CN109073033B - 隔振装置 - Google Patents

Abstract

在本发明中，限制通路(24)包括形成于面向第1液室的第1障壁(34)并且向第1液室开口的第1连通部(26)、形成于面向第2液室的第2障壁(35)并且向第2液室开口的第2连通部(27)、以及将第1连通部(26)和第2连通部(27)连通起来的主体流路(25)，第1连通部(26)和第2连通部(27)中的至少一者具有贯通第1障壁(34)或者第2障壁(35)的多个细孔(26a)，在主体流路(25)中的、与第1连通部(26)和第2连通部(27)中的至少一者相连接的连接部分配置有涡流室(29)，该涡流室(29)与来自第1连通部(26)和第2连通部(27)中的另一者的那一侧的液体的流速相应地形成液体的回旋流，并使该液体通过细孔(26a)而流出。

Description

隔振装置

技术领域

本发明涉及一种应用于例如汽车、工业设备等、且用于吸收和减弱发动机等振动产生部的振动的隔振装置。

本申请基于2016年6月23日在日本提出申请的日本特愿2016－124915号主张优先权，将其内容引用于此。

背景技术

作为这种隔振装置，以往已知有一种这样的结构，其包括与振动产生部和振动承受部中的一者相连结的筒状的第1安装构件、与振动产生部和振动承受部中的另一者相连结的第2安装构件、用于将上述两个安装构件连结起来的弹性体、以及将封入有液体的第1安装构件内的液室划分为主液室和副液室的分隔构件。在分隔构件形成有将主液室和副液室连通起来的限制通路。在该隔振装置中，在振动输入时，两个安装构件使弹性体弹性变形并且相对地位移，使主液室的液压发生变动而使液体在限制通路流通，从而吸收和减弱振动。

然而，针对该隔振装置而言，例如在由于路面的凹凸等而输入较大的载荷(振动)从而导致主液室的液压急剧地上升之后，在弹性体的回弹等的作用下向反方向输入载荷，此时，主液室有时会急剧地负压化。于是，有时会因该急剧的负压化而在液体中产生许多生成气泡的气穴，进而因由生成的气泡崩解引起的气穴崩解而导致异常噪声的产生。

因此，已知有例如像下述专利文献1所示的隔振装置那样的结构：通过在限制通路内设置阀芯，从而即使在输入较大振幅的振动时，也能抑制主液室的负压化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2012－172832号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在所述以往的隔振装置中，因设置阀芯而导致结构变复杂，还需要调整阀芯，因此存在制造成本增加这样的问题。此外，也存在因设置阀芯而使设计自由度降低，结果导致隔振特性下降的可能性。

本发明即是鉴于所述情况而完成的，其目的在于，提供一种能够利用简单的结构来抑制由气穴崩解引起的异常噪声的产生且不使隔振特性下降的隔振装置。

用于解决问题的方案

本发明的隔振装置是液体封入型的隔振装置，其包括与振动产生部和振动承受部中的任一者相连结的筒状的第1安装构件和与振动产生部和振动承受部中的另一者相连结的第2安装构件、将上述两个安装构件弹性地连结起来的弹性体、以及将封入有液体的所述第1安装构件内的液室划分为第1液室和第2液室的分隔构件，并且在所述分隔构件形成有将所述第1液室和所述第2液室连通起来的限制通路，其中，所述限制通路包括形成于面向所述第1液室的第1障壁并且向所述第1液室开口的第1连通部、形成于面向所述第2液室的第2障壁并且向所述第2液室开口的第2连通部、以及将所述第1连通部和所述第2连通部连通起来的主体流路，所述第1连通部和所述第2连通部中的至少一者具有贯通所述第1障壁或者所述第2障壁的多个细孔，在所述主体流路中的、与所述第1连通部和所述第2连通部中的至少一者相连接的连接部分配置有涡流室，该涡流室与来自所述第1连通部和所述第2连通部中的另一者的那一侧的液体的流速相应地形成液体的回旋流，并使该液体通过所述细孔而流出。

发明的效果

采用本发明，能够利用简单的结构来抑制由气穴崩解引起的异常噪声的产生且不使隔振特性下降。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的隔振装置的纵剖视图。

