CN107850081B - 涡轮风扇及使用了该涡轮风扇的空调 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种涡轮风扇，其具备与驱动轴连结而被旋转驱动的轮毂(10)、与轮毂(10)相向配置且形成空气吸入口的环状护罩(11)、以及两端结合于轮毂(10)及护罩(11)之间且内周侧的前缘(13)相对于外周侧的后缘(14)配置于旋转方向侧的多片叶片(12)，其中，关于多片叶片(12)，后缘(14)相对于与轮毂(10)及护罩(11)的结合部(17)、(18)向反空气流方向设成凹状(14A)。

Description

涡轮风扇及使用了该涡轮风扇的空调

技术领域

本发明涉及一种将从护罩侧沿轴向吸入的空气向径向改变方向而吹出的涡轮风扇及使用了该涡轮风扇的空调。

背景技术

涡轮风扇由通过马达等旋转驱动的轮毂、与该轮毂相向配置的护罩及配置于轮毂与护罩之间的多片叶片构成。关于该涡轮风扇的叶片，在轮毂与护罩之间，内周侧的端部即前缘配置于比外周侧的端部即后缘更靠旋转方向侧的情况较多，并且成型为翼剖面形状的情况较多，但因受到成型上的限制等，其剖面形状通常为沿轴向相同的二维形状(例如，参考专利文献1等)。但是，如今，制造方法逐渐不受限制，也提出有将叶片沿轴向设成三维形状或设成中空形状的涡轮风扇等多种方案(例如，参考专利文献2-4等)。

另一方面，以低噪音化及高效化为目标而重视性能的涡轮风扇，例如，如专利文献5-7所示，提出有为了抑制轮毂与叶片的结合部中所产生的马蹄形涡流，而设成将叶片的轮毂侧前缘附近向旋转方向或旋转方向的相反方向弯曲的结构，以形成马蹄形涡流抑制部的涡轮风扇、及为了在叶片与护罩之间形成死水区域减少空间，而将叶片的一部分向旋转方向的相反方向折弯，且经由该折弯部与护罩的圆弧面连接的涡轮风扇，或将叶片后缘的轮毂侧向旋转方向及旋转方向的相反方向这两个方向弯曲，以在叶片的后缘部中能够加速气流的涡轮风扇等。

即，当为涡轮风扇时，由于将沿轴向吸入的空气流向径向改变方向，因此从吸入口的外缘侧吸入的空气流因惯力无法完全弯曲，而容易在内部成为偏向轮毂侧的流体，在接近吸入口的部位叶片无法有效地发挥功能，从而导致效率下降，并且在吹出侧产生由气流的偏向引起的高速喷气流，或在吸入口附近产生逆流，从而噪音容易变大。并且，当将涡轮风扇适用于空调时，在从经过了格栅及过滤器的四边形状通路吸入空气且吹出侧被四边形状的换热器所包围的非轴对称的压力场下工作，因此遍及整个风扇的跨距方向(轴向)，难以实现相同的流体，如上述，提出有以低噪音化及高效化为目标的各种方案。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-235695号公报

专利文献2：日本特开2007-170331号公报

专利文献3：日本特开2007-170771号公报

专利文献4：日本特开2010-216486号公报

专利文献5：日本特开2009-127541号公报

专利文献6：国际公开第2009/069606号

专利文献7：国际公开第2010/128618号

发明内容

发明要解决的技术课题

在前述涡轮风扇及使用了该涡轮风扇的空调中，当将涡轮风扇的驱动力即风扇输入功率设成评价参数时，涡轮风扇中依然存在改善的余地。即，减少风扇输入功率是永恒的课题，从该观点考虑，通过有限体积法对涡轮风扇进行了流体分析，其结果明确了在目前的涡轮风扇中，在叶片的外周侧(后缘侧)的负压面中，存在沿叶片的空气流容易从翼面剥离的趋势，另一方面，在叶片的压力面侧，产生高静压区域，从而沿叶片的空气流减速(产生驱动力的损失)，风扇效率下降。

本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于提供一种通过抑制叶片的外周侧(后缘侧)的负压面中的空气流的剥离，并且抑制叶片的压力面侧中的空气流的减速，能够提高风扇效率并能够减少风扇的驱动力即风扇输入功率的涡轮风扇及使用了该涡轮风扇空调。

用于解决技术课题的手段

为了解决上述课题，本发明的涡轮风扇及使用了该涡轮风扇的空调采用以下方法。

即，本发明的第一方式提供一种涡轮风扇，其特征在于，具备：轮毂，其与马达驱动轴连结而被旋转驱动；环状护罩，其与所述轮毂相向配置，且形成空气吸入口；及多片叶片，其两端部结合于所述轮毂及所述护罩之间，且内周侧的前缘相对于外周侧的后缘配置于旋转方向侧，关于所述多片叶片，所述后缘相对于与所述轮毂及所述护罩的结合部向反空气流方向设成凹状。

根据本方式，多片叶片的后缘(也称为后缘线)相对于与轮毂及护罩的结合部向反空气流方向设成凹状，因此与将叶片的后缘线设成直线状及向空气流方向设成凸状的涡轮风扇相比，能够改善叶片的负压面侧中的空气流的剥离且能够抑制空气流的紊乱，并且通过减少叶片的正压面侧中所产生的高静压区域，抑制空气流的减速(驱动力的损失)而提高风扇效率，从而能够降低风扇的驱动力(风扇输入功率)。即，其原因在于，通过将叶片的后缘线向反空气流方向设成凹状，设成凹状的区域的半径比原来的形状变小，当以相同转速旋转风扇时，能够减少通过风扇的空气流的压力上升，由此，在负压面尤其在护罩侧的容易剥离的部位，叶片后缘附近的压力(静压)减少，因此作为空气流变得容易流动，从而能够抑制剥离，另一方面，在正压面中，通过风扇的空气流偏向轮毂侧的影响显著，叶片表面的压力也表现出朝向轮毂侧急剧上升的分布，但通过将后缘线设成凹状，能够减少叶片后缘附近的压力(静压)，且能够减少正压面中的静压，提高风扇效率，从而降低风扇输入功率。因此，能够实现涡轮风扇的进一步的高效化、低噪音化。

