CN109336627A - 熔铝炉炉衬用浇注料及其制备和使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于耐火材料开发技术领域，具体涉及一种熔铝炉炉衬用浇注料及其制备和使用方法。针对现有熔铝炉炉衬采用砖砌方式易松动、脱落，使用寿命低、生产成本高的问题，本发明提供了一种熔铝炉炉衬用浇注料，组成包括：A成分和B成分，A成分按重量百分比计，电熔棕刚玉68～70％，矾土粉18～20％，α‑氧化铝微粉4～6％，铝酸钙水泥2～4％，超硅微粉2～4％；B成为为占A成分1～2wt％的不锈钢纤维，占A成分0.2～0.4wt％的高效减水剂和占A成分0.03～0.05wt％的防爆纤维。本发明还提供了上述浇注料的制备和使用方法，该浇注料制备的炉衬高致密、高强度、韧性好、耐撞击、热震性能稳定，使用寿命长，具有明显的经济效益。
Description
技术领域
本发明属于耐火材料开发技术领域，具体涉及一种熔铝炉炉衬用浇注料及其制备和使用方法。
背景技术
目前，国内大多数熔铝炉生产厂家设计生产的用于熔化铝锭生产的熔铝炉炉衬均采用在钢模内壁进行高铝砖分段砌筑，现场分段对接安装的组合方式。该熔铝炉在生产过程中，由于生产原料(20Kg/块铝锭、单次加入500Kg/斗)采用斗提提升机从顶部加入方式，炉衬砌砖频繁受到铝锭的强力撞击、高温及铝液侵蚀的影响，造成炉衬砌砖频繁松动、脱落、铝液渗漏、炉衬整体使用寿命低、影响生产节奏、维护施工周期长、生产成本高的突出问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题为：现有熔铝炉炉衬采用砖砌方式易松动、脱落，使用寿命低、生产成本高的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案为：提供一种熔铝炉炉衬用浇注料。该浇注料的组成包括：A成分和B成分，A成分按重量百分比计，电熔棕刚玉68～70％，矾土粉18～20％，α-氧化铝微粉4～6％，铝酸钙水泥2～4％，超硅微粉2～4％；B成为为占A成分1～2wt％的不锈钢纤维，占A成分0.2～0.4wt％的高效减水剂和占A成分0.03～0.05wt％的防爆纤维。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的电熔棕刚玉包括粒径0～3mm，3～8mm和8～12mm的电熔棕刚玉颗粒。进一步的，所述0～3mm的电熔棕刚玉颗粒占19～22％，3～8mm的电熔棕刚玉颗粒占18～21％，8～12mm的电熔棕刚玉颗粒占25～28％。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的矾土粉为Al2O3含量≥88.0％的特技矾土粉。进一步的，所述的特级矾土粉粒径≤0.088mm，体积密度≥3.45g/cm3，吸水率≤2.5％。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的α-氧化铝微粉为Al2O3含量≥99.6％的氧化铝微粉。进一步的，所述α-氧化铝微粉粒径为1.3～1.7μm。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的铝酸钙水泥型号为CA-71。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的超硅微粉型号为94超硅微粉。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的不锈钢纤维为通用型不锈钢纤维。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的减水剂为MonaIadd P201高效复合减水剂。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的防爆纤维是一种提高耐火材料烘烤性能及整体使用寿命的特殊纤维。
本发明还提供了一种上述熔铝炉炉衬用浇注料的制备方法，包括以下步骤：
按重量配比称取原料，按原料粒径由大到小的顺序加入搅拌机，搅拌时间≥5min/灌，得到熔铝炉炉衬用浇注料。