图2是构成图1所示的隔振装置的分隔构件的俯视图。

图3是图2所示的分隔构件的立体图。

图4是图2所示的分隔构件的侧视图。

图5是图2所示的分隔构件的主要部分的放大立体图。

具体实施方式

以下，根据图1～图5来说明本发明的隔振装置的实施方式。

如图1所示，隔振装置10是液体封入型的隔振装置，其包括与振动产生部和振动承受部中的任一者相连结的筒状的第1安装构件11、与振动产生部和振动承受部中的另一者相连结的第2安装构件12、用于将上述第1安装构件11和第2安装构件12彼此弹性地连结的弹性体13、以及将第1安装构件11内划分为后述的主液室14(第1液室)和副液室15(第2液室)的分隔构件16。

以下，将第1安装构件11的中心轴线称作轴心O，将沿着轴心O的方向称作轴向。此外，在轴向上，将第2安装构件12侧称作上侧，将分隔构件16侧称作下侧。

此外，在从轴向观察到的隔振装置10的俯视图中，将绕轴心回转的方向称作周向。

另外，第1安装构件11、第2安装构件12及弹性体13在俯视的状态下分别形成为圆形形状或者圆环形状，并且配置为其轴线与轴心O同轴。

在该隔振装置10安装于例如汽车的情况下，第2安装构件12与作为振动产生部的发动机相连结，第1安装构件11与作为振动承受部的车身相连结。由此，抑制发动机的振动向车身传递。

第2安装构件12是沿着轴向延伸的柱状构件，其下端部形成为半球面形状，并且在比该半球面形状的下端部靠上方的位置具有凸缘部12a。在该第2安装构件12的上部穿孔设置有从其上端面朝向下方延伸的螺纹孔12b，作为发动机侧的安装件的螺栓(未图示)能螺纹接合于该螺纹孔12b。此外，该第2安装构件12借助弹性体13配置于第1安装构件11的上端开口部侧。

弹性体13是分别硫化粘接于第1安装构件11的上端开口部和第2安装构件12的下端侧外周面从而被夹在上述第1安装构件1和第2安装构件12之间的橡胶体，其从第1安装构件11的上侧封闭第1安装构件11的上端开口部。针对该弹性体13而言，通过使其上端部抵接于第2安装构件12的凸缘部12a，从而使其充分地紧密接合于第2安装构件12，能更良好地追随第2安装构件12的位移。此外，在弹性体13的下端部一体形成有将第1安装构件11的内周面和下端开口缘的一部分液密地覆盖的橡胶膜17。另外，针对弹性体13而言，除了橡胶之外也可以使用由合成树脂等形成的弹性体。

第1安装构件11形成为在下端部具有凸缘18的圆筒形状，其借助凸缘18而与作为振动承受部的车身等相连结。该第1安装构件11的内部中的、位于比弹性体13靠下方的位置的部分成为液室19。在本实施方式中，在第1安装构件11的下端部内设有分隔构件16，并且在该分隔构件16的下方设有隔膜20。

隔膜20由橡胶、软质树脂等弹性材料形成，其形成为有底圆筒状。隔膜20的上端部被分隔构件16和位于比分隔构件16靠下方的位置的环状的保持件21在轴向上夹持。在分隔构件16的外周形成有凸缘部22，所述保持件21的上表面抵接于该凸缘部22的下表面。凸缘部22设于分隔构件16的外周面的下端。凸缘部22的内周部的上表面液密地抵接于橡胶膜17的下端部。

根据这样的结构，在第1安装构件11的下端开口缘朝向下方地依次配置有分隔构件16的凸缘部22以及保持件21，通过利用螺钉23进行固定，从而将隔膜20隔着分隔构件16安装于第1安装构件11的下端开口部。另外，在本实施方式中，隔膜20成为其底部在外周侧较深且在中央部较浅的形状。但是，针对隔膜20的形状而言，除了这样的形状之外，也可以采用以往公知的各种形状。

而且，通过像这样地将隔膜20隔着分隔构件16安装于第1安装构件11，从而如上所述地在第1安装构件11内形成有液室19。液室19配置于第1安装构件11内，即配置于俯视时的第1安装构件11的内侧，该液室19成为被弹性体13和隔膜20液密地密封的密闭空间。而且，在该液室19封入(填充)有液体L。

