CN108061159B - 燃油泵的密封膜片及其生产工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃油泵的密封膜片及其生产工艺方法，该密封膜片包括弹性密封体以及强化层，所述弹性密封体包括相对设置的承压面及抵压面，所述弹性密封体设有贯穿所述承压面及所述抵压面设置的安装通孔，所述强化层夹设于所述承压面与所述抵压面之间；所述强化层与所述安装通孔的内侧壁之间设有第一密封层，或/及所述强化层与所述弹性密封体的外侧壁之间设有第二密封层。该密封膜片能够有效避免燃油与强化层直接接触而造成渗油现象，提高燃油泵及摩擦车的可靠性。

Description

燃油泵的密封膜片及其生产工艺方法

技术领域

本发明涉及燃油泵密封技术领域，特别是涉及一种燃油泵的密封膜片及其生产工艺方法。

背景技术

目前燃油泵的密封结构常需用到的密封膜片，该密封膜片为提高强度和耐久性，一般会在弹性层中间层增加基布结构。

传动的燃油泵密封膜片的中部开设有供支撑柱穿过的通孔，并用固定板固定密封膜片，此结构存在以下问题：若支撑柱和固定板配合精度控制不好，支撑柱和固定板之间就会产生缝隙，腔体内的燃油就会通过缝隙和膜片中间层的基布接触，而基布不具有密封作用，燃油就会通过基布渗透到腔体外，造成渗油现象；同时当燃油渗透到基布内，会使橡胶片与基布的粘接能力下降，耐久后可能会使橡胶片与基布剥离并造成橡胶片破损。

发明内容

基于此，有必要提供一种燃油泵的密封膜片及其生产工艺方法，该密封膜片能够有效避免燃油与强化层直接接触而造成渗油现象，提高燃油泵及摩擦车的可靠性。

其技术方案如下：

一方面，本实施例中提供一种燃油泵的密封膜片，包括弹性密封体以及强化层，所述弹性密封体包括相对设置的承压面及抵压面，所述弹性密封体设有贯穿所述承压面及所述抵压面设置的安装通孔，所述强化层夹设于所述承压面与所述抵压面之间；所述强化层的内侧壁与所述安装通孔的内侧壁之间设有第一密封层，或/及所述强化层的外侧壁与所述弹性密封体的外侧壁之间设有第二密封层。

上述密封膜片应用于燃油泵中时，所述密封膜片通过所述安装通孔固设于所述支撑柱上、且所述抵压面与所述支撑柱相抵，所述固定板与所述支撑柱过盈配合、且所述固定板与所述承压面相抵；同时通过设置第一密封层或/及第二密封层，即使支撑柱和固定板配合精度控制不好，支撑柱和固定板之间就会产生缝隙，腔体内的燃油也不会通过强化层往外渗油。具体的，将第一密封层设置在强化层的内侧壁(此时强化层设有通孔)与安装通孔的内侧壁之间，还可以避免燃油渗透到强化层内，使弹性密封体与强化层之间的粘接能力下降，进而可提高密封膜片的使用寿命。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，所述弹性密封体为弹性橡胶体，所述强化层为基布层。便于制造，降低生产成本

在其中一个实施例中，所述第一密封层为第一密封胶体，或/及所述第二密封层为第二密封胶体。进而利用第一密封胶体或及第二密封胶体既可以防止燃油外渗，又可以作为连接体(制造时，可以与弹性密封体一体成型)增强弹性密封体的连接强度，提高密封膜片的使用寿命。

在其中一个实施例中，所述强化层设有多个向外凸出的凸起或/及多个向内凹设的凹部。进而可以通过设置多个凸起或凹部来扩大强化层的外表面积，进而在有限的尺寸范围内，增加强化层与弹性密封体的接触面积，使强化层与弹性密封层的粘接更加牢靠。

在其中一个实施例中，所述抵压面设有向内凹设形成的环形凹槽。

在其中一个实施例中，所述安装通孔包括第一通孔及第二通孔，所述第一通孔靠近所述承压面设置，所述第二通孔靠近所述抵压面设置，所述第一通孔的直径小于所述第二通孔的直径。

在其中一个实施例中，所述第二通孔的内侧壁的端部设有导入部。进而利用该导入部，便于密封膜片导入安装在支撑柱上。

另一方面，本实施例还提供了一种密封膜片的生产工艺方法，包括如下步骤：

(1)将第一弹性层设置于第一预设位置；

(2)按预设要求对强化基层进行冲裁，并将冲裁后的强化基层固设于所述第一弹性层上的第二预设位置；

(3)将第二弹性层固设于所述强化基层上，并进行粘接硫化处理获得膜片半成品；

(4)按照膜片尺寸要求对所述膜片半成品进行冲裁处理，使所述第一弹性层与所述第二弹性层之间形成弹性密封体，且所述弹性密封体设有安装通孔，使所述强化基层形成强化层、并夹设于所述弹性密封体内；且所述强化层的内侧壁与所述安装通孔的内侧壁之间形成第一密封层，或/及所述强化层的外侧壁与所述弹性密封体的外侧壁之间形成第二密封层。