并且，上述的涡轮风扇中，可以设成关于所述叶片的所述后缘，所述叶片的跨距方向的中央部分在该跨距方向的25％～75％的范围内，如前所述向反空气流方向设成凹状。

根据本方式，叶片的后缘线的中央部分在叶片的跨距方向的25～75％的范围内向反空气流方向设成凹状，因此不会影响叶片与轮毂及护罩的结合部的功能、性能，而能够将叶片与轮毂及护罩结合。因此，在叶片的轮毂侧结合部及护罩侧结合部中不会扰乱空气流，从而能够实现低噪音化、高效化。

而且，上述的任一种涡轮风扇中，可以设成所述叶片的所述后缘向反空气流方向的凹状量(以-来表示)相对于风扇外径D设成-0.0142D～-0.0153D的范围。

根据本方式，叶片的后缘线向反空气流方向的凹状量(以-来表示)相对于风扇外径D设成-0.0142D～-0.0153D的范围，因此能够将涡轮风扇的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围。因此，能够将涡轮风扇高效化、低噪音化。

而且，上述的任一种涡轮风扇中，可以设成所述叶片的所述前缘相对于与所述轮毂及所述护罩的结合部向空气流方向设成凹状或向反空气流方向设成凸状。

根据本方式，叶片的前缘(也称为前缘线)相对于与轮毂及护罩的结合部向空气流方向设成凹状或向反空气流方向设成凸状，因此通过将前缘线向空气流方向以凹状位移，而有时在叶片的负压面中空气流会出现微小的紊乱，但能够缩小正压面侧中的高静压区域而抑制空气流的减速，另一方面，通过将前缘线向反空气流方向以凸状位移，而有时正压面侧中的高静压区域稍微变大且空气流的减速抑制效果稍微下降，但能够抑制负压面中的空气流的紊乱而抑制剥离。即，通过将叶片的前缘线向空气流方向设成凹状，叶片的空气流方向长度变短，减少空气流与叶片表面的摩擦损失，从而能够降低风扇输入功率。但是，若凹状过凹，则相对于相邻的叶片之间的距离的空气流方向的叶片长度过度变短，而使叶片性能恶化。并且，通过将叶片的前缘线向反空气流方向设成凸状，通常空气流与叶片表面的摩擦损失增加，另一方面，实际上叶片的空气流方向长度变长，因此通过将从叶片上游侧流入的流体稳定地引导至下游侧，抑制叶片表面上的静压的峰值而使流体难以剥离，从而能够降低风扇输入功率，并且能够降低风扇噪音。因此，在该情况下也能能够充分降低风扇输入功率，能够实现涡轮风扇的高效化及低噪音化。

而且，上述的涡轮风扇中，可以设成所述叶片的所述前缘向空气流方向的凹状量(以+来表示)相对于风扇外径D设成0.0091D～0.0153D的范围，向反空气流方向的凸状量(以-来表示)相对于风扇外径D设成-0.0438D。

根据本方式，前缘线向空气流方向的凹状量(以+来表示)相对于风扇外径D设成0.0091D～0.0153D的范围，向反空气流方向的凸状量(以-来表示)相对于风扇外径D设为-0.0438D，因此能够将涡轮风扇的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围，由此，能够将涡轮风扇高效化、低噪音化。

而且，上述的任一种涡轮风扇中，可以设成关于所述叶片的所述前缘，所述叶片的跨距方向的中央部分在该跨距方向的25％～75％的范围内以所述方式向空气流方向设成凹状或向反空气流方向设成凸状。

根据本方式，叶片的前缘线的中央部分在叶片的跨距方向的25％～75％的范围内向空气流方向设成凹状或向反空气流方向设成凸状，因此不会影响叶片与轮毂及护罩的结合部的功能、性能，而能够将叶片与轮毂及护罩结合。因此，在叶片的轮毂侧结合部及护罩侧结合部中不会扰乱空气流而能够实现低噪音化、高效化。

而且，上述的任一种涡轮风扇中可以设为：所述叶片与所述轮毂的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面，所述叶片与所述护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面。

根据本方式，叶片与轮毂的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面，叶片与护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，因此通过将叶片与轮毂的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面，将结合部设成左右不对称，从而能够抑制结合部中的空气流的停滞，另一方面，通过将叶片与护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，以翼力抑制负压面侧中的流体的剥离，从而能够使空气流顺畅。因此，提高叶片性能，进一步降低风扇输入功率，从而能够实现高效化，并且抑制空气流的紊乱，从而能够实现低噪音化。

而且，上述的涡轮风扇中，可以设为：所述叶片与所述轮毂的结合部向旋转方向的相反方向的弯曲面的角度(以+来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成0.0563θ～0.0972θ的范围，与所述护罩的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0154θ～-0.0972θ的范围。

根据本方式，叶片与轮毂的结合部向旋转方向的相反方向的弯曲面的角度(以+来表示)相对于叶片的1个间距角度θ设成0.0563θ～0.0972θ的范围，与护罩的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于叶片的1个间距角度θ设成-0.0154θ～-0.0972θ的范围，因此能够抑制轮毂侧结合部中的空气流的停滞，并且以翼力来抑制负压面侧中的空气流的剥离，从而能够进一步提高叶片性能。因此，将涡轮风扇的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围，从而能够将涡轮风扇高效化、低噪音化。

而且，上述的任一种涡轮风扇中，可以设为：所述叶片与所述轮毂的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，所述叶片与所述护罩的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面。

根据本方式，叶片与轮毂的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，叶片与护罩的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面，因此通过将叶片与轮毂的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面，将结合部设成左右不对称，从而能够抑制结合部中的空气流的停滞。并且，通过将叶片与护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，使护罩附近的负压面侧中的空气流顺畅，从而能够抑制剥离。因此，提高叶片性能，进一步降低风扇输入功率，从而能够实现高效化，并且抑制空气流的紊乱，从而能够实现低噪音化。

而且，上述的涡轮风扇中，可以设为：所述叶片与所述轮毂的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0768θ，与所述护罩的结合部向旋转方向的相反方向的弯曲面的角度(以+来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成0.0031θ。