液室19被分隔构件16划分为主液室14和副液室15。主液室14形成为将弹性体13的下表面13a作为壁面的一部分，该主液室14是被该弹性体13、分隔构件16以及液密地覆盖第1安装构件11的内周面的橡胶膜17围成的空间，其内容积随着弹性体13的变形而变化。副液室15是被隔膜20和分隔构件16围成的空间，其内容积随着隔膜20的变形而变化。由这样的结构形成的隔振装置10是以主液室14位于铅垂方向上侧、副液室15位于铅垂方向下侧的方式进行安装而使用的压缩式的装置。

分隔构件16的外周面隔着橡胶膜17嵌合于第1安装构件11内，由此，橡胶膜17和分隔构件16之间被液密地封闭。

在分隔构件16的上表面形成有凹部31。凹部31配置为其轴线与轴心O同轴。凹部31在从上方观察分隔构件16而观察到的俯视图中形成为圆形形状。针对凹部31而言，在分隔构件16中形成有环状的外周部32a和将外周部32a的内部封闭的板状的中央部32b。外周部32a形成于凹部31的侧表面和分隔构件16的外周面之间。中央部32b形成于凹部31的底面和分隔构件16的下表面之间，该中央部32b在轴向上比外周部32a小(薄)。

在分隔构件16设有将主液室14和副液室15连通起来的限制通路24。限制通路24包括配置于分隔构件16内的主体流路25、将主体流路25和主液室14连通起来的第1连通部26、以及将主体流路25和副液室15连通起来的第2连通部27。

如图2所示，主体流路25包括整流通路28和涡流室29。整流通路28呈周槽状形成于分隔构件16的外周面。整流通路28在分隔构件16的外周面的至少半周以上的范围内延伸。整流通路28形成于所述外周部32a。在整流通路28中，限制通路24的流路方向R成为周向。

涡流室29设于整流通路28的周向上的两个端部中的第1端部28a。第1端部28a成为整流通路28的与涡流室29相连接的连接部分。

如图4所示，第1端部28a的流路截面积随着在流路方向R上远离第2连通部27而变小。第1端部28a随着在流路方向R上远离第2连通部27而在轴向上变小。

如图2所示，涡流室29跨所述外周部32a和所述中央部32b地设置。涡流室29在所述俯视图中形成为圆形形状。涡流室29的内周面在所述俯视图中形成涡流室29的外周缘。涡流室29的直径小于分隔构件16的直径，涡流室29的中心轴线相对于轴心O偏心。在所述俯视图中，涡流室29的外周缘内接于分隔构件16的外周面。

涡流室29与来自整流通路28的液体L的流速相应地形成液体L的回旋流。虽然在流入到涡流室29内的液体L的流速较低时会抑制涡流室29内的液体L的回旋，但是在液体L的流速较高时会在涡流室29内形成液体L的回旋流。回旋流沿着绕涡流室29的中心轴线的方向回旋。也就是说，在涡流室29中形成的液体L的回旋流的回旋方向T在从轴向观察隔振装置10而观察到的俯视图中成为绕涡流室29的中心轴线的方向。

回旋方向T上的前侧在所述俯视图中位于逆时针侧，回旋方向T上的后侧在所述俯视图中位于顺时针侧。另外，以下将在从轴向观察隔振装置10而观察到的俯视图中与涡流室29的中心轴线正交的方向称作回旋径向。

如图5所示，在凹部31的底面形成有槽部33。槽部33沿着回旋方向T延伸。槽部33在所述俯视图中形成为圆弧状。槽部33在所述俯视图中沿着涡流室29的外周缘配置。在所述俯视图中，槽部33的两端部到达凹部31的侧面，槽部33将凹部31的底面划分为两个区域。

