CN108709039B - 连接管件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连接管件，包括管件本体和止退件，所述管件本体设有用于安装待连接管材的安装槽，所述安装槽的底壁设有供水流通过的通道，所述管件本体上设有贯穿管件本体的管壁的检测孔，所述检测孔位于所述安装槽的底端，所述止退件安装在所述管件本体上，所述止退件能够压紧在所述待连接管材上。通过所述检测孔直接或间接观察待连接管材的插入深度是否满足安装要求，无需采用复杂制造工艺或特殊材料，从整体上降低成本，提高市场竞争力。

Description

连接管件

技术领域

本发明涉及管材领域，特别是涉及一种连接管件。

背景技术

连接管件作为管材安装过程中的重要零部件，其结构的合理设计直接影响着最终管材的使用性能。目前按照管材密封的形式可以将连接管件分为外密封式管件和内密封式管件。内密封式管件通常采用O型圈实现管件与管材之间的密封，但是为实现O型圈的可靠安装需要在管件的芯子上设置一定深度的凹槽，如此必然导致芯子内径减小，从而影响管道的给水流量。外密封式管件在使用的过程中无法像内密封式管件一样直观的查看管材的插入深度，因此一般通过在选用透明材料来制作外密封式管件来直观窥视管材插入深度，或者在管材上设置刻度标识来判断插入深度。但是以上形式均会带来制造成本高，导致产品没有市场竞争力的问题。

发明内容

基于此，本发明提供了一种连接管件，在保障管材插入深度的同时，降低制造成本，从而提高市场竞争力。

其技术方案如下：

一种连接管件，包括管件本体和止退件，所述管件本体设有用于安装待连接管材的安装槽，所述安装槽的底壁设有供水流通过的通道，所述管件本体上设有贯穿管件本体的管壁的检测孔，所述检测孔位于所述安装槽的底端，所述止退件安装在所述管件本体上，所述止退件能够压紧在所述待连接管材上。

上述方案提供了一种连接管件，主要通过在所述管件本体上设置所述检测孔，通过检测孔的观察来判断待连接管材在连接管件中的插入深度是否满足安装要求，在确保管材插入深度足够的情况下，降低了连接管件的制造成本，从而提高了市场竞争力。具体地，在实际使用过程中，可以通过所述检测孔直接观察插设在所述安装槽内的待连接管材是否通过所述检测孔所在的位置，从而判断待连接管材是否安装到位。或者，当待连接管材前端还有其他导向或密封的零部件时，可以通过所述检测孔观察相应的零部件，从而判断待连接管材是否安装到位。当待连接管材插入深度足够时，所述止退件压紧在所述待连接管材上，防止待连接管材退出所述连接管件，从而实现所述待连接管材的安装。

进一步地，所述连接管件还包括滑动环，所述滑动环的外壁设有环形的第一密封槽，所述第一密封槽内安装有第一密封圈，所述滑动环滑动设置在所述安装槽内，初始状态下所述滑动环位于所述检测孔靠近所述管件本体开口的一侧，所述滑动环能够被待连接管材向靠近所述安装槽底端的方向推移，当所述待连接管材插入深度足够时，所述第一密封圈位于所述检测孔远离所述管件本体开口的一侧，所述第一密封圈与所述安装槽的侧壁抵接。

进一步地，所述滑动环的外壁设有环形的第二密封槽，所述第二密封槽位于所述第一密封槽靠近所述管件本体开口的一侧，所述第二密封槽内安装有第二密封圈，所述第一密封圈与第二密封圈之间的距离大于所述检测孔的直径，当所述待连接管材插入深度足够时，所述第二密封圈位于所述检测孔靠近所述管件本体开口的一侧，所述第二密封圈与所述安装槽的侧壁抵接。

进一步地，所述安装槽包括第一段槽和第二段槽，所述第一段槽为所述安装槽靠近底端的部分，所述第二段槽位于所述第一段槽靠近所述管件本体开口的一侧，所述第二段槽的直径大于所述第一段槽的直径。

进一步地，所述第一段槽沿所述管件本体轴向上的长度为第一长度，所述滑动环沿所述管件本体轴向上的长度为第二长度，所述第一长度与所述第二长度相等。

进一步地，所述安装槽还包括第三段槽，所述第三段槽位于所述第二段槽靠近所述管件本体开口的一侧，所述第三段槽的直径大于所述第二段槽的直径，所述第三段槽内安装有第三密封圈，所述第三密封圈的内径小于待连接管材的外径，所述第三密封圈的内径小于所述第一密封圈的外径。