根据本方式，叶片与所述轮毂的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0768θ，与所述护罩的结合部向旋转方向的相反方向的弯曲面的角度(以+来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成0.0031θ，因此能够抑制轮毂侧结合部中的空气流的停滞，并且抑制护罩附近的负压面侧中的空气流的剥离，从而能够进一步提高叶片性能。因此，将涡轮风扇的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围，从而能够将涡轮风扇高效化、低噪音化。

并且，上述的任一种涡轮风扇中，可以设为：所述叶片与所述轮毂的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，所述叶片与所述护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面。

根据本方式，叶片与轮毂的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，叶片与护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，因此通过将叶片与轮毂的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面，将结合部设成左右不对称，从而能够抑制结合部中的空气流的停滞，另一方面，通过将叶片与护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，以翼力来抑制负压面侧中的流体的剥离，从而能够使空气流顺畅。因此，提高叶片性能，进一步降低风扇输入功率，从而能够实现高效化，并且抑制空气流的紊乱，从而能够实现低噪音化。

而且，上述的涡轮风扇中，可以设为：所述叶片与所述轮毂的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0154θ，与所述护罩的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0461θ。

根据本方式，叶片与轮毂的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于叶片的1个间距角度θ设成-0.0154θ，与护罩的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于叶片的1个间距角度θ设成-0.0461θ，因此能够抑制轮毂侧结合部中的空气流的停滞，并且以翼力来抑制负压面侧中的空气流的剥离，从而能够进一步提高叶片性能。因此，将涡轮风扇的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围，从而能够将涡轮风扇高效化、低噪音化。

而且，本发明的第二方式提供一种空调，其特征在于，具备：送风机，其吸入室内空气而吹出；及换热器，其配置于所述送风机的吸入侧或吹出侧中的任一侧，且对所述室内空气进行冷却或加热，所述送风机设成上述的任一种涡轮风扇。

根据本方式，吸入室内空气并通过换热器进行冷却或加热，且向室内吹出该调温风的送风机设成上述的任一种涡轮风扇，因此降低涡轮风扇的驱动力即风扇输入功率，从而能够实现涡轮风扇的高效化、低噪音化。因此，能够将空调进一步高性能化及低噪音化。

发明效果

根据本发明的涡轮风扇，能够改善叶片的负压面侧中的空气流的剥离，并能够抑制空气流的紊乱，并且减少叶片的正压面侧中所产生的高静压区域，并抑制空气流的减速(驱动力的损失)，由此能够提高风扇效率，能够降低风扇的驱动力(风扇输入功率)，因此能够实现涡轮风扇的进一步的高效化、低噪音化。

根据本发明的空调，能够降低涡轮风扇的驱动力即风扇输入功率，并能够实现涡轮风扇的高效化、低噪音化，因此能将空调够更高性能化及低噪音化。

附图说明

图1是本发明的一实施方式所涉及的空调的分解立体图。

图2是表示前述空调中所适用的涡轮风扇的风扇形状(A)、其叶片表面上的极限流线(B)及叶片表面上的静压等值线(C)的图。

图3是通过有限体积法对前述涡轮风扇进行流体分析时所使用的涡轮风扇形状(A)至(E)的比较图。

图4是前述各涡轮风扇的叶片表面上的极限流线(A)至(E)的比较图。

图5是前述各涡轮风扇的叶片表面上的静压等值线(A)至(E)的比较图。

图6是相对于用作前述各涡轮风扇的设计变量的叶片前缘的原形状(A)的位移形状(B)、(C)的比较图。

图7是相对于用作前述各涡轮风扇的设计变量的叶片后缘的原形状(A)的位移形状(B)、(C)的比较图。

图8是相对于用作前述各涡轮风扇的设计变量的叶片轮毂侧弯曲形状的原形状(A)的位移形状(B)、(C)的比较图。

图9是相对于用作表示前述各涡轮风扇的设计变量的叶片护罩侧弯曲形状的原形状(A)的位移形状(B)、(C)的比较图。

图10是使用作前述各涡轮风扇的设计变量的叶片整体绕旋转轴中心旋转的叶片2片份的重合图。

图11是表示用作前述各涡轮风扇的设计变量的叶片的前缘及后缘的位移的2片份的重合图。

图12是说明用作前述各涡轮风扇的设计变量的叶片的前缘及后缘的位移状态的说明图。

图13是用于说明前述各涡轮风扇的翼力的示意图。

图14是表示前述各涡轮风扇的分析中所使用的设计变量(A)及目标函数(B)的表格。

图15是表示基于前述有限体积法的分析结果中的设计变量值的表格。

图16是表示目标函数D'(对应风量功率与原始值之比)的比较结果的柱状图表。

图17是表示目标函数D'与设计变量(1)的相关关系的图表。

图18是表示目标函数D'与设计变量(2)的相关关系的图表。

图19是表示目标函数D'与设计变量(3)的相关关系的图表。

图20是表示目标函数D'与设计变量(4)的相关关系的图表。

具体实施方式

以下，利用图1至图20对本发明的一实施方式进行说明。

在图1中示出本发明的一实施方式所涉及的空调的分解立体图。

本实施方式所涉及的空调1设成天花板嵌入式空调1，但本发明并不限定于该天花板嵌入式空调1，当然也能够适用于其他型式的空调1。

该天花板嵌入式空调1具备通过螺栓等悬挂设置于天花板的大致四边形状的单元主体2、设置于该单元主体2的下面且具备室内空气吸入口4及调温空气吹出口5的四边形状的天花板面板3、以与天花板面板3的室内空气吸入口4相向的方式配置于单元主体2内的喇叭口6、以与喇叭口6相向的方式固定设置于单元主体2的顶板的涡轮风扇(送风机)7、及以包围涡轮风扇(送风机)7的方式设置于单元主体2内的四边形状的换热器8等等。

