出的齿接部接合。

而且，优选地，第一和/或第二齿接部可以由倾斜取向的齿接部形成，其中，齿面成径向向内或向外并且还沿安全带卷轴的轴向方向的取向。由于所提出的的齿接部的设计，这些齿接部可以另外使壳体相对于紧固环定心，其中，在两个齿接部相对于安全带卷轴的转动轴线成优选的同轴布置时，壳体也相对于安全带卷轴的转动轴线定心。

替代地，第一和/或第二齿接部可以各自由环形圆柱齿接部形成，这些环形圆柱齿接部具有成平行于安装方向的取向的齿面。因此，紧固环可以相对于壳体沿安装方向至少略微移动，而齿面不脱离齿接部。

优选地，齿面可以成平行于安全带卷轴的轴向方向的取向，使得可以沿安全带卷轴的轴向方向推动壳体连同传感器。这种方式是尤其有利的，因为传感器具有与成径向向外齿状的控制盘接合的杠杆臂，以便触发锁止装置。为了实现其功能，在预定的车辆减速度以下，杠杆臂必须以相对于控制盘的齿接部的限定位置来取向，当超出预定的车辆减速度时，杠杆臂从该位置枢转以与控制盘的齿接部接合。由于所提出的壳体连同其中安装的传感器的推动方向，这种杠杆臂可以以尤其简单的方式定位在相对于安全带卷轴以及其上安装的控制盘的限定位置。

此外还提出，壳体通过棘爪连接装置连接于紧固环，棘爪连接装置优选具有径向向外伸出的棘爪部。棘爪连接装置的制造和安装一般非常经济，因为棘爪连接装置可以单独由于设计来建立连接而无需额外的辅助，并且还可以无需工具地安装。优选地，棘爪连接装置由一个或多个径向向外伸出的棘爪部形成，这些棘爪部通过壳体和紧固环的径向形状配合式叠合来建立连接。这种连接装置是尤其有利的，因为因此建立了平行于安全带卷轴的轴向方向的壳体与紧固环的轴向连接，而这两个部件沿周向方向的固定通过齿接部来实现。在理想情况下，棘爪连接装置仅保护壳体免于沿取出方向脱离，而不使被接合的齿接部的齿面受到应力。尤其重要的是，优选地，壳体不受沿径向方向的应力，使得其中安装的传感器不会从其限定位置径向移位，这会导致或者可能导致锁止装置的相应阈值的改变。

优选地，棘爪部和齿接部可以位于壳体或紧固环的同一侧上，由于棘爪部沿与齿接部相同的方向伸出，因此进一步优化所需要的安装空间。为此目的，例如，棘爪部和齿接部可以从紧固环径向向内伸出，使得所需要的朝向径向外侧的安装空间不增加。

优选地，可以以如此方式设计棘爪部的尺寸，使得棘爪部与位于相应的另一部件上的齿接部径向叠合。例如，棘爪部可以位于紧固环上，并且可以径向向内伸出，远至其径向叠合壳体的齿接部并且因而在壳体插入时向外弹性移位，直到壳体已经借助齿接部越过棘爪部并且棘爪部弹回齿接部之后。由于所提出的方式，可以另外利用齿接部来锁定壳体。

此外，优选地，齿接部可以具有无齿部分，并且该无齿部分位于与棘爪部沿轴向方向叠合处。齿接部用于将壳体固定在相对于紧固环和安全带卷收器的限定角取向。为此目的，齿接部具有中断设计且仅在棘爪部之间延伸是足够的。在于棘爪部沿轴向方向叠合处不设置齿接部，因此可以简化具有棘爪部的特殊部分和位于其上的齿接部的制造。

此外，壳体可以具有托座，支撑部件连同传感器模块能够以仅一种取向容纳在托座中。托座用来将传感器牢固地保持在这仅一个取向。此外，因此，传感器必然以相对于壳体成固定位置关系的某一取向和布置定位在壳体中，使得由于壳体的取向和壳体相对于控制盘的转角设定，可以以高度的位置精度来相对于控制盘在空间中定位传感器。