进一步地，所述连接管件还包括用于插设在待连接管材中的导向套筒，所述导向套筒的端部设有密封法兰，所述密封法兰的一侧能够与所述待连接管材的端面抵接，所述密封法兰的另一侧面能够与所述滑动环靠近所述管件本体开口的端面抵接，所述导向套筒的长度大于所述止退件与所述第一段槽之间的距离。

进一步地，所述通道的直径小于所述安装槽的直径，所述滑动环远离所述管件本体的端面能够与所述安装槽的底壁抵接。

进一步地，所述连接管件还包括压紧圈和压套，所述止退件为内齿锁紧圈，所述管件本体的端面挖设有收口槽，所述管件本体的管壁与所述收口槽对应的部分为收口段，所述安装槽的还包括第四段槽和第五段槽，所述收口槽、所述第五段槽和所述第四段槽依次相邻设置，且三者的内径逐渐减小，所述内齿锁紧圈安装在所述第四段槽中，所述压紧圈安装在所述第五段槽中，所述收口段能够向内弯折，压紧在所述压紧圈的端面，所述压紧圈的另一端面能够抵压在所述内齿锁紧圈上，所述压套插设在所述压紧圈中，所述压套靠近所述内齿锁紧圈的一端为抵压端，所述抵压端被所述压紧圈限位在所述压紧圈靠近所述内齿锁紧圈的一端，所述压套能够相对于所述压紧圈向远离所述管件本体开口的方向滑动。

进一步地，所述安装槽还包括第六段槽，所述第六段槽与所述第四段槽相邻设置，所述第六段槽位于所述第四段槽远离所述管件本体开口的一侧，所述第六段槽的侧壁围成圆台形孔，所述圆台形孔靠近所述第四段槽的一端的孔径大于所述圆台形孔另一端的孔径，所述第六段槽的侧壁的倾斜度与所述内齿锁紧圈的内齿的最大倾斜度相适应。

附图说明

图1为本发明实施例所述的连接管件的结构示意图；

图2为本发明实施例所述连接管件初始状态结构示意图；

图3为本发明实施例所述连接管件终止状态结构示意图；

图4为本发明实施例所述的管件本体的结构示意图；

图5为本发明实施例所述的滑动环的结构示意图；

图6为本发明实施例所述的导向套筒的结构示意图；

图7为本发明实施例所述收口段收口前的结构示意图；

图8为本发明实施例所述收口段收口后的结构示意图；

图9为本发明实施例所述待连接管材安装过程的结构示意图；

图10为本发明实施例所述到连接管材装配所述连接管件中的装配图。

附图标记说明：

10、连接管件，11、管件本体，111、检测孔，112、安装槽，1121、第一段槽，1122、第二段槽，1123、导向部，1124、第三段槽，1125、第四段槽，1126、第五段槽，1127、第六段槽，113、通道，114、收口段，12、滑动环，121、第一密封槽，122、第二密封槽，13止退件，14、第一密封圈，15、第二密封圈，16、导向套筒，161、密封法兰，17、第三密封圈，18、压紧圈，19、压套，20、待连接管材。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1所示，在一个实施例中提供了一种连接管件10，包括管件本体11和止退件13，如图4所示，所述管件本体11设有用于安装待连接管材20的安装槽112，所述安装槽112的底壁设有供水流通过的通道113，所述管件本体11上设有贯穿管件本体11的管壁的检测孔111，所述检测孔111位于所述安装槽112的底端，所述止退件13安装在所述管件本体11上，所述止退件13能够压紧在所述待连接管材20上。

上述方案提供的连接管件10，在使用过程中通过所述检测孔111观察判断待连接管材20的插入深度是否满足安装要求，无需采用复杂制造工艺或特殊材料，从整体上降低成本，提高市场竞争力。具体地，一方面可以通过直接观察待连接管材20是否通过了检测孔111所在的位置，从而判断待连接管材20是否安装到位，另一方面当待连接管材20的前端还设有导向件或密封件等辅助件时，辅助件与所述待连接管材20同步移动，通过所述检测孔111观察辅助件是否通过或处于所述检测孔111所在的位置，从而判断待连接管材20是否安装到位。当待连接管材20安装到位时，所述止退件13压紧在所述待连接管材20上，防止待连接管材20从所述管件本体11中退出，从而实现所述待连接管材20的安装。