涡轮风扇7为具备固定设置于单元主体2的顶板的马达9、与马达9的旋转轴9A结合且由马达9旋转驱动的轮毂(主板)10、与轮毂(主板)10相向配置的环状护罩(侧板)11、以及以两端部分别与轮毂(主板)10及护罩(侧板)11结合的方式配设的多片叶片12的无壳结构的风扇。关于该涡轮风扇7的多片叶片12，内周侧的前缘(有时也称为前缘线。)13以相对于外周侧的后缘(有时也称为后缘线。)14位于旋转方向N侧的方式配置。

如图2(A)所示，本实施方式的涡轮风扇7以后述的方式对叶片12的形状进行了设计，由此，如图2(B)所示的极限流线(以线状可视化叶片表面的流体)，将叶片12的负压面15侧中的空气流设成间隔的急剧变化较少(没有剥离)的清晰的流线，并且如图2(C)所示的静压等值线图，将叶片12的正压面16侧中的静压设成消除或极力缩小高静压区域而抑制空气流的减速(损失)，以降低涡轮风扇7的驱动力即风扇输入功率。

在本实施方式中，为了将涡轮风扇7的驱动力即风扇输入功率作为参数来对涡轮风扇7的性能进行评价，而以将涡轮风扇7安装在空调1中的状态通过有限体积法来进行分析，并根据其分析结果设定叶片12的形状。为了进行该流体分析，如图14(A)所示，将(1)叶片12的前缘13的位移(移动量)、(2)叶片12的后缘14的位移(移动量)、(3)叶片12的轮毂侧结合部17的弯曲(旋转角)及(4)叶片12的护罩侧结合部18的弯曲(旋转角)这4个用作设计变量，对41事例的参数分析进行了评价。而且，以该参数分析中的第1位的形状(No.31)为基础，求出了最佳形状(No.59)。

图2(A)及图3(A)至图3(E)是示出了最佳形状的风扇(No.59)；参数分析中评价的41事例中，评价为1位(No.31)、2位(No.32)及3位(No.06)的风扇；作为评价基准的原始形状的风扇(No.0)；及评价为最后一位(41位)的风扇(No.14)的形状的图。在图2(A)及图3(A)至图3(E)中示出的风扇的详细形状将后述，但原始形状的风扇设成如下结构：如图3(D)所示，叶片12的剖面呈沿轴向相同的二维形状，叶片12的前缘线13及后缘线14呈相互平行的直线，将叶片12的两端与轮毂10及护罩11结合的轮毂侧结合部17及护罩侧结合部18相对于轮毂10及护罩11大致呈直角地结合。

并且，评价为41位而最低的事例No.14的风扇形状设成如下结构：如图3(E)所示，相对于图3(D)所示的原始的风扇形状，将叶片12的前缘线13向空气流方向设成凹状13A，将后缘线14向空气流方向设成凸状14B，并且将轮毂侧结合部17设成向旋转方向的相反方向弯曲的弯曲面17A，将护罩侧结合部18设成向旋转方向的相反方向弯曲的弯曲面18A。

而且，在图4的(A)至(E)及图5的(A)至(E)中示出比较了与图3的(A)至(E)所示的风扇形状对应的各风扇的极限流线及静压等值线的图。

在此，根据图6至图9对前述的4个设计变量(1)～(4)的形状、结构进行详细说明。

(1)叶片12的前缘13的位移(移动量)表示：如图6所示，相对于将叶片12的前缘13设成直线状的图6(A)所示的原始形状，如图6(B)所示，将前缘线13设成相对于轮毂10及护罩11的结合部17及18向空气流方向凹陷的凹状13A(将移动量以+来表示)，或如图6(C)所示，设成向反空气流方向膨胀的凸状13B(将移动量以-来表示)。

(2)叶片12的后缘14的位移(移动量)表示：如图7所示，相对于将叶片12的后缘14设成直线状的图7(A)所示的原始形状，如图7(B)所示，将后缘线14设成相对于轮毂10及护罩11的结合部17及18向反空气流方向凹陷的凹状14A(将移动量以-来表示)，或如图7(C)所示，设成向空气流方向膨胀的凸状14B(将移动量以+来表示)。

(3)叶片12的轮毂侧结合部17的弯曲(旋转角)表示：如图8所示，相对于将叶片12的轮毂侧结合部17以与轮毂10侧大致呈直角的方式结合的图8(A)所示的原始形状，如图8(B)所示，将叶片12的轮毂侧结合部17设成向旋转方向的相反方向(逆时针方向)弯曲的弯曲面17A时相对于轮毂10的旋转角(将旋转角以+来表示)，或如图8(C)所示，设成向旋转方向(顺时针方向)弯曲的弯曲面17B时相对于轮毂10的旋转角(将旋转角以-来表示)。

(4)叶片12的护罩侧结合部18的弯曲(旋转角)表示：如图9所示，相对于将叶片12的护罩侧结合部18以与护罩11侧大致呈直角的方式结合的图9(A)所示的原始形状，如图9(B)所示，将叶片12的护罩侧结合部18设成向旋转方向的相反方向(逆时针方向)弯曲的弯曲面18A时与护罩11的旋转角(将旋转角以+来表示)，或如图9(C)所示，设成向旋转方向(顺时针方向)弯曲的弯曲面18B时与护罩11的旋转角(将旋转角以-来表示)。

另外，关于叶片12与轮毂10及护罩11的结合部17、18，如图10所示，将叶片整体相对于旋转轴9A的中心O向旋转方向的相反方向(逆时针方向)或旋转方向(顺时针方向)弯曲，以免叶片12与空气流之间的角度发生变化。

而且，如图11所示，将叶片12的外径方向设为+方向，在叶片(翼)12的弯曲线(脊线)及其延长线上，使叶片12的前缘13及后缘14的位移(移动量)以凹状或凸状位移。即，如图12所示，叶片12的前缘13及后缘14的位移在前缘13侧及后缘14侧这两侧中在跨距方向(旋转轴向)的叶片高度的大致25％～75％的范围内沿弯曲线(脊线)移动相同的量而设成凹状或凸状。而且，在轮毂10及护罩11中设成分别以光滑的曲线连接的结构。