进而利用上述生产工艺方法，可以根据所要求生产的密封膜片的尺寸及结构要求，对强化基层进行冲裁，同时可以将冲裁后的强化基层设置在第一弹性层上，覆盖好第二弹性层，即可进行粘接硫化处理，使第一弹性层、强化基层及第二弹性层粘接形成一片膜片半成品，然后对膜片半成品进行冲裁处理，即可得到密封膜片。上述生产工艺方法实现了上述密封膜片的的生产制造，当该密封膜片应用于燃油泵中时，即使支撑柱和固定板配合精度控制不好，支撑柱和固定板之间就会产生缝隙，腔体内的燃油也不会通过强化层往外渗油；进而能够有效避免燃油与强化层直接接触而造成渗油现象，提高密封膜片的使用寿命。

下面进一步对技术方案进行说明：

在其中一个实施例中，在步骤(2)中，按预设要求对强化基层进行冲裁包括如下方法：按照预设的间距在所述强化基层上冲裁出多个通孔，所述通孔的孔径大于所述安装通孔的直径；或在所述强化基层上冲裁出多个强化层，所述强化层的外径小于所述弹性密封体的外径；或者在所述强化基层上冲裁出多个呈圆环结构的强化层，所述强化层的内孔大于所述安装通孔的内径，所述强化层的外径小于所述弹性密封体的外径。进而可以在一片强化基层上冲裁出或预设多个强化层，便于在一次成型中获得多个密封膜片，提高密封膜片的生产效率。

在其中一个实施例中，在步骤(1)之前，还包括：制作设有多个成型模腔的模芯，将胶料通过一定压力注入到所述成型模腔中，固化后形成多个所述第一弹性层。进而可以对第一弹性层进行批量生产，一次成型多个，便于提高生产效率。

附图说明

图1为一实施例中密封膜片的半剖示意图；

图2为另一实施例中密封膜片的半剖示意图；

图3为再另一实施例中密封膜片的半剖示意图；

图4为一实施例中燃油泵的局部剖视示意图；

图5为一实施例中密封膜片生产工艺方法的生产过程示意图。

附图标记说明：

100、密封膜片，110、弹性密封体，111、承压面，112、抵压面，113、安装通孔，102、第一通孔，104、第二通孔，106、导入部，114、第一密封层，115、第二密封层，116、环形凹槽，120、强化层，200、支撑柱，300、固定板，10、模芯，12、成型模腔，20、强化基层，22、通孔，30、第二弹性层。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1所示，本发明的一实施例中，该密封膜片100包括弹性密封体110以及强化层120，弹性密封体110包括相对设置的承压面111及抵压面112，弹性密封体110设有贯穿承压面111及抵压面112设置的安装通孔113，强化层120夹设于承压面111与抵压面112之间；强化层120内侧壁(此时强化层设有通孔)与安装通孔113的内侧壁之间设有第一密封层114。

上述密封膜片100应用于燃油泵中时，密封膜片100通过安装通孔113固设于支撑柱200上、且抵压面112与支撑柱200相抵，固定板300与支撑柱200过盈配合、且固定板300与承压面111相抵；同时通过设置第一密封层114，即使支撑柱200和固定板300配合精度控制不好，支撑柱200和固定板300之间就会产生缝隙，也可以避免燃油与强化层120接触，防止腔体内的燃油通过强化层120往外渗油；同时也避免燃油渗透到基布内，使弹性密封体110与强化层120之间的粘接能力下降，进而可提高密封膜片100的使用寿命。

如图2所示，本发明的另一实施例中，该密封膜片100包括弹性密封体110以及强化层120，弹性密封体110包括相对设置的承压面111及抵压面112，弹性密封体110设有贯穿承压面111及抵压面112设置的安装通孔113，强化层120夹设于承压面111与抵压面112之间；强化层120的外侧壁与弹性密封体110的外侧壁之间设有第二密封层115。

上述密封膜片100应用于燃油泵中时，密封膜片100通过安装通孔113固设于支撑柱200上、且抵压面112与支撑柱200相抵，固定板300与支撑柱200过盈配合、且固定板300与承压面111相抵；同时通过设置第二密封层115，即使支撑柱200和固定板300配合精度控制不好，支撑柱200和固定板300之间就会产生缝隙，腔体内的燃油也不会通过强化层120往外渗油。