如图1和图5所示，槽部33的侧面中的、朝向回旋径向上的外侧的第1侧面33a与轴向平行地延伸。槽部33的侧面中的、朝向回旋径向上的内侧的第2侧面33b包括倾斜面33c、水平面33d以及铅垂面33e。将倾斜面33c、水平面33d以及铅垂面33e从上方朝向下方依次设置。倾斜面33c随着从上方朝向下方去而逐渐朝向回旋径向上的内侧延伸。水平面33d从倾斜面33c的下端部朝向回旋径向上的内侧延伸。铅垂面33e从水平面33d的回旋径向上的内侧的端部朝向下方延伸。将槽部33的底面与涡流室29的下表面配置成同一个面。

如图5所示，分隔构件16包括面向主液室14的第1障壁34和面向副液室15的第2障壁35。第1障壁34由分隔构件16中的、位于涡流室29的内周面和第1侧面33a之间的部分形成。第1障壁34沿着回旋方向T延伸。第2障壁35由分隔构件16中的、位于整流通路28的内表面和分隔构件16的下表面之间的部分形成。第2障壁35沿着流路方向R延伸。

第1连通部26形成于第1障壁34，并向主液室14开口。第2连通部27形成于第2障壁35，并向副液室15开口。

第1连通部26和第2连通部27中的至少一者包括贯通第1障壁34或者第2障壁35的多个细孔26a。在本实施方式中，第1连通部26具有贯通第1障壁34的多个细孔26a。

多个细孔26a沿着回旋方向T配置于第1障壁34。多个细孔26a在回旋方向T上空开间隔地配置有多个。细孔26a沿回旋径向贯通第1障壁34。在从回旋径向上的外侧观察到的主视图中，多个细孔26a的朝向主液室14的开口部均形成为沿着轴向延伸的长方形状。细孔26a的下端部位于涡流室29的下表面(槽部33的底面)上。多个细孔26a的流路截面积随着从各细孔26a的流路长度方向(在图示的例子中是回旋径向)上的内侧朝向外侧去而逐渐变大。

细孔26a的最小横截面的开口面积或者投影面积在第1障壁34的每预定面积中所占的比例随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变大。另外，“投影面积”是指沿着通过细孔26a的最小横截面的中央的细孔中心线所延伸的方向而向第1障壁34的位于主液室14内的面进行投影而得到的投影面积。本实施方式的“投影面积”是指将细孔26a的最小横截面沿着回旋径向(流路长度方向)而向第1侧面33a投影而得到的投影面积。

在本实施方式中，多个细孔26a的周向上的宽度分别彼此相等。多个细孔26a配置为分别在周向上空开相同的间隔。而且，多个细孔26a的轴向上的长度随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变大。由此，所述比例随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变大。

另外，在图示的例子中，在第1侧面33a中的未设置细孔26a的部分设有将第1侧面33a和第2侧面33b连接起来的桥接部36。桥接部36的下表面固定于槽部33的底面，桥接部36的上表面与水平面33d形成为同一个面。

第2连通部27在轴向上贯通第2障壁35。第2连通部27形成为在流路方向R上较长的矩形形状。第2连通部27开口于整流通路28的第2端部28b。

在所述限制通路24中，主体流路25将第1连通部26和第2连通部27连通起来。而且，涡流室29形成于主体流路25中的与第1连通部26和第2连通部27中的至少一者相连接的连接部分，在本实施方式中形成于与第1连通部26相连接的连接部分。涡流室29与来自第1连通部26和第2连通部27中的另一者的那一侧即第2连通部27侧的液体L的流速相应地形成液体L的回旋流，使该液体L通过细孔26a而流出。

在由这样的结构形成的隔振装置10中，在振动输入时，两个安装构件11、12使弹性体13弹性变形并且彼此相对地位移。于是，主液室14的液压发生变动，主液室14内的液体L通过限制通路24而流入到副液室15，并且，副液室15内的液体L通过限制通路24而流入到主液室14。即，副液室15内的液体L的一部分返回到主液室14。