并且，在图13中示出了关于涡轮风扇7的翼力BF的图解。

涡轮风扇7的翼力BF相当于作用于多片翼(叶片12)之间的压力梯度，且为翼作用于流体即空气流的力，如图13所示，通过使翼(叶片12)倾斜，成为翼力BF作用于与翼面呈直角的方向。该翼力BF通过将空气流压向壁面(图13中为护罩11的壁面)，而起到抑制负压面侧的剥离的作用。

以下，根据上述的事项，对以降低涡轮风扇7的风扇输入功率的方式设定的叶片12的形状、结构进行详细说明。

[最佳形状风扇(事例No.59)]

图2(A)是具备设成事例No.59的最佳形状的叶片12的涡轮风扇7的立体图。

该叶片12设成前缘线13向空气流方向设成凹状13A(参考图6(B))，且后缘线14向反空气流方向设成凹状14A(参考图7(B))的结构。

并且，设成叶片12与轮毂10的结合部(轮毂侧结合部)17设成向旋转方向的相反方向(逆时针方向)弯曲的弯曲面17A(参考图8(B))，且叶片12与护罩11的结合部(护罩侧结合部)18设成向旋转方向(顺时针方向)弯曲的弯曲面18B(参考图9(C))的结构。另外，关于该轮毂侧结合部17及护罩侧结合部18，如图10所示，叶片整体相对于旋转轴中心O弯曲，以免叶片12与空气流之间的角度发生变化。

而且，前述前缘线13及后缘线14设成如下结构：如图11、图12所示，在通过叶片12的跨距方向(旋转轴向)的中央部分在跨距方向尺寸的25～75％的范围内，在叶片(翼)12的弯曲线(脊线)及其延长线上移动相同量，前缘线13向空气流方向设成凹状13A，后缘线14向反空气流方向设成凹状14A。

在该最佳形状的叶片12中，当将涡轮风扇7的外径设为D[m](参考图10、图12)，将叶片12的1个间距角度设为θ[°](参考图10)时，关于前述设计变量(1)至(4)，如图15的表所示，(1)叶片12的前缘(pull-LE)13的位移(移动量)相对于空气流方向(以+来表示)设成相当于0.0153D的凹状13A，(2)叶片12的后缘(pull-TE)14的位移(移动量)相对于反空气流方向(以-来表示)设成相当于-0.0153D的凹状14A。

并且，(3)叶片12的轮毂侧结合部17的弯曲(旋转角)向旋转方向的相反方向(逆时针方向，以+来表示)设成0.0972θ的弯曲面17A，(4)叶片12的护罩侧结合部18的弯曲(旋转角)向旋转方向(顺时针方向，以-来表示)设成-0.0972θ的弯曲面18B。

[事例No.31(1位)的风扇形状]

在图3(A)中示出了具备事例No.31(1位)的叶片形状的涡轮风扇7的立体图。

与最佳形状的叶片12相同地，该叶片12设成前缘线13向空气流方向设成凹状13A(参考图6(B))，且后缘线14向反空气流方向设成凹状14A(参考图7(B))的结构。

并且，设成叶片12与轮毂10的结合部(轮毂侧结合部)17设成向旋转方向的相反方向(逆时针方向)弯曲的弯曲面17A(参考图8(B))，且叶片12与护罩11的结合部(护罩侧结合部)18设成向旋转方向(顺时针方向)弯曲的弯曲面18B(参考图9(C))的结构。另外，关于该轮毂侧结合部17及护罩侧结合部18，如图10所示，叶片整体相对于旋转轴中心O弯曲，以免叶片12与空气流之间的角度发生变化。

而且，前缘线13及后缘线14设成如下结构：如图11及图12所示，在通过叶片12的跨距方向(旋转轴向)的中央部分在跨距方向尺寸的25～75％的范围内，在叶片(翼)12的弯曲线(脊线)及其延长线上移动相同量，前缘线13向空气流方向设成凹状13A，后缘线14向反空气流方向设成凹状14A。

在该事例No.31(1位)的叶片12中，关于前述设计变量(1)至(4)，如图15的表所示，(1)叶片12的前缘(pull-LE)13的位移(移动量)相对于空气流方向(以+来表示)设成相当于0.0153D的凹状13A，(2)叶片12的后缘(pull-TE)14的位移(移动量)相对于反空气流方向(以-来表示)设成相当于-0.0153D的凹状14A。

并且，(3)叶片12的轮毂侧结合部17的弯曲(旋转角)向旋转方向的相反方向(逆时针方向，以+来表示)设成0.0563θ的弯曲面17A，(4)叶片12的护罩侧结合部18的弯曲(旋转角)向旋转方向(顺时针方向，以-来表示)设成-0.0154θ的弯曲面18B。

[事例No.32(2位)的风扇形状]

在图3(B)中示出了具备事例No.32(2位)的叶片形状的涡轮风扇7的立体图。

与最佳形状的叶片12相同地，该叶片12设成前缘线13向空气流方向设成凹状13A(参考图6(B))，且后缘线14向反空气流方向设成凹状14A(参考图7(B))的结构。

另一方面，设成叶片12与轮毂10的结合部(轮毂侧结合部)17设成向旋转方向(顺时针方向)弯曲的弯曲面17B(参考图8(C))，且叶片12与护罩11的结合部(护罩侧结合部)18设成向旋转方向的相反方向(逆时针方向)弯曲的弯曲面18A(参考图9(B))的结构。另外，关于该轮毂侧结合部17及护罩侧结合部18，如图10所示，叶片整体相对于旋转轴中心O弯曲，以免叶片12与空气流之间的角度发生变化。

而且，前缘线13及后缘线14设成如下结构：如图11及图12所示，在通过叶片12的跨距方向(旋转轴向)的中央部分在跨距方向尺寸的25～75％的范围内，在叶片(翼)12的弯曲线(脊线)及其延长线上移动相同量，前缘线13向空气流方向设成凹状13A，后缘线14向反空气流方向设成凹状14A。

在该事例No.32(2位)的叶片12中，关于前述设计变量(1)至(4)，如图15的表所示，(1)叶片12的前缘(pull-LE)13的位移(移动量)相对于空气流方向(以+来表示)设成相当于0.0091D的凹状13A，(2)叶片12的后缘(pull-TE)14的位移(移动量)相对于反空气流方向(以-来表示)设成相当于-0.0142D的凹状14A。