例如，如图1和图2所示，在一个实施例中，在连接管件20中进一步提供了滑动环12，如图5所示，所述滑动环12的外壁设有环形的第一密封槽121，所述第一密封槽121内安装有第一密封圈14，所述滑动环12滑动设置在所述安装槽112内，初始状态下所述滑动环12位于所述检测孔111靠近所述管件本体11开口的一侧，所述滑动环12能够被待连接管材20向靠近所述安装槽112底端的方向推移，当所述待连接管材20插入深度足够时，所述第一密封圈14位于所述检测孔111远离所述管件本体11开口的一侧，所述第一密封圈14与所述安装槽112的侧壁抵接。

在初始状态，所述滑动环12位于所述检测孔111靠近所述管件本体11开口的一侧。当需要安装待连接管材20时，将待连接管材20插入到所述管件本体11内，随着待连接管材20的逐渐插入，待连接管材20将所述滑动环12向靠近所述安装槽112底端的方向推移，当所述待连接管材20插入深度足够时，如图3所示，所述滑动环12遮盖了所述检测孔111所在的位置。通过检测孔111观察滑动环12是否被待连接管材20推移到此处，从而判断待连接管材20的插入深度是否满足安装要求。而且，所述第一密封圈14也起到了防止水泄露的作用。具体地，基于所述连接管件10采用的是外密封式结构，在使用过程中待连接管材20需要插设在所述连接管件10中，而为了观察待连接管材20是否安装到位，设置所述检测孔111将导致泄露的问题存在。即若待连接管材20未安装到位，则当通水后，所述检测口将有水漏出。即使待连接管材20安装到位，基于待连接管材20和连接管件10材质的特点，待连接管材20与连接管件10之间也会存在缝隙，通水时水会从缝隙流到所述检测孔111，从而出现泄露的情况。因此通过在所述滑动环12上设置所述第一密封槽121，在所述第一密封槽121中设置所述第一密封圈14，当待连接管材20安装到位时，所述第一密封圈14位于所述检测孔111远离所述管件本体11开口的一侧，且与所述安装槽112的侧壁抵接，从而起到防止水从所述滑动环12远离所述管件本体11的一端与所述管件本体11之间的缝隙流出，防止水流从所述检测孔111流出。因此通过观测是否有漏水也可以达到判断待连接管材20是否安装到位的目的。当待连接管材20安装到位时，所述止退件13压紧在所述待连接管材20上，防止待连接管材20从所述管件本体11中退出，进而也保障了所述待连接管材20与所述滑动环12之间始终保持连通状态，也保障了所述待连接管材20在所述连接管件10中的安装可靠性。

而且，当通过所述检测孔111直接观察待连接管材20是否通过所述检测孔111所在的位置，从而判断待连接管材20的插入深度是否符合安装要求时。正如前述所示，虽然所述检测孔111能够直观的观察待连接管材20的插入深度是否符合要求，但是待连接管材20与连接管件10之间会存在缝隙，从而存在泄露的问题。此时，可以通过在所述安装槽112的内壁设置用于安装密封圈的环形安装槽，且环形安装槽位于所述检测孔111远离所述管件本体11开口的一侧，当待连接管材20安装到位时，密封圈与待连接管材20的外壁抵接，从而起到密封的效果，防止漏水的情况发生。从而通过观察通水状态下是否有水泄露也能够判断待连接管材20是否安装到位。

而且，为进一步方便观察滑动环12是否到达检测孔111所在的位置，可以将所述滑动环12采用颜色与管件本体11颜色差别较大的材料制作，或者在滑动环12的外表面涂一层亮色材料。而基于在使用过程中，所述第一密封圈14需要经过所述检测孔111所在的位置，所述第一密封圈14需要起到密封的效果，因此当所述第一密封圈14通过所述检测孔111所在的位置时，会与所述安装槽112的侧壁挤压。而为了防止所述第一密封圈14被刮花的情况发生，在设计过程中，需要将所述检测孔111与所述安装槽112的侧壁交界的位置设置的无毛刺。