由于所提出的改进，可以尤其在自动安装步骤中进一步简化安装，因为传感器因此以托座的设计和取向所指定的单一可能取向安装在壳体中。托座尤其可以以如此方式设计，使得优选地在所有的侧部上围绕支撑部件连同其中安装的传感器模块，除了面向控制盘的一侧。此外，可以设置避免结构承载声的传递的声解耦装置或者通过专门配置的封装的声隔离装置。仅仅重要的是，当超出预定的车辆减速度的限制值时，传感器模块根据其预期功能通过惯性控制而偏移，并且因此使锁止杆偏移，锁止杆用于驱动锁止系统与控制盘接合并使其相对于安全带轴停止。

此外还提出，支撑部件具有轴承部件，轴承表面设置在轴承部件上，其中，轴承部件可以相对于支撑部件成围绕枢转轴线的各种转角位置的取向，该枢转轴线相对于安全带卷轴的转动轴线成横向取向。由于所提出的的方式，为了补偿安全带卷收器的倾斜位置，传感器另外可以成围绕相对于安全带卷轴的转动轴线垂直对齐的枢转轴线的取向。

附图说明

以下参照所附附图基于优选实施例来解释本发明，附图示出如下：

图1示出自锁式安全带卷收器连同能够紧固于各种转角位置的壳体以及紧固环；

图2示出外部视角的壳体连同紧固环；

图3示出内部视角的壳体连同紧固环；

图4示出平行于转动轴线取向的安全带卷收器连同壳体以及具有倾斜取向的齿接部的紧固环的剖面的剖视图；

图5示出相对于转动轴线垂直取向的安全带卷收器连同壳体以及具有竖直对齐的齿接部的紧固环的剖面的剖视图；

图6示出图5中的安全带卷收器沿剖面方向A-A的剖视图；

图7示出自锁式安全带卷收器连同通过棘爪连接装置彼此连接的用于传感器的壳体和紧固环；

图8示出壳体连同具有隔离元件和声隔离惯性模块的传感器的细节；以及

图9-图13示出框架连同紧固环以及具有用于紧固壳体的多个棘爪部的壳体。

具体实施方式

图1示出根据本发明的自锁式安全带卷收器，其具有能够紧固于车辆的框架2和可转动地支撑在框架2中的安全带卷轴1。用来约束车辆中的乘客的安全带(未示出)可以卷绕在安全带卷轴1上。安全带卷轴1通过扭力弹簧沿卷绕方向预张紧(未示出)，使得扣紧状态的安全带以优选少量的松弛度贴靠着乘客并且在释放时卷绕至停放位置。

此外，安全带卷收器具有锁止系统3，锁止系统3具有控制盘4和锁止爪(不可见)，锁止系统3在启动时移动至框架的锁止齿接部19并从而锁止安全带卷轴1，防止进一步拉出安全带。锁止系统3还包括可转动地支撑在安全带卷轴1上的控制盘4，控制盘4通过弹簧相对于安全带卷轴1沿解绕方向预张紧。在控制盘4上设置控制轮廓，锁止爪(未示出)通过轴头与控制轮廓接合。对于在安全带的拉出运动期间控制盘4相对于安全带卷轴1停止的情况，控制盘4通过控制轮廓迫使锁止爪启动移动至锁止齿接部19中，因此安全带卷轴1沿安全带的拉出方向锁止。

此外，锁止系统3包括传感器模块5和支撑部件6，在此，传感器模块5设计为竖直的菌形模块。支撑部件6具有钻孔，该钻孔以如此方式取向和成形，使得轴承部件10(图3可见)可以在其中围绕转动轴线A相对于支撑部件6转动。钻孔以如此方向取向，使得轴承部件10的移位能力的转动轴线A相对于安全带卷轴1的转动轴线C横向定向。在设定了围绕转动轴线A的转角之后，轴承部件10与支撑部件6形成固定单元并且具有轴承表面(未示出)，传感器模块5安置在轴承表面上。此外，锁止系统3具有锁止杆7，传感器模块5贴靠着锁止杆7。当传感器模块5由于超出预定限制值的车辆减速度而从中性位置枢转至触发位置时，锁止杆7偏移，直到锁止杆7借助其接合末端8接合到控制盘4的齿接部9中，因此，控制盘4相对于安全带卷轴1停止以便触发锁止。位于控制盘4上的还有惯性模块(未更详细示出)，惯性模块相对于控制盘4沿卷绕方向进行弹簧加载，并且当超出安全带拉出加速度的预定限制值时，惯性模块相对于控制盘4偏移至壳体11的WS齿接部16中，并因而使控制盘4相对于安全带卷轴1停止。