并且，(3)的叶片12的轮毂侧结合部17的弯曲(旋转角)向旋转方向(顺时针方向，以-来表示)设成-0.0768θ的弯曲面17B，(4)的叶片12的护罩侧结合部18的弯曲(旋转角)向旋转方向的相反方向(逆时针方向，以+来表示)设成0.0031θ的弯曲面18A。

[事例No.06(3位)的风扇形状]

在图3(C)中示出了具备事例No.06(3位)的叶片形状的涡轮风扇7的立体图。

该叶片12设成前缘线13向反空气流方向设成凸状13B(参考图6(C))，且后缘线14向反空气流方向设成凹状14A(参考图7(B))的结构。

另一方面，设成叶片12与轮毂10的结合部(轮毂侧结合部)17设成向旋转方向(顺时针方向)弯曲的弯曲面17B(参考图8(C))，且叶片12与护罩11的结合部(护罩侧结合部)18设成向旋转方向的相反方向(逆时针方向)弯曲的弯曲面18B(参考图9(C))的结构。另外，关于该轮毂侧结合部17及护罩侧结合部18，如图10所示，叶片整体相对于旋转轴中心O弯曲，以免叶片12与空气流之间的角度发生变化。

而且，前缘线13及后缘线14设成如下结构，如图11及图12所示，在通过叶片12的跨距方向(旋转轴向)的中央部分在跨距方向尺寸的25～75％的范围内，在叶片(翼)12的弯曲线(脊线)及其延长线上移动相同量，前缘线13向反空气流方向设成凸状13B，后缘线14向反空气流方向设成凹状14A。

在该事例No.06(3位)的叶片12中，关于前述设计变量(1)至(4)，如图15的表所示，(1)叶片12的前缘(pull-LE)13的位移(移动量)向反空气流方向(以-来表示)设成相当于-0.0438D的凸状13B，(2)叶片12的后缘(pull-TE)14的位移(移动量)相对于反空气流方向(以-来表示)设成相当于-0.0153D的凹状14A。

并且，(3)的叶片12的轮毂侧结合部17的弯曲(旋转角)向旋转方向(顺时针方向，以-来表示)设成-0.0154θ的弯曲面17B，(4)的叶片12的护罩侧结合部18的弯曲(旋转角)向旋转方向(顺时针方向，以-来表示)设成-0.0461θ的弯曲面18B。

此外，关于事例No.0的原始的叶片形状，如图15的表所示，4个设计变量(1)至(4)均设为0。并且，关于评价最低的(41位)事例No.14的叶片形状，(1)将叶片12的前缘(pull-LE)13的位移(移动量)向空气流方向(以+来表示)设成相当于0.0153D的凹状13A，且(2)将后缘(pull-TE)14的位移(移动量)相对于空气流方向(以+来表示)设成相当于0.0438D的凸状14B，(3)将叶片12的轮毂侧结合部17的弯曲(旋转角)向旋转方向的相反方向(以+来表示)设成0.0563θ的弯曲面17A，且(4)将护罩侧结合部18的弯曲(旋转角)向旋转方向的相反方向(以+来表示)设成0.0358的弯曲面18A。

通过以上说明的结构，根据本实施方式，发挥以下作用效果。

在前述涡轮风扇7及空调1中，通过涡轮风扇7的旋转而从天花板面板3的室内空气吸入口4吸入的室内空气经由喇叭口6从涡轮风扇7的护罩11侧的开口部沿轴向被吸入。吸入到涡轮风扇7的空气流通过多片叶片12向径向改变方向后被吹出，并且在通过以包围涡轮风扇7的方式配设的换热器8的过程中被冷却或加热，由此作为调温风而从天花板面板3的四边上所设置的4个调温吹出口5吹向室内以供室内的温度调节。

当为涡轮风扇7时，将沿轴向吸入的空气流向径向(离心方向)改变方向，因此尤其从吸入口的外缘附近(护罩11侧)吸入的空气流因惯力无法完全弯曲，而在风扇内部成为偏向轮毂10侧的流体，在与护罩11靠近侧，叶片12无法有效地发挥功能，而效率下降，并且在吹出侧产生由气流的偏向引起的高速喷气流，或在吸入侧产生逆流，从而空气动力噪音容易变大。并且，当适用于空调1时，空气从四边形状的风道被吸入，在由四边形状的换热器8所包围的非轴对称的压力场中工作的情况较多，难以遍及整个风扇的跨距方向实现相同的流体。

因此，本实施方式所涉及的涡轮风扇7将图14(A)所示的前述(1)至(4)的4个项目作为设计变量，将基于有限体积法的流体分析以参数化来进行，并根据该设计变量值，设定叶片12的形状。另外，在图14(B)中示出目标函数D'的定义。并且，在图15的一览表中，总结了基于有限体积法的分析结果中的设计变量值。

在前述图15的一览表中仅显示：事例No.59的最佳形状的风扇；41事例的参数分析中评价高的1位(事例No.31)、2位(事例No.32)及3位(事例No.06)这3个风扇；作为评价基准的原始风扇(事例No.0)；及评价最低的41位(事例No.14)的风扇共计6个事例的结果。

而且，在图16中，关于前述目标函数D'，示出比较了前述6个事例的值的柱状图表，在图17至图20中，示出了表示目标函数D'与设计变量(1)、目标函数D'与设计变量(2)、目标函数D'与设计变量(3)及目标函数D'与设计变量(4)的相关关系的图表。

由这些分析结果明确可知，本实施方式的涡轮风扇7设成如下结构：如图2(A)或图3(A)至图3(C)所示，多片叶片12的后缘线14的中央部分在跨距方向(旋转轴向)的25～75％的范围内向反空气流方向设成凹状14A，因此能够将叶片12的负压面15侧的空气流设成如图2(B)或图4(A)至图4(C)所示的极限流线(以线状可视化叶片表面的流体)间隔的急剧变化较少(没有剥离)的清晰的流线。