进一步地，如图1和图5所示，在一个实施例中，所述滑动环12的外壁设有环形的第二密封槽122，所述第二密封槽122位于所述第一密封槽121靠近所述管件本体11开口的一侧，所述第二密封槽122内安装有第二密封圈15，所述第一密封圈14与第二密封圈15之间的距离大于所述检测孔111的直径，当所述待连接管材20插入深度足够时，所述第二密封圈15位于所述检测孔111靠近所述管件本体11开口的一侧，所述第二密封圈15与所述安装槽112的侧壁抵接。

通过在所述滑动环12上进一步设置所述第二密封槽122，当待连接管材20安装到位时，所述第一密封圈14和所述第二密封圈15分别抵接在所述检测孔111的两侧，进而在保障能够观测到待连接管材20是否安装到位的情况下，提高所述连接管件10的密封性能。具体地，当待连接管材20安装到位时，基于所述第一密封圈14和第二密封圈15的存在，所述检测孔111的两侧均会处于密封状态，从而不会出现漏水的情况，进而通过在通水状态下观察检测孔111是否漏水，即可以判断待连接管材20是否安装到位。

进一步地，上述方案中通过待连接管材20推移所述滑动环12在所述安装槽112中移动，经过检测孔111管材来判断管材是否安装到位。具体地，所述滑动环12在所述安装槽112滑行的位置可以是前后直径相同的圆柱形孔。当然为提高所述滑动环12在所述管件本体11内滑动和密封的效果，也可以将所述安装槽112不同段的直径设置的不一样。

例如具体地，如图4所示，在一个实施例中，所述安装槽112包括第一段槽1121和第二段槽1122，所述第一段槽1121为所述安装槽112靠近底端的部分，所述第二段槽1122位于所述第一段槽1121靠近所述管件本体11开口的一侧，所述第二段槽1122的直径大于所述第一段槽1121的直径。通过将所述第二段槽1122的直径设置的大于所述第一段槽1121的直径，则既保障了所述滑动环12的滑动过程，又保障了待连接管材20安装到位时，所述第一密封圈14的密封性能。具体地，基于所述第二段槽1122的直径大于所述第一段槽1121的直径，在初始状态下所述滑动环12较容易被待连接管材20推动，当滑动环12到达检测孔111所在的位置时，较小孔径的第一段槽1121能够保障第一密封圈14和第二密封圈15的密封性能。

进一步地，如图4所示，在一个实施例中，所述安装槽112在所述第一段槽1121和第二段槽1122之间的部分为导向部1123，所述导向部1123的侧壁为锥形导向面。在使用过程中进一步起到对所述滑动环12滑动的导向作用。

进一步地，如图3所示，在一个实施例中，所述第一段槽1121沿所述管件本体11轴向上的长度为第一长度，所述滑动环12沿所述管件本体11轴向上的长度为第二长度，所述第一长度与所述第二长度相等。如此，在保障所述第一密封圈14和所述第二密封圈15能够可靠实现密封的同时，也方便了所述待连接管材20将所述滑动环12推至第一段槽1121内。具体地，若所述第一长度大于所述第二长度，则若待连接管材20的外径大于所述第一段槽1121的直径，当待连接管材20在推动所述滑动环12时，所述待连接管材20无法进入所述第一段槽1121内，则无法很好的保证所述滑动环12被推移到位。若所述第一长度小于所述第二长度，则无法可靠保障所述第一密封圈14和第二密封圈15均能够可靠实现密封过程。因此，通过将所述第一长度设置的与所述第二长度一致，则在保障所述第一密封圈14和所述第二密封圈15能够可靠的实现密封的同时，也方便了所述待连接管材20将所述滑动环12推到所述第一段槽1121内。

进一步地，如图4所示，在一个实施例中，所述安装槽112还包括第三段槽1124，所述第三段槽1124位于所述第二段槽1122靠近所述管件本体11开口的一侧，所述第三段槽1124的直径大于所述第二段槽1122的直径，如图2所示，所述第三段槽1124内安装有第三密封圈17，所述第三密封圈17的内径小于待连接管材20的外径，所述第三密封圈17的内径小于所述第一密封圈14的外径。

通过设置所述第三密封圈17起到对所述待连接管材20与管件本体11之间的密封，而且，所述第三密封圈17的内径小于所述第一密封圈14的外径，如此，当所述滑动环12位于第二段槽1122内时，所述第三密封圈17也对所述滑动环12起到了保护作用，防止滑动环12从所述管件本体11中掉落的情况发生。

