CN108247027A - 一种新型铁合金连续浇铸机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型铁合金连续浇铸机，应用在铁合金生产设施领域，包括机架和顺次呈环状封闭设置其上的头部星轮、头部弯轨、上导轨、尾部弯轨、尾部星轮以及下导轨；所述导轨上设置有若干独立式的台车体；台车体包括上下两面都对称向内凹陷的平板锭模，以及过渡件、轴套和车轮。本发明其目的是为摒除传统的地坑浇铸、铸铁锭模浇铸、板链式铸铁机成型方式的缺点，包罗并具有更佳的上述方式的优点。具体为，实现浇铸性能相对传统方式有全方面提升，具有高产量、高质量、低劳动强度、多品种浇铸、烟气便于集中处理、占地面积小、方便维修、模铁比大、锭模不易烧损等显著优势。
Description
技术领域
本发明属于铁合金生产设施领域，具体涉及一种新型铁合金连续浇铸机。
背景技术
传统的铁合金浇铸成型方式主要有三种：
1、地坑浇铸：优点是一次处理量大，浇铸速度快；缺点是占地面积大，铁中渣不好分离，质量差；铁需要后期大量人工机具破碎，劳动强度大，粉碎率高，抛洒扬尘严重；能浇铸的品种受限，某些产品由于品质要求无法地坑浇铸；场地大，无组织排放烟汽大，除尘设备投资极大且效果不理想；在追求精益化管理和环保形式严峻的社会情况下，此方法面临淘汰。
2、铸铁锭模浇铸：优点是产品质量好；缺点是单块锭模产量小，随着铁合金矿热炉大型化，一次出铁需要数量很多的锭模，占地面积大；多数锭模浇铸需要铁水包来回移动，浇铸时的烟气无法处理。
3、板链式铸铁机：优点是成品不需要破碎，生产线短，生产连续性好；浇铁时固定点浇铸，烟气好处理；缺点是传统的板链式浇铸机产量小，随着铁合金矿热炉大型化，要求一次性处理30吨以上铁水，对传统铸铁机来说有困难；同时，其活动部件太多，板链受力大，零部件多维修困难，造成设备大型化困难；锭模的模铁比小，锭模升温高，散热慢，锭模使用寿命短，折合吨产品成本高；锭模表面为凹槽结构，凹槽之间的台阶易烧损，烧损后脱模困难，成品率变低。
因此，有必要研究出一种新型铁合金连续浇铸机，摒除上述传统的铁合金浇铸成型方式的缺点，包罗并具有更佳的上述方式的优点。具体为，使其相对地坑浇铸具有质量好，减少人工破碎的劳动强度，可浇铸多品种铁合金，烟气易集中处理的优势；相对铸铁锭模浇铸具有占用锭模数量少，占地面积小的优势；相对板链式铸铁机具有产量大、方便维修、模铁比大，锭模不易烧损的优势。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种新型铁合金连续浇铸机，实现浇铸性能相对传统方式有全方面提升，具有高产量、高质量、低劳动强度、多品种浇铸、烟气便于集中处理、占地面积小、方便维修、模铁比大、锭模不易烧损等显著优势。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种新型铁合金连续浇铸机，包括机架和顺次呈环状封闭设置其上的头部星轮、头部弯轨、上导轨、尾部弯轨、尾部星轮以及下导轨；所述头部弯轨、上导轨、尾部弯轨及下导轨上滑动设置有若干独立式的台车体；所述台车体包括上下两面都对称向内凹陷的平板锭模，以及由内至外顺次连接在平板锭模两侧的过渡件、轴套和车轮；所述头部星轮和尾部星轮表面均具有轮齿，头部星轮由电机驱动，其轮齿推进轴套，使车轮沿头部弯轨、上导轨、尾部弯轨及下导轨运动，进而带动台车体在机架上循环运动；上导轨靠近尾部星轮上方设有破碎装置；所述平板锭模凹陷深度H为40～50mm，宽度D为800～1800mm；所述机架两侧最远间距L为50m～100m。
优选的，还包括设置在上导轨上方的压紧轨道。
优选的，还包括设置在下导轨下方的脱模喷浆管道。
优选的，所述过渡件包括边板和T型螺栓；所述边板一端与轴套固连，另一端通过T型螺栓与平板锭模连接。
优选的，所述台车体两侧分别具有至少两个车轮。
优选的，所述破碎装置为由液压机驱动的齿辊式破碎机。
本发明的有益效果在于：
本发明摒除传统的地坑浇铸、铸铁锭模浇铸、板链式铸铁机成型方式的缺点，包罗并具有更佳的上述方式的优点。具体为，实现浇铸性能相对传统方式有全方面提升，具有高产量、高质量、低劳动强度、多品种浇铸、烟气便于集中处理、占地面积小、方便维修、模铁比大、锭模不易烧损等显著优势。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