采用本实施方式的隔振装置10，在向隔振装置10输入了较大的载荷(振动)的情况下，且是在液体L从第2连通部27侧流入到涡流室29时，若该液体L的流速足够高而在涡流室29内形成液体L的回旋流，则能够利用例如因形成该回旋流而导致的能量损失、由液体L和涡流室29的壁面之间的摩擦所导致的能量损失等来提高液体L的压力损失。并且在该液体L通过多个细孔26a而流出时，能够利用形成有这些细孔26a的第1障壁34而使液体L发生压力损失并且使液体L在细孔26a中流通，抑制在多个细孔26a中流通的液体L的流速上升。而且，由于液体L不是在单一的细孔26a中流通而是在多个细孔26a中流通，因此能够使液体L分支为多股地流通，能够降低通过各个细孔26a的液体L的流速。由此，能够将在通过细孔26a而流入主液室14的液体L和主液室14内的液体L之间产生的流速差抑制为较小，能够抑制因流速差引起的涡流的产生和因该涡流引起的气泡的产生。并且，即便产生了气泡，但由于配置有多个细孔26a，因此也能够使所产生的气泡彼此分开，能够抑制气泡合流而生长的状况，从而易于维持使气泡分散为较细的状态。此外，即便不是在主液室14内而是在限制通路24内产生气泡，也能够在气泡通过细孔26a时将该气泡分割为细小的气泡并在之后使其分散。

像以上那样，能够抑制气泡的产生其自身，在此基础上，即便产生了气泡，也能够容易地维持使气泡分散为较细的状态，因此即使发生气泡崩解引起的气穴崩解，也能够将产生的异常噪声抑制为较小。

此外，若在涡流室29内形成液体L的回旋流，则会产生液体L的压力损失，因此液体L的流速随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐降低。也就是说，在形成回旋流的液体L中，越是位于回旋方向T上的后侧，则朝向回旋径向上的外侧的惯性力越大。

在此，所述比例随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变大，在液体L的流速较高的回旋方向T上的后侧能够抑制所述比例。因而，能够抑制在作用于该液体L的惯性力的作用下导致形成回旋流的液体L通过多个细孔26a中的、位于回旋方向T上的后侧的细孔26a而从涡流室29流出，能够使液体L也从位于回旋方向T上的前侧的细孔26a流出。由此，能够抑制大量的液体L自位于回旋方向T上的后侧的细孔26a局部地以高速流出，能够使液体L从多个细孔26a的整体流出并且抑制流速的偏差，能够有效地抑制气泡的产生。

此外，针对多个细孔26a的最小横截面的投影面积或者开口面积而言，越是位于回旋方向T上的前侧的细孔26a，则该细孔26a的最小横截面的投影面积或者开口面积越大，因此能够以简单的结构可靠地实现所述比例随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变大的结构。

此外，由于第1端部28a的流路截面积随着在流路方向R上远离第2连通部27而逐渐变小，因此在液体L在第1端部28a处流通的过程中流通阻力逐渐增加从而抑制了液体L的流速。由此，能够降低流入到涡流室29的液体L的流速，能够可靠地抑制在惯性的作用下使液体L从位于回旋方向T上的后侧的细孔26a流出。

另外，本发明的保护范围并不限定于所述实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内施加各种变更。

在所述实施方式中，涡流室29形成于主体流路25的与第1连通部26相连接的连接部分，但本发明并不限于此。例如也可以是，涡流室29形成于主体流路25的与第2连通部27相连接的连接部分。在该情况下，可以替代第1连通部26具有多个细孔26a的结构而采用第2连通部27具有沿着回旋方向T配置的多个细孔的结构。在该情况下，也可以是，细孔的最小横截面的投影面积或者开口面积在第2障壁35的每预定面积中所占的比例随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变大。在该情况下的多个细孔中，也可以是，越是位于回旋方向T上的前侧的细孔，则该细孔的最小横截面的投影面积或者开口面积越大。另外，该情况下的“投影面积”是指沿着通过细孔的最小横截面的中央的细孔中心线所延伸的方向而向第2障壁35的位于副液室15内的面投影而得到的投影面积。

并且，也可以是，涡流室29形成于主体流路25中的与第1连通部26相连接的连接部分和与第2连通部27相连接的连接部分这两处。

此外，在所述实施方式中，针对多个细孔26a的最小横截面的投影面积或者开口面积而言，越是位于回旋方向T上的前侧的细孔26a，则该细孔26a的最小横截面的投影面积或者开口面积越大，从而使所述比例随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变大，但本发明并不限于此。