而且，如图2和图3所示，所述第二密封圈15和所述第三密封圈17的存在能够有效防止从所述待连接管材20与所述滑动环12之间流出的水泄露。具体地，所述第二密封圈15防止了水流从所述检测孔111泄露，所述第三密封圈17防止了水流从所述待连接管材20与所述管件本体11之间的缝隙泄露，从而实现了所述连接管件10的密封过程。

进一步地，前述方案中，通过所述滑动环12的设置，只有通过所述待连接管材20推动所述滑动环12，所述滑动环12才会向第一段槽1121内移动，如图1至3所示，在一个实施例中，所述连接管件10还包括用于插设在待连接管材20中的导向套筒16，如图6所示，所述导向套筒16的端部设有密封法兰161，如图10所示，所述密封法兰161的一侧能够与所述待连接管材20的端面抵接，所述密封法兰161的另一侧面能够与所述滑动环12靠近所述管件本体11开口的端面抵接，所述导向套筒16的长度大于所述止退件13与所述第一段槽1121之间的距离。而且基于待连接管材20的材质特点所述导向套筒16的设置，一方面对所述待连接管材20起到了支撑作用，另一方面通过将所述导向套筒16的长度设置的大于所述止退件13与所述第一段槽1121之间的距离，从而保障了止退件13抵接的部分所述待连接管材20也能够得到所述导向套筒16的支撑。进一步地，为方便管材的安装将所述导向套筒16远离所述密封法兰161的一端设置为导向圆锥，对所述待连接管材20起到导向作用。

而且基于待连接管材20的材质较软，通过将所述导向套筒16的长度设置的大于所述止退件13与所述第一段槽1121的距离，如此当待连接管材20安装到位时，所述第三密封圈17与待连接管材20抵接的位置，以及所述止退件13与所述待连接管材20抵接的位置均得到所述导向套筒16的支撑，而所述导向套筒16采用强度较高的材料制成，从而提高了所述第三密封圈17的密封性能以及所述止退件13对所述待连接管材20的止退可靠性。具体地，所述导向套筒16可使用耐磨性和强度均较高的PPSU、高温尼龙等塑料注塑成型。

进一步地，如图4所示，在一个实施例中，所述通道113的直径小于所述安装槽112的直径，所述滑动环12远离所述管件本体11的端面能够与所述安装槽112的底壁抵接。当待连接管材20安装到位时，所述滑动环12位于所述检测孔111所在的位置，即位于所述第一段槽1121内，而基于通道113的直径小于所述安装槽112的直径，则当滑动环12被待连接管材20推至所述第一段槽1121中时，能够被安装槽112的底壁抵接限位。具体地，当待连接管材20向所述管件本体11内逐渐插入时，当待连接管材20无法再向内插入，避免待连接管材20插入深度过大的情况发生。

而进一步地，当如前述第一长度和第二长度相等时，所述滑动环12与安装槽112的底壁抵接时，则证明滑动环12完全位于所述第一段槽1121内，即证明了待连接管材20安装到位。

进一步地，在一个实施例中，如图1至图4所示，所述检测孔111为多个，多个检测孔111间隔环设在所述管件本体11上。通过设置多个检测孔111使得安装的过程中能够较方便观察。

上述方案中所述止退件13可以是设置在所述管件本体11开口处的卡扣结构，当待连接管材20插入深度足够时，利用所述卡扣结构与所述待连接管材20固定连接，将所述待连接管材20限制在所述管件本体11中。或者所述止退件13为套设在所述管件本体11端部的锁紧圈，所述锁紧圈能够收缩拉紧，且管件本体11的端部能够被所述锁紧圈压缩变形，当所述待连接管材20安装到位时，拉紧所述锁紧圈，使得所述锁紧圈将所述管件本体11的端部挤压变形，最终压紧在所述待连接管材20上，从而达到限制所述待连接管材20退出的目的。