图1为本发明整体结构示意图；
图2为图1中A-A截面视图；
图3为台车体单体侧视图；
图4为台车体单体组装正视图；
图5为台车体单体组装俯视图。
附图中标记如下：机架1、头部星轮2、头部弯轨3、上导轨4、尾部弯轨5、尾部星轮6、下导轨7、台车体8、平板锭模81、过渡件82、轴套83、车轮84、边板821、T型螺栓822、轮齿9、电机10、破碎装置11、压紧轨道12、脱模喷浆管道13、导料槽14。
具体实施方式
下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。
一种新型铁合金连续浇铸机，包括机架1和顺次呈环状封闭设置其上的的头部星轮2、头部弯轨3、上导轨4、尾部弯轨5、尾部星轮6以及下导轨7，该封闭环状形成循环式的浇铸线；所述头部弯轨3、上导轨4、尾部弯轨5及下导轨7上滑动设置有若干独立式的台车体8；所述台车体8包括上下两面都对称向内凹陷的平板锭模81，以及由内至外顺次连接在平板锭模81两侧的过渡件82、轴套83和车轮84；所述过渡件82包括边板821和T型螺栓822；所述边板821一端与轴套83固连，另一端通过T型螺栓822与平板锭模81连接；所述头部星轮2和尾部星轮6表面均具有轮齿9，头部星轮2由电机10驱动，其轮齿9推进轴套83，使车轮84沿头部弯轨3、上导轨4、尾部弯轨5及下导轨7运动，进而带动台车体8在机架上1循环运动；上导轨4靠近尾部星轮上方设有破碎装置11；所述平板锭模81凹陷深度H为40～50mm，宽度D为800～1800mm；所述机架1两侧最远间距L为50m～100m。
工作原理为：铁水由靠近头部星轮出的位置的浇铸溜槽(图中未示出)倒下，流入平板锭模81内。电机10驱动头部星轮2转动，头部星轮2的轮齿9推进轴套83，使车轮84沿导轨运动，进而带动台车体8在机架1上循环运动，其中受驱动力的台车体8推进前一台车体8运动，运动至破碎装置11处后，破碎装置11将平板锭模81内的铁块压碎，在尾部星轮6处落入导料槽14内输送走。台车体8由下导轨7返空至头部星轮2，进入循环。
本实施例相对地坑浇铸，浇铸在台车体8的平板锭模81内完成，质量更好；具有破碎装置11，更能减少人工破碎的劳动强度；浇铸溜槽集中在头部星轮2处浇铸铁水，烟气易集中处理；经实验验证，采用本实施例的台车体8，通过调整平板锭模81的凹陷深度H和宽度D，可浇铸高硅硅锰合金，普通硅锰合金，高碳锰铁合金，高碳铬铁合金，且因高硅硅锰合金和高碳铬铁合金属于温度较高，脱模较难的品种，因此可推断也能支持浇铸镍铁合金，即还具有可浇铸多品种铁合金的优势。
本实施例相对铸铁锭模浇铸，所有台车体8都循环设置在机架1，因此占地面积小，同样，台车体8一直在快速循环利用着，相对铸铁锭模浇铸中锭模铺开设置，其占用的锭模数量也少。
本实施例相对板链式铸铁机，具有更大的产量，具体为可一次性处理(一炉铁)30吨以上铁水，推演过程为：当平板锭模宽度D为800mm，凹陷深度H(浇铸厚度)为40mm，机架1两侧最远间距L(铸铁机长度)是50m时，转2圈(行业定义铸铁机连转两圈为一次性处理的量，因连转超过两圈后锭模温将高，进而不易脱模)，浇铸硅锰合金密度为5.5g/cm3，计算，0.8*0.04*50*2*2*5.5＝35.2吨。当然，增大D、H、L等参数，一次性处理量可以突破100吨。
本实施例相对板链式铸铁机，因台车体为独立式架设在上下导轨上，台车体之间没有连接关系，因此台车体及平板锭模无需任何拆卸紧固件的工具，即可将其拿下更换，方便维修。并且，由于平板锭模上下两面都对称向内凹陷，因此其两面都可以交替着使用，无形中翻倍了可使用的锭模数量，每个锭模可以使用两次，降低了生产所需成本。