为了在超出车辆减速度的预定限制值时使传感器连同传感器模块5以及支撑部件6按需锁止安全带卷轴1，重要的是使处于中性位置的传感器模块5位于预定的竖直位置，在预定的竖直位置中，锁止杆7不与控制盘4的齿接部9接合，并且控制盘4连同安全带卷轴1可以自由转动。为了在优选大量车辆中以不同的安装取向使用同一安全带卷收器，支撑部件6和其中安装的传感器模块5必须各自与安全带卷收器以如此方式对齐，使得在预定的车辆减速度以下，处于安全带卷收器的特定安装位置的传感器模块5处于中性位置。为此目的，在第一步骤中，通过使轴承部件10相对于支撑部件6围绕转动轴线A转动而使传感器模块5成大约第一转角的取向。

安全带卷收器还包括壳体11和紧固环12，壳体11在紧固位置中在所有的侧部上围绕控制盘4。壳体11具有托座15(图3可见)，托座15如此成形，使得其中的支撑部件6可以布置为仅一个取向。为了安装，支撑部件6、轴承部件10和传感器模块5组成的子组件被预组装，并且在传感器模块5插入之前或之后，轴承部件10以围绕转动轴线A的相同的预定转角紧固在支撑部件中。随后，将预组装的组件以一个可能取向布置在壳体11的托座15中。在下一步骤中，壳体11以围绕转动轴线B的预定转角位置布置在安全带卷收器的框架2上(图1可见)，并且通过安装紧固环12而以围绕转动轴线B的设定转角被紧固。

壳体11在其径向外边缘上具有第一环形齿接部13，第一环形齿接部13位于背离框架2的一侧上。紧固环12具有第二齿接部14，第二齿接部14位于面向框架2的一侧上，即与第一齿接部13反向的一侧。紧固环12具有四个紧固附接部17，紧固附接部17以如此方式位于紧固环12的圆周上，使得紧固环12可以通过相应的紧固铆钉或螺钉在相应的紧固开口18中以仅一个取向紧固于框架12。于是，紧固环12以如此方式安装，使得两个齿接部13和14彼此接合，并且壳体11的径向凸缘被夹紧在安全带卷收器的框架2与紧固环12之间，第一齿接部13位于该径向凸缘上。

如图2的图示中明显可见，可以抓紧和定向壳体11而不使传感器暴露于机械应力。传感器事先插入壳体11中，并且在对安全带卷收器的紧固操作期间，传感器受到壳体11的保护。于是，可以以齿接部13和14的齿间距所指定的转角增量设置预定转角位置的取向。齿接部13和14越精细，围绕转动轴线B的转角的可调整性就越精细。齿接部13和14具有环形设计，并且以如此方式定位，使得在安全带卷收器上的紧固位置时，齿接部13和14相对于安全带卷轴1的转动轴线C成共心取向。

在图4的示例性实施例中，两个齿接部13和14相对于安全带卷轴1的转动轴线C成倾斜取向，而齿接部13和14的直径沿框架2的方向增加。齿接部13和14的倾斜角相同，使得齿接部13和14的齿尽可能平坦地彼此贴靠。由于齿接部13和14的倾斜取向，壳体11另外相对于紧固环12对中。由于紧固环12的第二齿接部14具有环形设计，并且通过将紧固开口18定位在框架2中并将紧固凸缘17定位在紧固环12上使紧固环12相对于轴承开口的中心对中，因此壳体11也相对于其中支撑的安全带卷轴1的转动轴线C对中。因此，传感器并且尤其锁止杆7的接合末端8以非常高的位置精度相对于控制盘4及其齿接部9定位。