或者具体地，如图1、图8至图10所示，在一个实施例中，所述连接管件10还包括压紧圈18和压套19，所述止退件13为内齿锁紧圈，如图4所示，所述管件本体11的端面挖设有收口槽，所述管件本体11的管壁与所述收口槽对应的部分为收口段114，所述安装槽112的还包括第四段槽1125和第五段槽1126，所述收口槽、所述第五段槽1126和所述第四段槽1125依次相邻设置，且三者的内径逐渐减小，所述内齿锁紧圈安装在所述第四段槽1125中，所述压紧圈18安装在所述第五段槽1126中，所述收口段114能够向内弯折，压紧在所述压紧圈18的端面，所述压紧圈18的另一端面能够抵压在所述内齿锁紧圈上，所述压套19插设在所述压紧圈18中，所述压套19靠近所述内齿锁紧圈的一端为抵压端，所述抵压端被所述压紧圈18限位在所述压紧圈18靠近所述内齿锁紧圈的一端，所述压套19能够相对于所述压紧圈18向远离所述管件本体11开口的方向滑动。

使用过程中，如图7所示，先将所述内齿锁紧圈放置在所述第四段槽1125中，然后将所述压套19插设在所述压紧圈18中，最后将所述压紧圈18放置到所述第五段槽1126中。然后如图8所示，将所述收口段114向内弯折，使其压紧在所述压紧圈18的端面，从而起到对所述内齿锁紧圈、压套19和压紧圈18的限位固定作用。具体地，所述收口段114的弯折过程可以使用收口模具冲压所述管件本体11的收口段114，或者采用旋转工艺顶压所述收口段114来实现。为方便所述收口段114的弯折过程，可以将所述管件本体11采用韧性较好的金属材料制作。

当所述内齿锁紧圈、压套19和压紧圈18安装到位后，如图9所示，将待连接管材20套设在所述导向套筒16上，然后将插设有所述导向套筒16的待连接管材20插入所述安装槽112中。而在所述待连接管材20插入所述安装槽112中时，所述内齿锁紧圈的内齿被所述待连接管材20挤压变形，向远离所述管件本体11开口的方向倾斜，从而所述内齿锁紧圈的内齿抵压在所述待连接管材20上。此时所述待连接管材20只能够向所述管件本体11内继续插入，而不能向相反的方向退出。而如图10所示，随着待连接管材20插入深度的增加，所述待连接管材20与所述滑动环12抵接，逐渐将所述滑动环12推至第一段槽1121内，实现待连接管材20的安装过程。

若需要将安装到所述管件本体11内的待连接管材20取出，则将所述压套19向所述管件本体11内推动，使得所述压套19的抵压端逐渐将所述内齿锁紧圈的内齿撑开，从而使得所述带连接管材脱离所述内齿锁紧圈的锁紧，即可将所述管材从所述管件本体11中拆除。具体地，可以采用比管材外径稍大的半圆形压片套在所述管材上，然后利用所述压片沿所述管材轴向挤压所述压套19，使得压套19的抵压端将内齿撑开，从而取出待连接管材20。当取出待连接管材20后，可以采用工具将被撑开的内齿向靠近管件本体开口的方向钩出，使内齿锁紧圈恢复至初始状态。而且，为方便所述抵压端抵压内齿锁紧圈的内齿，可以将压套19的抵压端设置为锥形结构，适应内齿的形状，方便所述抵压端将内齿锁紧圈撑开。如此也实现了所述待连接管材20和连接管件10的重复利用，从而降低成本。

进一步地，如图4所示，所述安装槽112还包括第六段槽1127，所述第六段槽1127与所述第四段槽1125相邻设置，所述第六段槽1127位于所述第四段槽1125远离所述管件本体11开口的一侧，所述第六段槽1127的侧壁围成圆台形孔，所述圆台形孔靠近所述第四段槽1125的一端的孔径大于所述圆台形孔另一端的孔径，所述第六段槽1127的侧壁的倾斜度与所述内齿锁紧圈的内齿的最大倾斜度相适应。通过将所述第六段槽1127的侧壁的倾斜度设置的与所述内齿锁紧圈的内齿的最大倾斜度相适应，避免待连接管材20外径过大导致所述内齿锁紧圈的内齿变形过渡，被损坏的情况发生。

具体地，上述各个实施例中所述连接管件10可以是直通式、弯头式、三通式或其他多个端口数的管件，只要所包含的管件中设有上述任一实施例所对应的连接管件10的相应结构，则属于上述方案所述范围。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种连接管件，其特征在于，包括管件本体和止退件，所述管件本体设有用于安装待连接管材的安装槽，所述安装槽的底壁设有供水流通过的通道，所述管件本体上设有贯穿管件本体的管壁的检测孔，所述检测孔位于所述安装槽的底端，所述止退件安装在所述管件本体上，所述止退件能够压紧在所述待连接管材上；所述检测孔与所述安装槽的侧壁交界的位置为无毛刺设置；