本发明还提供了一种上述熔铝炉炉衬用浇注料的使用方法，包括以下步骤：
a、将熔铝炉砌砖整体拆除，清理钢模套内壁杂物，在熔铝炉钢模套上钻出分布均匀的透气孔，再在钢模套内壁按间距30cm焊接锚固件，耐火泥粘贴隔热保温棉；
b、将浇注料中加入5～6wt％的水，搅拌均匀，注入熔铝炉模套内，振动密实，自然养护24～36小时，脱模，自然干燥4～5天，装入步骤a处理后的熔铝炉内即可。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料的使用方法中，步骤a所述的透气孔横向、纵向间距均为40cm，直径为8cm。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供了一种熔铝炉炉衬用浇注料，通过选择适宜的原料，并将各原料进行合适的配比，使得该浇注料制备的熔铝炉炉衬具有高致密(低气孔率)、高强度(低温、中温、高温强度均较大)、韧性好、耐撞击、热震性能稳定(在各种温度下体积稳定)、耐侵蚀、抗渗透的效果。本发明制备浇注料和炉衬的方法操作简单，有效提高炉衬寿命2～3倍，同时解决了过去因炉衬维护频繁，造成生产节奏紧张、生产效率不高、运行成本高的难题，经济效益显著。
具体实施方式
本发明提供了一种熔铝炉炉衬用浇注料，组成包括：A成分和B成分，A成分按重量百分比计，电熔棕刚玉68～70％，矾土粉18～20％，α-氧化铝微粉4～6％，铝酸钙水泥2～4％，超硅微粉2～4％；B成为为占A成分1～2wt％的不锈钢纤维，占A成分0.2～0.4wt％的高效减水剂和占A成分0.03～0.05wt％的防爆纤维。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，为保证浇注料在施工过程中不发生偏析并具有较高的强度，将电熔棕刚玉粒径组成确定为0～3mm，3～8mm，8～12mm的粒度，按重量配比0～3mm占19～22％，3～8mm占18～21％，8～12mm占25～28％％等不同原料粒级混合而成。为保证浇注料的抗冲刷性能及较高体积密度，所述电熔棕刚玉的主要理化指标为Al2O3≥95.0％；体积密度≥3.85g/cm3。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，为保证浇注料中粉料的分散性能，所述的矾土粉粒径为≤0.088mm。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的α-氧化铝微粉的粒径为1.5μm±0.2，Al2O3≥99.6％的活性氧化铝微粉。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的铝酸钙水泥型号为CA-71。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的超硅微粉型号为94超硅微粉。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的不锈钢纤维为通用型不锈钢纤维。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的减水剂为MonaIadd P201高效减水剂。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料中，所述的防爆纤维是一种提高耐火材料烘烤性能及整体使用寿命的特殊纤维。
本发明还提供了一种上述熔铝炉炉衬用浇注料的制备方法，包括以下步骤：
按重量配比称取原料，按原料粒径由大到小的顺序加入搅拌机，搅拌时间≥5min/灌，得到熔铝炉炉衬用浇注料。
本发明还提供了一种上述熔铝炉炉衬用浇注料的使用方法，包括以下步骤：
a、将熔铝炉砌砖整体拆除，清理钢模套内壁杂物，在熔铝炉钢模套上钻出横向、纵向间距40cm、直径为8cm分布均匀的透气孔，再在钢模套内壁按横向、纵向间距30cm焊接锚固件，耐火泥粘贴隔热保温棉；
b、将浇注料中加入5～6wt％的水，搅拌均匀，注入熔铝炉模套内，振动密实，自然养护24～36小时，脱模，自然干燥4～5天，装入步骤a处理后的熔铝炉内即可。
其中，上述熔铝炉炉衬用浇注料的使用方法中，步骤a所述的透气孔横向、纵向间距为40cm，直径为8cm。
