CN108059910A - Uv轮毂面漆及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及色面漆技术领域，尤其是UV轮毂面漆及其制备方法。该面漆由如下重量份数的组分组成：UV‑PU双重固化树脂50‑55%、UV‑PUA树脂15‑30%、深层固化光引发剂4‑6%、铝粉4‑8%、功能单体7‑15%、有机硅底材润湿流平剂0.5‑1%、UV各色色浆4‑20%、UV吸收剂1.5‑2%、溶剂4‑8%、HDI固化剂5‑7%。该发明有良好的施工性，并可满足与粉末底漆、粉末清漆和UV清漆的配套，并保证各涂膜之间层间附着性及各项性能。其特点是铝粉排列好，施工固含高达60%，固化效率高，环保节能，改善了普通UV涂料耐候性能差，抗冲击性能差的缺点。
Description
技术领域
本发明涉及色面漆技术领域，尤其是UV轮毂面漆及其制备方法。
背景技术
现阶段UV涂料在汽车铝轮毂行业仅在推广和试用阶段，因轮毂是异构件，固化困难，且性能要求很高，还都在探索之中。目前UV色漆主要是使用在平板工件上，颜色主要是浅色系，硬度高，漆膜脆，抗黄变性能差。
发明内容
为了克服现有的面漆较脆且容易变黄的不足，本发明提供了UV轮毂面漆及其制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种UV轮毂面漆，所述UV轮毂面漆由如下重量份数的组分组成：UV-PU双重固化树脂50-55%、UV PUA树脂15-30%、深层固化光引发剂4-6%、铝粉4-8%、功能单体7-15%、有机硅底材润湿流平剂0.5-1%、UV各色色浆4-20%、UV吸收剂1.5-2%、溶剂4-8%、HDI固化剂5-7%。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述UV-PU双重固化树脂的固体成分78-82%，余量为液体成分；UV-PU双重固化树脂的官能度4.5，粘度100-2000cps/25℃。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述深层固化光引发剂的作用波长250-400 nm。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述有机硅底材润湿流平剂为UV用耐高温底材流平润湿剂；有机硅底材润湿流平剂的固体成分100%。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述HDI固化剂是拜耳的N3390。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述UV-PUA聚氨酯丙烯酸树脂的固体成分85%；UV -PUA树脂的官能度5-6，粘度2000-4000cps/25℃。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述UV各色色浆进行研磨时所需的研磨介质为烷氧基化二丙酸酯，用于分散UV各色色浆的分散剂为100%活性成分。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：UV轮毂面漆的制备方法，将光引发剂用溶剂溶解，再把树脂和助剂投入调漆缸中，开动搅拌转数控制在500-600转/分，搅拌10分钟，将所述UV轮毂面漆的所有组分充分混合呈均匀液体，然后投入泡好的银浆、UV色浆、有机硅底材润湿流平剂，在800转/分转数下搅拌20分钟，调至1200转/分转数下搅拌30分钟均匀。
本发明的有益效果是，该发明有良好的施工性，并可满足与粉末底漆、粉末清漆和UV清漆的配套，并保证各涂膜之间层间附着性及各项性能。其特点是铝粉排列好，施工固含高达60%，固化效率高，环保节能，改善了普通UV涂料耐候性能差，抗冲击性能差的缺点。
具体实施方式
一种UV轮毂面漆，所述UV轮毂面漆由如下重量份数的组分组成：UV-PU双重固化树脂50-55%、UV聚氨酯丙烯酸树脂15-30%、深层固化光引发剂4-6%、铝粉4-8%、功能单体7-15%、有机硅底材润湿流平剂0.5-1%、UV各色色浆4-20%、UV吸收剂1.5-2%、溶剂4-8%、HDI固化剂5-7%。所述UV-PU双重固化树脂的固体成分78-82%，余量为液体成分；UV-PU双重固化树脂的官能度4.5，粘度100-2000cps/25℃。所述深层固化光引发剂的作用波长250-400 nm。所述有机硅底材流平润湿剂为UV用耐高温底材润湿流平剂；有机硅底材润湿流平剂的固体成分100%。所述HDI固化剂是拜耳的N3390。所述UV PUA树脂的固体成分85%；UV PUA树脂的官能度5-6，粘度2000-4000cps/25℃。所述UV各色色浆进行研磨时所需的研磨介质为烷氧基化二丙酸酯，用于分散UV各色色浆的分散剂为100%活性成分。