即，在事例No.0的原始形状及评价成最后一位的事例No.14中，如图4(D)及图4(E)所示的极限流线，发现叶片12的负压面15侧的空气流紊乱的部位X，空气流中发生剥离，但在图2(A)或图3(A)至图3(C)所示的事例No.59的最佳形状或评价成1～3位的事例No.31、事例No.32及事例No.6中，负压面15的极限流线中均无紊乱的部位X，可知负压面15中的剥离得到了改善。

并且，通过涡轮风扇7的旋转而在叶片12的正压面16中分布静压(翼面压力)，但其静压越高或高静压区域越大，沿叶片12的空气流越减速，表示因其损失而风扇效率下降。在本实施方式的涡轮风扇7中，如图2(C)或图5(A)至图5(C)所示的静压等值线图，与图5(D)及图5(E)所示的静压等值线图相比，能够对该高静压区域降低压力或缩小区域。

即，在事例No.0的原始形状及评价成最后一位的事例No.14中，如图5(D)及图5(E)所示，叶片12的正压面16中所产生的高静压区域Y以较大的区域Y来发生，但在图2(C)或图5(A)至图5(C)所示的事例No.59的最佳形状或评价成1～3位的事例No.31、事例No.32及事例No.6中可知未发生高静压区域Y，或成为非常小的区域Y，未产生空气流的减速，未出现由减速引起的损失而风扇效率下降的情况。

如此，通过将叶片12的后缘线14向反空气流方向设成凹状14A，改善叶片12的负压面15侧中的空气流的剥离，从而能够抑制空气流的紊乱，并且通过减少在正压面16侧分布的高静压区域Y，抑制空气流的减速，从而提高风扇效率，如图16及图18所示，能够降低涡轮风扇7的驱动力即风扇输入功率。

其理由在于，通过将叶片12的后缘线14向反空气流方向设成凹状14A，当设成凹状的区域的半径比原来的形状变小，且以相同转速使涡轮风扇7旋转时，能够减少通过涡轮风扇7的空气流的压力上升，由此，在负压面15尤其在护罩11侧容易剥离的部位，叶片12的后缘14附近的压力(静压)减少，因此作为空气流变得容易流动，从而能够抑制剥离。

另一方面，在正压面16中，通过涡轮风扇7的空气流偏向轮毂10侧的影响显著，而且叶片12的表面的压力也表现出朝向轮毂10侧急剧上升的分布，但通过将后缘线14设成凹状14A，能够减少叶片12的后缘14附近的压力(静压)，并能够降低正压面16中的静压，因此能够提高涡轮风扇7的风扇效率，从而能够降低风扇输入功率，因此，能够实现涡轮风扇7的进一步的低噪音化、高效化。

并且，将后缘线14向反空气流方向设成凹状14A是因为，跨距方向的中央部分的25～75％的范围较好，不会影响与轮毂10及护罩11的结合部17、18的功能、性能，而能够将叶片12与轮毂10及护罩11结合。因此，在轮毂侧结合部17及护罩侧结合部18中不会扰乱空气流，从而能够实现低噪音化、高效化。

而且，当将涡轮风扇7的外径设为D时，通过将叶片12的后缘线14向反空气流方向的凹状量(以-来表示)设成-0.0142D～-0.0153D的范围，如图16及图18所示，能够将涡轮风扇7的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围。

另一方面，本实施方式的涡轮风扇7中，关于叶片12的前缘线13，如图2(A)或图3(A)、(B)所示，将中央部分在跨距方向(旋转轴向)的25～75％的范围内相对于与轮毂10及护罩11的结合部17及18向空气流方向设成凹状13A，或如图3(C)所示，向反空气流方向设成凸状13B。

如此，通过将前缘线13向空气流方向以凹状13A位移，与图2所示的最佳形状的叶片12相比，如图4(B)所示，有时在叶片12的负压面15侧中空气流会出现微小的紊乱，但以如图5(B)所示的方式缩小正压面16侧中的高静压区域而能够抑制空气流的减速，另一方面，通过将前缘线13向反空气流方向以凸状13B位移，如图5(C)所示，有时在正压面16侧中的高静压区域稍微变大，且空气流的减速抑制效果稍微降低，但以如图4(C)所示的方式抑制负压面15中的空气流的紊乱而能够抑制剥离。

这是因为，通过将叶片12的前缘线13向空气流方向设成凹状13A，叶片12的空气流方向长度变短，降低空气流与叶片12的表面的摩擦损失，从而能够降低风扇输入功率。但是，若凹状13A过凹，则相对于相邻的叶片12之间的距离的空气流方向的叶片长度过度变短，而叶片12的性能有可能恶化。并且，通过将叶片12的前缘线13向反空气流方向设成凸状13B，通常空气流与叶片12的表面的摩擦损失增加，另一方面，实际上叶片12的空气流方向长度变长，因此通过将从叶片上游侧流入的流体稳定地引导至下游侧，抑制叶片12的表面上的静压的峰值而使流体难以剥离，从而能够降低风扇输入功率，并且能够降低风扇噪音。

因此，在该实施方式中，如图16、图17及图18所示，也能够将涡轮风扇7的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围，从而能够实现涡轮风扇7的高效化及低噪音化。

并且，在该情况下，如图2(A)或图3(A)至图3(C)所示，也将叶片12的前缘线13的中央部分在跨距方向(旋转轴向)的25～75％的范围内相对于与轮毂10及护罩11的结合部17及18向空气流方向设成凹状13A，或向反空气流方向设成凸状13B，因此不会影响与轮毂10及护罩11的结合部17、18的功能、性能，而能够将叶片12与轮毂10及护罩11结合。因此，在轮毂侧结合部17及护罩侧结合部18中不会扰乱空气流，从而能够实现低噪音化、高效化。

并且，在前述的叶片12的前缘线13中，将向空气流方向的凹状13A的凹状量(以+来表示)相对于风扇外径D设成0.0091D～0.0153D的范围，将向反空气流方向的凸状13B的凸状量(以-来表示)相对于风扇外径D设成-0.0438D，因此如图16及图18所示，能够将涡轮风扇7的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围。由此，能够将涡轮风扇7低噪音化、高效化。