还包括滑动环，所述滑动环的外壁设有环形的第一密封槽，所述第一密封槽内安装有第一密封圈，所述滑动环滑动设置在所述安装槽内，初始状态下所述滑动环位于所述检测孔靠近所述管件本体开口的一侧，所述滑动环能够被待连接管材向靠近所述安装槽底端的方向推移，当所述待连接管材插入深度足够时，所述第一密封圈位于所述检测孔远离所述管件本体开口的一侧，所述第一密封圈与所述安装槽的侧壁抵接。

2.根据权利要求1所述的连接管件，其特征在于，所述滑动环的外壁设有环形的第二密封槽，所述第二密封槽位于所述第一密封槽靠近所述管件本体开口的一侧，所述第二密封槽内安装有第二密封圈，所述第一密封圈与第二密封圈之间的距离大于所述检测孔的直径，当所述待连接管材插入深度足够时，所述第二密封圈位于所述检测孔靠近所述管件本体开口的一侧，所述第二密封圈与所述安装槽的侧壁抵接。

3.根据权利要求1所述的连接管件，其特征在于，所述滑动环采用颜色与管件本体颜色差别较大的材料制作，或者所述滑动环的外表面涂一层亮色材料。

4.根据权利要求2或3所述的连接管件，其特征在于，所述安装槽包括第一段槽和第二段槽，所述第一段槽为所述安装槽靠近底端的部分，所述第二段槽位于所述第一段槽靠近所述管件本体开口的一侧，所述第二段槽的直径大于所述第一段槽的直径。

5.根据权利要求4所述的连接管件，其特征在于，所述第一段槽沿所述管件本体轴向上的长度为第一长度，所述滑动环沿所述管件本体轴向上的长度为第二长度，所述第一长度与所述第二长度相等。

6.根据权利要求4所述的连接管件，其特征在于，所述安装槽还包括第三段槽，所述第三段槽位于所述第二段槽靠近所述管件本体开口的一侧，所述第三段槽的直径大于所述第二段槽的直径，所述第三段槽内安装有第三密封圈，所述第三密封圈的内径小于待连接管材的外径，所述第三密封圈的内径小于所述第一密封圈的外径。

7.根据权利要求6所述的连接管件，其特征在于，还包括用于插设在待连接管材中的导向套筒，所述导向套筒的端部设有密封法兰，所述密封法兰的一侧能够与所述待连接管材的端面抵接，所述密封法兰的另一侧面能够与所述滑动环靠近所述管件本体开口的端面抵接，所述导向套筒的长度大于所述止退件与所述第一段槽之间的距离。

8.根据权利要求2或3所述的连接管件，其特征在于，所述通道的直径小于所述安装槽的直径，所述滑动环远离所述管件本体的端面能够与所述安装槽的底壁抵接。

9.根据权利要求1至3任一项所述的连接管件，其特征在于，还包括压紧圈和压套，所述止退件为内齿锁紧圈，所述管件本体的端面挖设有收口槽，所述管件本体的管壁与所述收口槽对应的部分为收口段，所述安装槽的还包括第四段槽和第五段槽，所述收口槽、所述第五段槽和所述第四段槽依次相邻设置，且三者的内径逐渐减小，所述内齿锁紧圈安装在所述第四段槽中，所述压紧圈安装在所述第五段槽中，所述收口段能够向内弯折，压紧在所述压紧圈的端面，所述压紧圈的另一端面能够抵压在所述内齿锁紧圈上，所述压套插设在所述压紧圈中，所述压套靠近所述内齿锁紧圈的一端为抵压端，所述抵压端被所述压紧圈限位在所述压紧圈靠近所述内齿锁紧圈的一端，所述压套能够相对于所述压紧圈向远离所述管件本体开口的方向滑动。

10.根据权利要求9所述的连接管件，其特征在于，所述安装槽还包括第六段槽，所述第六段槽与所述第四段槽相邻设置，所述第六段槽位于所述第四段槽远离所述管件本体开口的一侧，所述第六段槽的侧壁围成圆台形孔，所述圆台形孔靠近所述第四段槽的一端的孔径大于所述圆台形孔另一端的孔径，所述第六段槽的侧壁的倾斜度与所述内齿锁紧圈的内齿的最大倾斜度相适应。