下面将通过实施例对本发明的具体实施方式做进一步的解释说明，但不表示将本发明的保护范围限制在实施例所述范围内。
实施例1制备本发明熔铝炉炉衬浇注料、实验室试验及理化性能检测
按照熔铝炉炉衬浇注料理论配方设计，在实验室开展了小样试验及理化性能检测，本次试验设计浇注料配方组成为：电熔棕刚玉68.0％，矾土粉20.0％，α-氧化铝微粉4.0％，铝酸钙水泥3.0％，超硅微粉4.0％，不锈钢纤维1.5％，高效减水剂0.25％，防爆纤维0.05％。
具体的操作步骤为：
a、制备浇注料
将原料称取后，按粒径由大到小的顺序加入搅拌机，搅拌时间≥5min/灌，得到熔铝炉炉衬用浇注料；并对浇注料的化学成分进行检测。
b、将配制好的浇注料在小型搅拌机内混合2～3分钟，加入5～6wt％的水，搅拌均匀，出料后检测其流动性，然后将浇注料注入40㎜×40㎜×160㎜的模具中振动密实，试样经24小时后脱模，脱模后将试样放入烘箱内经110℃×24小时干燥，再将干燥后的试样分别在800℃×3h、1400℃×3h条件下煅烧处理，然后对处理的试样进行体积密度、耐火度、气孔率、常温强度、中温强度、高温强度及耐火度进行检测。
c、试样理化性能检测结果
表1熔铝炉炉衬浇注料理化性能检测
实施例1制备得到的熔铝炉炉衬浇注料，在试验过程中，该浇注料的流动性较差，对现场施工有一定影响。其它理化指标基本满足设计要求，需进一步进行优化调整。
实施例2制备本发明熔铝炉炉衬浇注料、实验室试验及理化性能检测
按照熔铝炉炉衬浇注料理论配方设计，在实验室开展了小样试验及理化性能检测，本次试验设计浇注料配方组成为：电熔棕刚玉70.0％，矾土粉18.0％，α-氧化铝微粉6.0％，铝酸钙水泥3.0％，超硅微粉3.0％，不锈钢纤维1.0％，高效减水剂0.3％，防爆纤维0.03％。
具体的操作步骤为：
a、制备浇注料
将原料称取后，按粒径由大到小的顺序加入搅拌机，搅拌时间≥5min/灌，得到熔铝炉炉衬用浇注料；并对浇注料的化学成分进行检测。
b、将配制好的浇注料在小型搅拌机内混合3分钟，加入6wt％的水，搅拌均匀，出料后检测其流动性，然后将浇注料注入40㎜×40㎜×160㎜的模具中振动密实，试样经24小时后脱模，脱模后将试样放入烘箱内经110℃×24小时干燥，再将干燥后的试样分别在800℃×3h、1400℃×3h条件下煅烧处理，然后对处理的试样进行体积密度、耐火度、气孔率、常温强度、中温强度、高温强度及耐火度进行检测。
c、试样理化性能检测结果
表1熔铝炉炉衬浇注料理化性能检测
实施例2制备得到的熔铝炉炉衬浇注料，在试验过程中，该浇注料的流动性较实施例1有一定改进，但不十分理想，对现场施工质量有一定影响。其它理化指标基本满足设计要求，需进一步进行优化调整。
实施例3制备本发明熔铝炉炉衬浇注料、实验室试验及理化性能检测
按照熔铝炉炉衬浇注料理论配方设计，在实验室开展了小样试验及理化性能检测，本次试验设计浇注料配方组成为：电熔棕刚玉70.0％，矾土粉20.0％，α-氧化铝微粉5.0％，铝酸钙水泥3.0％，超硅微粉2.0％，不锈钢纤维1.5％，高效减水剂0.2％，防爆纤维0.04％。
具体的操作步骤为：
a、制备浇注料
将原料称取后，按粒径由大到小的顺序加入搅拌机，搅拌时间≥5min/灌，得到熔铝炉炉衬用浇注料；并对浇注料的化学成分进行检测。
b、将配制好的浇注料在小型搅拌机内混合3分钟，加入6wt％的水，搅拌均匀，出料后检测其流动性，然后将浇注料注入40㎜×40㎜×160㎜的模具中振动密实，试样经24小时后脱模，脱模后将试样放入烘箱内经110℃×24小时干燥，再将干燥后的试样分别在800℃×3h、1400℃×3h条件下煅烧处理，然后对处理的试样进行体积密度、耐火度、气孔率、常温强度、中温强度、高温强度及耐火度进行检测。
c、试样理化性能检测结果
表1熔铝炉炉衬浇注料理化性能检测
实施例3制备得到的熔铝炉炉衬浇注料，在实验室试验过程中，该浇注料的流动性较好，满足现场施工质量要求。其它理化指标较实施例1、实施例2有明显提高，通过比较，最终确定本次配方为熔铝炉炉衬工业试验浇注料配方。
实施例4制备本发明熔铝炉炉衬浇注料、理化性能检测