例如也可以是，使在回旋方向T上彼此相邻的细孔彼此间的间隔随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变窄，从而使所述比例随着从回旋方向T上的后侧朝向前侧去而逐渐变大。

此外，也可以是，针对多个细孔26a的流路长度而言，越是位于回旋方向T上的后侧的细孔26a，则该细孔26a的流路长度越长。

此外，在所述实施方式中，第1端部28a的流路截面积随着在流路方向R上远离第2连通部27而逐渐变小，但也可以是第2端部28b的流路截面积随着在流路方向R上远离第1连通部26而逐渐变小。

此外，在所述实施方式中，将细孔26a形成为长方形，但也可以形成为圆柱形、圆锥形。

此外，在所述实施方式中，细孔26a在轴向上配置有1个，但也可以是细孔26a在轴向上配置有多个。

此外，在所述实施方式中，主体流路25(整流通路28)配置为沿着周向延伸，但本发明并不限于此。

此外，在所述实施方式中，将分隔构件16配置于第1安装构件11的下端部，并使凸缘部22抵接于第1安装构件11的下端面，但例如也可以通过将分隔构件16配置于比第1安装构件11的下端面足够靠上方的位置，并在该分隔构件16的下侧、即第1安装构件11的下端部配置隔膜20，从而在自第1安装构件11的下端部到隔膜20的底面的范围内形成副液室15。

此外，在所述实施方式中，对通过作用支承载荷而对主液室14作用正压的压缩式的隔振装置10进行了说明，但也可以应用于以主液室14位于铅垂方向下侧且副液室15位于铅垂方向上侧的方式进行安装的、通过作用支承载荷而对主液室14作用负压的悬吊式的隔振装置。

此外，在所述实施方式中，分隔构件16将第1安装构件11内的液室19分隔为副液室15和在壁面的一部分具有弹性体13的主液室14，但并不限于此。例如也可以替代隔膜20的设置而在轴向上设置一对弹性体13，从而替代副液室15的设置而设置在壁面的一部分具有弹性体13的承压液室。例如能够恰当地变更为如下的其他结构：分隔构件16将封入有液体L的第1安装构件11内的液室19分隔为第1液室14和第2液室15，第1液室14和第2液室15这两个液室中的至少1者在壁面的一部分具有弹性体13。

此外，本发明的隔振装置10并不限定于应用于车辆的发动机支座，也可以应用于除发动机支座之外的装置。例如既可以应用于搭载于建筑设备的发电机的支座，或者也可以应用于设置于工厂等的设备的支座。

采用本发明，在振动输入时，两个安装构件使弹性体弹性变形并且相对地位移，第1液室的液压发生变动，液体欲通过限制通路而在第1液室和第2液室之间流通。此时，液体在通过第1连通部和第2连通部中的一者而流入到主体流路之后通过第1连通部和第2连通部中的另一者而从主体流路流出。

在此，在向隔振装置输入了较大的载荷(振动)的情况下，且是在液体从第1连通部和第2连通部中的另一者的那一侧流入到在与第1连通部和第2连通部中的一者相连接的连接部分处设置的涡流室时，若该液体的流速足够高而在涡流室内形成液体的回旋流，则例如能够引起因形成该回旋流而导致的能量损失、由液体和涡流室的壁面之间的摩擦所导致的能量损失等，从而提高液体的压力损失。并且在该液体通过第1连通部或者第2连通部所具备的多个细孔而流出时，能够在形成有上述细孔的第1障壁或者第2障壁的作用下使液体产生压力损失并且使液体在细孔中流通，能够抑制在多个细孔中流通的液体的流速上升。而且，由于液体不是在单一的细孔中流通而是在多个细孔中流通，因此能够使液体分支为多股地流通，能够降低通过各个细孔的液体的流速。由此，能够将在通过细孔而流入第1液室或者第2液室的液体和第1液室或者第2液室内的液体之间产生的流速差抑制为较小，能够抑制由流速差导致的涡流的产生和由该涡流导致的气泡的产生。并且，即便产生了气泡，但由于配置有多个细孔，因此也能够使产生的气泡彼此间分开，能够抑制气泡合流而生长的状况，易于维持使气泡分散为较细的状态。此外，即便不是在第1液室、第2液室而是在限制通路内产生气泡，在气泡通过细孔时，也能够将该气泡分割为细小的气泡并在之后使其分散。