本发明的一个替代实施例在图5和6中示出，其中，紧固环12首先紧固于框架2。紧固环12具有环形凹部21，环形凹部21具有圆柱形内径，第二齿接部14位于该圆柱形内径上。此外，壳体11上的第一齿接部13在此位于环形外表面上，该环形外表面具有沿轴向方向恒定的外径。在将紧固环12紧固于框架2后，壳体11利用第一齿接部13插入紧固环12的第二齿接部14中，并且因此也通过对于紧固环12的棘爪连接装置20连接于安全带卷收器的框架2。由于棘爪连接装置20，在壳体11与紧固环12之间建立了径向的形状配合叠合，这防止壳体11被拉出。紧固环12上和壳体11上的两个齿接部13、14在此各自形成为圆柱形内表面或外表面上的直齿接部。齿接部13、14的齿面成平行于安全带卷轴1的轴向方向的取向，使得壳体11可以沿安全带卷轴1的轴向方向直线插入紧固环12中。

图7示出本发明的另一替代实施例，其中，壳体11和紧固环12同样具有竖直齿接部13和14，齿接部13和14沿安全带卷轴1的轴向方向取向(未示出)，并且分别位于壳体11和紧固环12的圆柱形周向表面上。紧固环12在此通过三个销或铆钉23紧固于安全带卷收器的框架2。紧固环12上的齿接部14具有竖直的齿面，在紧固位置中，竖直齿面成平行于安全带卷轴1的轴向方向的取向。随后安装壳体11连同位于其中的传感器，并且两个齿接部13和14彼此接合。由于齿接部13同样具有位于圆柱形周向表面上的竖直齿面，因此壳体11可以沿安全带卷轴1的轴向方向插入紧固环12中。此外，设置棘爪连接装置20，棘爪连接装置20由以形状配合方式径向叠合的两个棘爪部21和22形成。棘爪部21和22自身具有这样的柔性设计，使得当壳体11插入时，这些棘爪部径向向内和向外弹性变形，直到其在结束位置最终一个接一个地接合并防止壳体11被无意地拉出。在此，棘爪连接装置20由轴向叠合部单独形成，棘爪部21和22以如此方式设计尺寸，使得其沿径向方向彼此贴靠在棘爪部21、22的第一表面21a、22a上，而在两个第二表面22a、22b之间存在间隙，使得壳体11相对于紧固环12、安全带轴1和尤其控制盘4(未示出)固定在预定位置。因此，第一表面21a、22a应当以特别高的位置精度来生产，因为其至少对壳体11的位置具有决定性的影响。

图8示出放大图中的传感器。传感器具有支撑部件6和菌形竖直传感器模块5，并且另外在传感器模块5与支撑部件6之间设置隔音惯性模块23。支撑部件6封装传感器，使得另外隔离了所产生的噪声。因此，支撑部件6也被称为隔离元件。

图9至图13示出本发明的替代实施例，其中，紧固环12通过多个销或铆钉23夹紧于框架2。紧固环12在其径向内侧上具有齿接部14和沿周向方向等距间隔开的五个棘爪部24，棘爪部24为在紧固环12的紧固位置上沿框架2的方向径向向内伸出的弹簧舌片的形式。紧固环12上的齿接部14具有的五部分没有齿，并且以如此方式定位，使得其轴向叠合棘爪部24。具有无齿部分的齿接部14和棘爪部24都位于紧固环12的同一侧、即径向内侧上，并且从紧固环12向着内侧径向伸出，使得紧固环12的外径不被齿接部14和棘爪部24增加。此外，棘爪部24以如此方式定位，使得其与无齿部分叠合，使得棘爪部24和齿接部14的齿状部沿轴向伸出方向上交替。

棘爪部24设计为径向向内伸出的弹簧舌片，弹簧舌片沿铆钉或销23的方向、即沿处于紧固位置的框架2的方向伸出。壳体11还具有径向伸出的环形领部25，领部25具有比棘爪部24的端面侧所跨越的环直径更大的外径。如图13中明显可见的，因此，当引入壳体11时，棘爪部24径向向外弹性移位。在穿过领部25之后，棘爪部24弹回，并且壳体11连同领部25及邻接的齿接部13锁定在棘爪部24的端面侧与紧固弹簧12的基部之间。棘爪部24在径向外侧上被紧固环12的壁部26覆盖，并且因此被保护免受外部机械应力。