UV轮毂面漆的制备方法，将光引发剂用溶剂溶解，再把树脂和助剂投入调漆缸中，开动搅拌转数控制在500-600转/分，搅拌10分钟，将所述UV轮毂面漆的所有组分充分混合呈均匀液体，然后投入泡好的银浆、UV色浆、有机硅底材润湿流平剂，在800转/分转数下搅拌20分钟，调至1200转/分转数下搅拌30分钟均匀。
实施例一
准备原料，UV-PU双重固化树脂40%，UV聚氨酯丙烯酸树脂20%，深层固化光引发剂5%，铝粉6%，功能单体8%，有机硅底材流平润湿剂BYK333 0.5%，UV各色色桨8.5%，UV吸收剂1.0%，HDI固化剂N3390原液 6%，溶剂5%。
首先将光引发剂用溶剂溶解，铝粉浆用溶剂泡上备用，然后将UV树脂、单体、UV吸收剂、底材润湿助剂等投入调漆缸中，开动搅拌转数控制在500-600转/分，搅拌10分钟，再将溶解好的光引发剂和银浆加入，在800转/分转数下搅拌10分钟，用UV稀料调至涂-4粘度杯粘度60-80秒。固化剂在喷板是加入，此漆是2K包装，漆：固化剂=100:6。
实施例二
UV-PU双重固化树脂40%，UV聚氨酯丙烯酸树脂：22%，深层固化光引发剂6%，铝粉3%，功能单体10%，机硅底材流平润湿剂BYK333 0.5%，UV各色色桨5.5%，UV吸收剂1.0%，溶剂6%，HDI固化剂N3390原液 6%。
首先将光引发剂用溶剂溶解，铝粉浆用溶剂泡上备用，然后将UV树脂、单体、UV吸收剂、底材润湿助剂等投入调漆缸中，开动搅拌转数控制在500-600转/分，搅拌10分钟，再将溶解好的光引发剂和银浆加入，在800转/分转数下搅拌10分钟，用UV色浆进行调色，调色完成后，用UV稀料调至涂-4粘度杯粘度60-80秒。固化剂在喷板是加入，此漆是2K包装，漆：固化剂=100:6。
实施例三
UV-PU双重固化树脂47%，UV聚氨酯丙烯酸树脂：20%，深层固化光引发剂4%，功能单体10%，机硅底材流平润湿剂BYK333 0.5%， UV吸收剂1.5%，溶剂6%，UV各色色浆4%，HDI固化剂N3390原液 7%。
首先将光引发剂用溶剂溶解，然后将UV树脂、单体、UV吸收剂、底材润湿助剂等投入调漆缸中，开动搅拌转数控制在500-600转/分，搅拌5分钟，再将溶解好的光引发剂和在800转/分转数下搅拌10分钟，用UV稀料调至涂-4粘度杯粘度60-80秒。固化剂在喷板是加入，此漆是2K包装，漆：固化剂=100:7。
该发明在UV光照射不到的地方进行OH-NCO热固化，避免出现一般的UV涂料固化不良发粘的问题。同时色漆具有很好的铝粉排列效果，且具有很好的附着性、抗石击性能，与粉末底漆、粉末光油和UV光油具有很好附着配套性，并满足OEM轮毂的各种性能，且总体系统具有施工性和经济性。此漆施工固含高，低碳节能，属于国家大力提倡的典型高性能节能环保涂料。
Claims (8)
1.一种UV轮毂面漆，其特征是，所述UV轮毂面漆由如下重量份数的组分组成：UV-PU双重固化树脂50-55%、UV聚氨酯丙烯酸树脂15-30%、深层固化光引发剂4-6%、铝粉4-8%、功能单体7-15%、有机硅底材润湿流平剂0.5-1%、UV各色色浆4-20%、UV吸收剂1.5-2%、溶剂4-8%、HDI固化剂5-7%。
2.根据权利要求1所述的UV轮毂面漆，其特征是，所述UV聚氨酯丙烯酸树脂的固体成分78-82%，余量为液体成分；UV-PU双重固化树脂的官能度4.5，粘度100-2000cps/25℃。
3.根据权利要求1所述的UV轮毂面漆，其特征是，所述深层固化光引发剂的作用波长250-400 nm。
4.根据权利要求1所述的UV轮毂面漆，其特征是，所述有机硅底材流平润湿剂为UV用耐高温底材润湿流平剂；有机硅底材润湿流平剂的固体成分100%。
5.根据权利要求1所述的UV轮毂面漆，其特征是，所述HDI固化剂是拜耳的N3390。
6.根据权利要求1所述的UV轮毂面漆，其特征是，所述UV PUA树脂的固体成分85%；UVPUA树脂的官能度5-6，粘度2000-4000cps/25℃。
7.根据权利要求1所述的UV轮毂面漆，其特征是，所述UV各色色桨进行研磨时所需的研磨介质为烷氧基化二丙酸酯，用于分散UV各色色浆的分散剂为100%活性成分。
8.根据权利要求1至7中的任意一项所述的UV轮毂面漆的制备方法，其特征是，将光引发剂用溶剂或单体溶解，再把树脂和助剂投入调漆缸中，开动搅拌转数控制在500-600转/分，搅拌10分钟，将所述UV轮毂面漆的所有组分充分混合呈均匀液体，然后投入泡好的银浆、UV色浆、有机硅底材润湿流平剂，在800转/分转数下搅拌20分钟，调至1200转/分转数下搅拌30分钟均匀。
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Application publication date: 20180522 |