像以上那样，能够抑制气泡的产生其自身，在此基础上，即便产生了气泡，也能够易于维持使气泡分散为较细的状态，因此即使发生气泡崩解所引起的气穴崩解，也能够将产生的异常噪声抑制为较小。

也可以是，所述多个细孔沿着在所述涡流室中形成的液体的回旋流的回旋方向配置于所述第1障壁或者所述第2障壁，所述细孔的最小横截面的开口面积或者投影面积在所述第1障壁或者所述第2障壁的每预定面积中所占的比例随着从所述回旋方向上的后侧朝向前侧去而逐渐变大。

若在涡流室内形成液体的回旋流，则会产生液体的压力损失，因此液体的流速随着从回旋方向上的后侧朝向前侧去而逐渐降低。也就是说，针对形成回旋流的液体而言，越是位于回旋方向上的后侧，则朝向在隔振装置的俯视图中与涡流室的中心轴线正交的方向(以下称作“回旋径向”。)上的外侧的惯性力越大。

在此，所述比例随着从回旋方向上的后侧朝向前侧去而逐渐变大，能够在液体的流速较高的回旋方向上的后侧处抑制所述比例。因而，能够抑制在作用于该液体的惯性力的作用下导致形成回旋流的液体通过多个细孔中的、位于回旋方向上的后侧的细孔而从涡流室流出，能够使液体也从位于回旋方向上的前侧的细孔流出。由此，能够抑制大量的液体自位于回旋方向上的后侧的细孔局部地以高速流出，能够使液体从多个细孔的整体流出并且抑制流速的偏差，有效地抑制气泡的产生。

此外，能够在不脱离本发明的主旨的范围内恰当地将所述实施方式的构成要素替换为众所周知的构成要素，此外，也可以将所述的变形例恰当地组合起来。

产业上的可利用性

采用本发明，能够利用简单的结构来抑制由气穴崩解引起的异常噪声的产生且不使隔振特性下降。

附图标记说明

10、隔振装置；11、第1安装构件；12、第2安装构件；13、弹性体；14、主液室(第1液室)；15、副液室(第2液室)；16、分隔构件；19、液室；24、限制通路；25、主体流路；26、第1连通部；26a、细孔；27、第2连通部；29、涡流室；34、第1障壁；35、第2障壁；L、液体；T、回旋方向。

Claims (2)

1.一种隔振装置，其是液体封入型的隔振装置，包括与振动产生部和振动承受部中的任一者相连结的筒状的第1安装构件和与振动产生部和振动承受部中的另一者相连结的第2安装构件、将这两个安装构件弹性地连结起来的弹性体、以及将封入有液体的所述第1安装构件内的液室划分为第1液室和第2液室的分隔构件，并且

在所述分隔构件形成有将所述第1液室和所述第2液室连通起来的限制通路，其中，

所述限制通路包括形成于面向所述第1液室的第1障壁并且向所述第1液室开口的第1连通部、形成于面向所述第2液室的第2障壁并且向所述第2液室开口的第2连通部、以及将所述第1连通部和所述第2连通部连通起来的主体流路，

所述第1连通部和所述第2连通部中的至少一者具有贯通所述第1障壁或者所述第2障壁的多个细孔，

在所述主体流路中的、与所述第1连通部和所述第2连通部中的至少一者相连接的连接部分配置有涡流室，该涡流室与来自所述第1连通部和所述第2连通部中的另一者的那一侧的液体的流速相应地形成液体的回旋流，并使该液体通过所述细孔而流出，

所述多个细孔沿着在所述涡流室中形成的液体的回旋流的回旋方向空开间隔地配置于所述第1障壁或者所述第2障壁，所述液体自所述涡流室通过该多个细孔而流出。

2.根据权利要求1所述的隔振装置，其中，

所述细孔的最小横截面的开口面积或者投影面积在所述第1障壁或者所述第2障壁的每预定面积中所占的比例随着从所述回旋方向上的后侧朝向前侧去而逐渐变大。

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