如图3所示，本发明的再另一实施例中，该密封膜片100包括弹性密封体110以及强化层120，弹性密封体110包括相对设置的承压面111及抵压面112，弹性密封体110设有贯穿承压面111及抵压面112设置的安装通孔113，强化层120夹设于承压面111与抵压面112之间；强化层120内侧壁(此时强化层设有通孔)与安装通孔113的内侧壁之间设有第一密封层114，且强化层120与弹性密封体110的外侧壁之间设有第二密封层115。

上述密封膜片100应用于燃油泵中时，密封膜片100通过安装通孔113固设于支撑柱200上、且抵压面112与支撑柱200相抵，固定板300与支撑柱200过盈配合、且固定板300与承压面111相抵；同时通过设置第一密封层114及第二密封层115，即使支撑柱200和固定板300配合精度控制不好，支撑柱200和固定板300之间就会产生缝隙，腔体内的燃油也不会通过强化层120往外渗油；同时该第一密封层114设置还可以避免燃油渗透到强化层内，使弹性密封体110与强化层120之间的粘接能力下降，进而可提高密封膜片100的使用寿命。

在上述任一实施例的基础上，弹性密封体110为弹性橡胶体，强化层120为基布层；便于制造，降低生产成本。进一步的，第一密封层114为第一密封胶体，或/及第二密封层115为第二密封胶体。进而利用第一密封胶体或及第二密封胶体既可以防止燃油外渗，又可以作为连接体(制造时，可以与弹性密封体一体成型)增强弹性密封体110的连接强度，提高密封膜片100的使用寿命。

在一个实施例中，强化层120设有多个向外凸出的凸起或/及多个向内凹设的凹部；进而可以通过设置多个凸起或凹部来扩大强化层120的外表面积，进而在有限的尺寸范围内，增加强化层120与弹性密封体110的接触面积，使强化层120与弹性密封层的粘接更加牢靠。

在另一实施例中，强化层120的外表面设有多个倒钩结构。进而通过设置倒钩结构，即使燃油渗透到强化层120内，也可以使强化层120与弹性密封体110连接可靠，不易脱离。

在上述任一实施例的基础上，抵压面112设有向内凹设形成的环形凹槽116。

在上述任一实施例的基础上，安装通孔113包括第一通孔102及第二通孔104，第一通孔102靠近承压面111设置，第二通孔104靠近抵压面112设置，第一通孔102的直径小于第二通孔104的直径；进而便于与支撑柱200安装配合，形成阶梯孔配合结合，可以降低燃油渗入率。进一步的，第二通孔104的内侧壁的端部设有导入部106。进而利用该导入部106，便于密封膜片100导入安装在支撑柱200上。

如图4所示，本实施例还提供了一种燃油泵，包括上述的密封膜片100，还包括支撑柱200及固定板300，密封膜片100通过安装通孔113固设于支撑柱200上、且抵压面112与支撑柱200相抵，固定板300与支撑柱200过盈配合、且固定板300与承压面111相抵。

该燃油泵利用了上述密封膜片100，可以有效减少渗油现象，提高了燃油泵的工作性能及可靠性。

本实施例还提供了一种摩托车，包括上述燃油泵。该摩托车采用了上述燃油泵，进一步提高了摩托车的可靠性，降低了摩托车的故障率。

此外，如图5所示，另一个实施例中还提供了一种密封膜片的生产工艺方法，包括如下步骤：

(1)将第一弹性层设置于第一预设位置；

(2)按预设要求对强化基层20进行冲裁，并将冲裁后的强化基层20固设于所述第一弹性层上的第二预设位置；

(3)将第二弹性层30固设于所述强化基层20上，并进行粘接硫化处理获得膜片半成品；

(4)按照膜片尺寸要求对所述膜片半成品进行冲裁处理，使所述第一弹性层与所述第二弹性层30之间形成弹性密封体，且所述弹性密封体设有安装通孔，使所述强化基层20形成强化层、并夹设于所述弹性密封体内；且所述强化层的内侧壁与所述安装通孔的内侧壁之间形成第一密封层，或/及所述强化层的外侧壁与所述弹性密封体的外侧壁之间形成第二密封层。

进而利用上述生产工艺方法，可以根据所要求生产的密封膜片的尺寸及结构要求，对强化基层20进行冲裁，同时可以将冲裁后的强化基层20设置在第一弹性层上，覆盖好第二弹性层30，即可进行粘接硫化处理，使第一弹性层、强化基层20及第二弹性层30粘接形成一片膜片半成品，然后对膜片半成品进行冲裁处理，即可得到密封膜片。上述生产工艺方法实现了上述密封膜片的的生产制造，当该密封膜片应用于燃油泵中时，即使支撑柱和固定板配合精度控制不好，支撑柱和固定板之间就会产生缝隙，腔体内的燃油也不会通过强化层往外渗油；进而能够有效避免燃油与强化层直接接触而造成渗油现象，提高密封膜片的使用寿命。