Claims (15)

1.一种自锁式安全带卷收器，包括：

-用于安全带卷轴(1)的锁止系统(3)，其以至少车辆敏感的方式启动，其中，如果发生触发，以车辆敏感的方式安装的传感器模块(5)借助其接合末端(8)使锁止杆(7)移动至与控制盘(4)的齿接部(9)接合的触发位置，从而使与所述安全带卷轴(1)进行共同转动运动的所述控制盘(4)停止并且使所述锁止系统(3)启动，其中，

-所述传感器模块(5)位于支撑部件(6)的接触表面上，并且当车辆发生加速时，所述支撑部件(6)中的所述传感器模块能够通过惯性控制在所述接触表面上从中性位置移动至所述触发位置，其中，

-所述支撑部件(6)连同位于其中的所述传感器模块(5)位于包括所述控制盘(4)的壳体(11)中，

其特征在于，

所述壳体(11)连同所述支撑部件(6)和位于其中的所述传感器模块(5)能够以相对于所述控制盘(4)的各种转角位置固定在所述安全带卷收器上。

2.根据权利要求1所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述壳体(11)具有第一齿接部(13)，并且

-紧固于所述安全带卷收器的紧固环(12)设置有第二齿接部(14)，并且

-所述壳体(11)能够通过所述第一齿接部(13)与所述紧固环(12)的所述第二齿接部(14)的接合而以相对于所述控制盘(4)的特定转角位置紧固于所述安全带卷收器。

3.根据权利要求2所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述第一齿接部(13)和所述第二齿接部(14)由具有相同直径且相对于彼此成同轴取向的环形齿接部形成。

4.根据权利要求2或3所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述壳体(11)固定在所述安全带卷收器与所述紧固环(12)之间。

5.根据权利要求2至4之一所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述壳体(11)的所述第一齿接部(13)位于所述壳体(11)背离所述安全带卷收器的一侧上，并且

-所述紧固环(12)的所述第二齿接部(14)位于所述紧固环(12)面向所述安全带卷收器的一侧上。

6.根据权利要求2至5之一所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述第一齿接部(13)位于所述壳体(11)的径向外边缘上。

7.根据权利要求2至6之一所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述第一齿接部(13)和/或第二齿接部(14)由倾斜取向的齿接部形成，其中，齿面成径向向内或向外并且还沿所述安全带卷轴(1)的轴向方向的取向。

8.根据权利要求2至6之一所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述第一齿接部(13)和/或第二齿接部(14)由环形圆柱齿接部形成，所述环形圆柱齿接部具有成平行于安装方向的取向的齿面。

9.根据权利要求8所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述齿面成平行于所述安全带卷轴(1)的轴向方向的取向。

10.根据权利要求8或9所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述壳体(11)通过棘爪连接装置(20)连接于所述紧固环(12)，所述棘爪连接装置(20)具有优选径向向外和/或径向向内伸出的棘爪部(21、22、24)。

11.根据权利要求10所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述棘爪部(21、22、24)和所述齿接部(13、14)位于所述壳体(11)的或所述紧固环(12)的同一侧上。

12.根据权利要求11所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述棘爪部(21、22、24)和位于相应的另一部件上的齿接部(13、14)径向叠合。

13.根据权利要求11或12所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述齿接部(13、14)具有无齿部分，并且所述无齿部分设置成与所述棘爪部(21、22、24)沿轴向方向叠合。

14.根据前述权利要求中任一项所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述壳体(11)具有托座(15)，所述支撑部件(6)连同所述传感器模块(5)能够以仅一种取向容纳在所述托座(15)中。

15.根据前述权利要求中任一项所述的自锁式安全带卷收器，其特征在于，

-所述支撑部件(6)具有轴承部件(10)，在所述轴承部件(10)上设置轴承表面，其中，

-所述轴承部件(10)能够相对于所述支撑部件(6)成围绕转动轴线

(A)的各种转角位置的取向，所述转动轴线(A)相对于所述安全带卷轴(1)的转动轴线(C)成横向取向。