相对板链式铸铁机中的锭模表面凹槽结构，本实施例因平板锭模不会存在凹槽之间的台阶烧损的问题，进而脱模更加容易，成品率变高。同时，传统的浇铸机锭模因是带凹槽的，撒上铁粉后，凹下的部位容积减小，凸起的部位，即凹槽之间的台阶铁水太薄融不了，凸起部位更容易产生铁粉颗粒(副产品)。而本申请中平板锭模的结构可很好的避免或是减轻上述情况，即使产生铁粉颗粒，也是极少量的，铁粉粒度也通常小于10mm，可以收集起来从头部星轮处铺在平板锭模上，浇铸时铁水再次将铁粉完全融化消耗，更有利于脱模，总体来说本实施例不产生铁粉副产品，有也是自产自销，而传统链板式浇铸机产生大量的铁粉，且因为其锭模表面的凹槽结构，不方便铺铁粉，因为很容易就会把凹槽铺满，铁水就进不去。
传统链板式浇铸机由于结构原因，锭模是固定在链条上的，靠链条拉力前进。若锭模增大(进而锭模比增大)，如加大宽度，两侧链条中间要再加横梁，以保证运动的同步。随着锭模加大，链条及横梁都增大/多，设备复杂性增高，可靠性降低。所以通常传统链板式浇铸机模铁质量比不高于5:1。而本实施例中平板锭模是台车式的，台车体本身即是传动体，又是独立结构件，模铁比可达到15:1。而模铁比的增大，一次性处理完铁水后，锭模升温低，脱模也更容易，不需要额外的冷却处理。而链板式浇铸机因模铁比小，锭模升温高，通常采用淋水的方法降温冷却，而急冷急热会造成锭模使用寿命急剧下降。
传统的板链式浇铸机所有锭模安装在板链上，由尾部星轮拖拽驱动板链，板链传力带动锭模运动。浇铸机整体结构包括板链、链轮、轮轴等，零部件繁杂纵多，磨损部位也多，设备不易大型化。本实施例改为后驱动，并由若干单体独立式的台车体在轨道上环型铺成一条浇铸线，由头部星轮作为主驱动，由后向前推进，单个台车体两个端面传力，结合紧密，受力面积大，传动效果好，易于设备大型化，推进式相对拖拽式受理更加均匀，零部件损耗也更小。
整体而言，本实施例所述的浇铸机摒除了传统的铁合金浇铸成型方式的诸多缺点，全新的结构设计及合理的参数选择，包罗并具有更佳的优点，具有很好的使用价值及应用前景。
进一步的，本实施例还包括设置在上导轨4上方的压紧轨道12，该设计可避免台车体被推进前行过程中，因挤压传力不均向上翘起。
进一步的，本实施例包括设置在下导轨7下方的脱模喷浆管道13，脱模喷浆管道对返空的平板锭模喷涂脱模剂，方便下一次浇注后的脱模，提高产品成型质量。
进一步的，本实施例中台车体8两侧分别具有至少两个车轮84，该设计可使台车体运行更加平稳。
进一步的，本实施例中破碎装置11为由液压机驱动的齿辊式破碎机，液压驱动动力更足，齿辊式破碎保证破碎效果更好。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
Claims (6)
1.一种新型铁合金连续浇铸机，其特征在于：包括机架和顺次呈环状封闭设置其上的头部星轮、头部弯轨、上导轨、尾部弯轨、尾部星轮以及下导轨；所述头部弯轨、上导轨、尾部弯轨及下导轨上滑动设置有若干独立式的台车体；所述台车体包括上下两面都对称向内凹陷的平板锭模，以及由内至外顺次连接在平板锭模两侧的过渡件、轴套和车轮；所述头部星轮和尾部星轮表面均具有轮齿，头部星轮由电机驱动，其轮齿推进轴套，使车轮沿头部弯轨、上导轨、尾部弯轨及下导轨运动，进而带动台车体在机架上循环运动；上导轨靠近尾部星轮上方设有破碎装置；所述平板锭模凹陷深度H为40～50mm，宽度D为800～1800mm；所述机架两侧最远间距L为50m～100m。
2.根据权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于：还包括设置在上导轨上方的压紧轨道。
3.根据权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于：还包括设置在下导轨下方的脱模喷浆管道。
4.根据权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于：所述过渡件包括边板和T型螺栓；所述边板一端与轴套固连，另一端通过T型螺栓与平板锭模连接。
5.根据权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于：所述台车体两侧分别具有至少两个车轮。
6.根据权利要求1所述的新型铁合金连续浇铸机，其特征在于：所述破碎装置为由液压机驱动的齿辊式破碎机。
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