具体的，在步骤(1)之前，还包括：制作设有多个成型模腔12的模芯10，将胶料通过一定压力注入到所述成型模腔12中，固化后形成多个所述第一弹性层。进而可以对第一弹性层进行批量生产，一次成型多个，便于提高生产效率。再进一步的，在步骤(2)中，按预设要求对强化基层20进行冲裁包括如下方法：按照预设的间距在所述强化基层20上冲裁出多个通孔，所述通孔的孔径大于所述安装通孔的直径(如图5所示)；或在所述强化基层20上冲裁出多个强化层，所述强化层的外径小于所述弹性密封体的外径；或者在所述强化基层20上冲裁出多个呈圆环结构的强化层，所述强化层的内孔大于所述安装通孔的内径，所述强化层的外径小于所述弹性密封体的外径。进而可以在一片强化基层20上冲裁出或预设多个强化层，便于在一次成型中获得多个密封膜片，提高密封膜片的生产效率。

此外，该强化基层20为基布层，并通过粘接的方式预固定于第一弹性层与第二弹性层30之间；进一步的，在基本层的两个粘接面分别刷胶水，然后放置于第一层橡胶上，此时基布层的通孔或外周壁要与成型模腔12的对正、且同心；进一步的，进行粘接硫化处理时，该第一弹性层及第二弹性层30受热相融形成一弹性体，并在弹性体的对应位置分别冲裁出形成多个圆环状的弹性密封体。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将第一弹性层设置于第一预设位置；

(2)按预设要求对强化基层进行冲裁，并将冲裁后的强化基层固设于所述第一弹性层上的第二预设位置；

(3)将第二弹性层固设于所述强化基层上，并进行粘接硫化处理获得膜片半成品；

(4)按照膜片尺寸要求对所述膜片半成品进行冲裁处理，使所述第一弹性层与所述第二弹性层之间形成弹性密封体，且所述弹性密封体设有安装通孔，使所述强化基层形成强化层、并夹设于所述弹性密封体内；且所述强化层的内侧壁与所述安装通孔的内侧壁之间形成第一密封层，所述强化层的外侧壁与所述弹性密封体的外侧壁之间形成第二密封层，所述第一密封层、所述第二密封层和所述弹性密封体一体成型。

2.根据权利要求1所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，在步骤(2)中，按预设要求对强化基层进行冲裁包括如下方法：按照预设的间距在所述强化基层上冲裁出多个通孔，所述通孔的孔径大于所述安装通孔的直径；或在所述强化基层上冲裁出多个强化层，所述强化层的外径小于所述弹性密封体的外径；或者在所述强化基层上冲裁出多个呈圆环结构的强化层，所述强化层的内孔大于所述安装通孔的内径，所述强化层的外径小于所述弹性密封体的外径。

3.根据权利要求1或2所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，在步骤(1)之前，还包括：制作设有多个成型模腔的模芯，将胶料通过一定压力注入到所述成型模腔中，固化后形成多个所述第一弹性层。

4.根据权利要求1所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，所述密封膜片包括弹性密封体以及强化层，所述弹性密封体包括相对设置的承压面及抵压面，所述弹性密封体设有贯穿所述承压面及所述抵压面设置的安装通孔，所述强化层夹设于所述承压面与所述抵压面之间；所述强化层的内侧壁与所述安装通孔的内侧壁之间设有第一密封层，所述强化层的外侧壁与所述弹性密封体的外侧壁之间设有第二密封层，所述第一密封层、所述第二密封层和所述弹性密封体一体成型。

5.根据权利要求4所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，所述弹性密封体为弹性橡胶体，所述强化层为基布层。

6.根据权利要求5所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，所述第一密封层为第一密封胶体，所述第二密封层为第二密封胶体。

7.根据权利要求4所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，所述强化层设有多个向外凸出的凸起或/及多个向内凹设的凹部。

8.根据权利要求4所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，所述抵压面设有向内凹设形成的环形凹槽。

9.根据权利要求4至8任一项所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，所述安装通孔包括第一通孔及第二通孔，所述第一通孔靠近所述承压面设置，所述第二通孔靠近所述抵压面设置，所述第一通孔的直径小于所述第二通孔的直径。

10.根据权利要求9所述的密封膜片的生产工艺方法，其特征在于，

所述第二通孔的内侧壁的端部设有导入部。