浇注料各种原料重量配比组成为：电熔棕刚玉70.0％，矾土粉20.0％，α-氧化铝微粉5.0％，铝酸钙水泥3.0％，超硅微粉2.0％，不锈钢纤维1.5％(外加)，高效减水剂0.2％(外加)，防爆纤维0.03％(外加)。
具体的操作步骤为：
a、制备浇注料
将原料称取后，按粒径由大到小的顺序加入搅拌机，搅拌时间≥5min/灌，得到熔铝炉炉衬用浇注料；
b、将熔铝炉砌砖整体拆除，清理钢模套内壁杂物，在熔铝炉钢模套上按横向、纵向间距40cm钻出直径为8cm分布均匀的透气孔，再在钢模套内壁按横向、纵向间距30cm焊接锚固件，耐火泥粘贴隔热保温棉。
c、将浇注料中加入5.5wt％的清洁水，搅拌均匀(搅拌时间4分钟/罐)，得到流动性适中的浇注料，将浇注料注入熔铝炉模套内，采用振动棒振动密实，自然养护36小时后脱模，脱模后观察浇注料层表面光洁、密实，自然干燥5天后，采用吊车进行吊运安装，安装完毕经烘烤后即投入生产使用。
实施例4制备得到的熔铝炉炉衬浇注料通过小样检测，理化性能见下表1所示：
表1熔铝炉炉衬浇注料理化性能检测
由实施例1、2、3、4的结果可知，本发明采用低水泥、超微粉配制的熔铝炉炉衬高铝浇注料，实施例1、2、3、4浇注料的理化性能均能满足产品设计技术要求，实施例1、2、3浇注料除流动性相对较差外，其余指标满足产品设计要求。但以实施例3、4浇注料整体施工性能及理化性能最优，并在熔铝炉炉衬整体浇注施工过程及使用过程中得到验证。
本发明通过在攀钢某铝制品厂熔铝炉炉衬实际生产应用，采用低水泥、超微粉高铝浇注料整体浇注的熔铝炉炉衬连续使用寿命是原采用砌砖炉衬的3倍，同时解决了过去因炉衬维护频繁，造成生产节奏紧张、生产效率不高、运行成本高的难提，使用效果获得用户好评。
Claims (9)
1.熔铝炉炉衬用浇注料，其特征在于，组成包括：A成分和B成分，A成分按重量百分比计，电熔棕刚玉68～70％，矾土粉18～20％，α-氧化铝微粉4～6％，铝酸钙水泥2～4％，超硅微粉2～4％；B成为为占A成分1～2wt％的不锈钢纤维，占A成分0.2～0.4wt％的高效减水剂和占A成分0.03～0.05wt％的防爆纤维。
2.根据权利要求1所述的熔铝炉炉衬用浇注料，其特征在于：所述的电熔棕刚玉包括粒径0～3mm，3～8mm和8～12mm的电熔棕刚玉颗粒。
3.根据权利要求1所述的熔铝炉炉衬用浇注料，其特征在于：所述0～3mm的电熔棕刚玉颗粒占19～22％，3～8mm的电熔棕刚玉颗粒占18～21％，8～12mm的电熔棕刚玉颗粒占25～28％。
4.根据权利要求1所述的熔铝炉炉衬用浇注料，其特征在于：所述的矾土粉为Al2O3含量≥88.0％的特技矾土粉；优选的，所述的特级矾土粉粒径≤0.088mm，体积密度≥3.45g/cm3。
5.根据权利要求1所述的熔铝炉炉衬用浇注料，其特征在于：所述的α-氧化铝微粉为Al2O3含量≥99.6％的氧化铝微粉；优选的，所述α-氧化铝微粉粒径为1.3～1.7μm。
6.根据权利要求1所述的熔铝炉炉衬用浇注料，其特征在于：满足下述至少一项，
所述的铝酸钙水泥型号为CA-71；
所述的超硅微粉型号为94超硅微粉；
所述的不锈钢纤维为通用型不锈钢纤维；
所述的减水剂为MonaIadd P201高效复合减水剂。
7.权利要求1-6任一项所述的熔铝炉炉衬用浇注料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
按重量配比称取原料，按原料粒径由大到小的顺序加入搅拌机，搅拌时间≥5min/灌，得到熔铝炉炉衬用浇注料。
8.权利要求1-6任一项所述的熔铝炉炉衬用浇注料的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、将熔铝炉砌砖整体拆除，清理钢模套内壁杂物，在熔铝炉钢模套上钻出分布均匀的透气孔，再在钢模套内壁按间距30cm焊接锚固件，耐火泥粘贴隔热保温棉；
b、将浇注料中加入5～6wt％的水，搅拌均匀，注入熔铝炉模套内，振动密实，自然养护24～36小时，脱模，自然干燥4～5天，装入步骤a处理后的熔铝炉内即可。
9.根据权利要求8所述的步骤a所述的使用方法，其特征在于：步骤a所述透气孔横向、纵向间距均为40cm，直径为8cm。
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