而且，如图2(A)及图3(A)所示，本实施方式的涡轮风扇7设成叶片12与轮毂10的结合部(轮毂侧结合部)17设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面17A，且叶片12与护罩11的结合部(护罩侧结合部)18设成沿旋转方向光滑的弯曲面18B的结构。

如此，通过将叶片12与轮毂10的结合部17设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面17A，将与轮毂10的结合部17设成左右不对称，从而能够抑制该结合部17中的空气流的停滞，并且通过将叶片12与护罩11的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面18B，以翼力BF抑制流体的剥离，从而能够使空气流顺畅。同时，如图2(B)及图4(A)所示，能够抑制叶片12的负压面15侧中的空气流的紊乱，并且如图2(C)及图5(A)所示，通过减少叶片12的正压面16侧中的高静压区域而能够抑制空气流的减速(驱动力的损失)。

因此，提高涡轮风扇7的叶片性能，如图16、图19及图20所示，能够降低涡轮风扇7的驱动力即风扇输入功率，从而实现高效化，并且抑制空气流的紊乱，从而能够实现低噪音化。

并且，在本实施方式中，设成将叶片12与轮毂10的结合部(轮毂侧结合部)17向旋转方向的相反方向的弯曲面17A的角度(以+来表示)相对于叶片12的1个间距角度θ设成0.0563θ～0.0972θ的范围，且将与护罩11的结合部(护罩侧结合部)18向旋转方向的弯曲面18B的角度(以-来表示)相对于叶片的1个间距角度θ设成-0.0154θ～-0.0972θ的范围的结构。

因此，能够抑制叶片12的轮毂侧结合部17中的空气流的停滞，并且以翼力来抑制负压面15侧中的空气流的剥离，从而进一步提高叶片12的性能，由此，如图16、图19及图20所示，也通过将涡轮风扇7的驱动力即风扇输入功率降低为优选范围，能够将涡轮风扇7高效化、低噪音化。

另外，本发明并不限定于前述实施方式所涉及的发明，在不脱离其宗旨的范围内，能够进行适当变形。例如，在前述实施方式中，对在涡轮风扇7的吹出侧配设有换热器8的天花板嵌入式空调1中所适用的例子进行了说明，但并不限定于此，当然也能够适用于采用了吸入通过平面形状的换热器进行了热交换的调温空气，并从上下的吹出口沿离心方向向室内吹出的方式的空调等。并且，涡轮风扇7本身也可以适用于除了空调以外的设备是不言而喻的。

符号说明

1空调，7-涡轮风扇(送风机)，8-换热器，10-轮毂，11-护罩，12-叶片，13-前缘(前缘线)，13A-凹状，13B-凸状，14-后缘(后缘线)，14A-凹状，15-负压面，16-正压面，17-结合部(轮毂侧结合部)，17A、17B-弯曲面，18-结合部(护罩侧结合部)，18A、18B-弯曲面。

Claims (11)

1.一种涡轮风扇，其特征在于，具备：

轮毂，其与马达驱动轴连结而被旋转驱动；

环状护罩，其与所述轮毂相向配置，且形成空气吸入口；及

多片叶片，其两端部结合于所述轮毂及所述护罩之间，且内周侧的前缘相对于外周侧的后缘配置于旋转方向侧，

关于所述多片叶片，在所述后缘，所述叶片的跨距方向的中央部分在该跨距方向的25％～75％的范围内所述后缘相对于与所述轮毂及所述护罩的结合部向反空气流方向设成凹状，所述叶片的所述后缘向反空气流方向的凹状量(以-来表示)相对于风扇外径D设成-0.0142D～-0.0153D的范围，

关于所述叶片与所述轮毂的结合部，沿旋转方向或旋转方向的相反方向光滑的弯曲面遍及整个空气流方向而形成。

2.根据权利要求1所述的涡轮风扇，其特征在于，

所述叶片的所述前缘相对于与所述轮毂及所述护罩的结合部向空气流方向设成凹状或向反空气流方向设成凸状。

3.根据权利要求2所述的涡轮风扇，其特征在于，

所述叶片的所述前缘向空气流方向的凹状量(以+来表示)相对于风扇外径D设成0.0091D～0.0153D的范围，向反空气流方向的凸状量(以-来表示)相对于风扇外径D设成-0.0438D。

4.根据权利要求2或3所述的涡轮风扇，其特征在于，

关于所述叶片的所述前缘，所述叶片的跨距方向的中央部分在该跨距方向的25％～75％的范围内以所述方式向空气流方向设成凹状或向反空气流方向设成凸状。

5.根据权利要求1所述的涡轮风扇，其特征在于，

所述叶片与所述轮毂的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面，所述叶片与所述护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面。

6.根据权利要求5所述的涡轮风扇，其特征在于，

所述叶片与所述轮毂的结合部向旋转方向的相反方向的弯曲面的角度(以+来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成0.0563θ～0.0972θ的范围，与所述护罩的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0154θ～-0.0972θ的范围。

7.根据权利要求2或3所述的涡轮风扇，其特征在于，

所述叶片与所述轮毂的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，所述叶片与所述护罩的结合部设成沿旋转方向的相反方向光滑的弯曲面。

8.根据权利要求7所述的涡轮风扇，其特征在于，

所述叶片与所述轮毂的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0768θ，与所述护罩的结合部向旋转方向的相反方向的弯曲面的角度(以+来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成0.0031θ。

9.根据权利要求2或3所述的涡轮风扇，其特征在于，

所述叶片与所述轮毂的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面，所述叶片与所述护罩的结合部设成沿旋转方向光滑的弯曲面。

10.根据权利要求9所述的涡轮风扇，其特征在于，

所述叶片与所述轮毂的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0154θ，与所述护罩的结合部向旋转方向的弯曲面的角度(以-来表示)相对于所述叶片的1个间距角度θ设成-0.0461θ。

11.一种空调，其特征在于，具备：

送风机，其吸入室内空气而吹出；及

换热器，其配置于所述送风机的吸入侧或吹出侧中的任一侧，且对所述室内空气进行冷却或加热，

所述送风机设成权利要求1至3中任一项所述的涡轮风扇。