CN1077778C - 利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于采用微生物菌体生产复合调味汁的方法。采用谷氨酸发酵回收的菌体为基本原料，经生物催化水解综合措施后，获得氨基酸复合基础液和核酸成份液，经过合并两液混合，加入食盐15%，蔗糖4%，糖色素1.8%，核苷酸1%，酱油香精0.6%，谷氨酸钠1%，蛋白糖0.1%，慢速搅拌均匀，精滤灭菌沉淀精调后，获得复合调味汁。本发明工艺简单，操作方便，成本低，利用废菌体生产出复合调味汁。
Description
本发明利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备方法属于采用微生物菌体生产复合调味汁的方法。
现有技术中谷氨酸发酵液中含有谷氨酸菌体、糖、无机盐以及各种氨基酸等。对谷氨酸菌体的处理方法，将谷氨酸菌体由发酵液中提取，经烘干后作为饲料添加剂，有效生物活性没有得到充分利用，降低使用价值，造成水的污染环境，有效营养成分受到破坏，成本高，谷氨酸菌体有效成份没有被充分综合利用。
本发明利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备方法的目的，是克服上述缺点而设计一种利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备方法，将谷氨酸发酵回收的菌体为基本原料，经生物催化水解综合措施后，获得氨基酸复合基础液及功能性核酸成份，根据自身营养成份和味道特点进行调配，制做成复合调味汁。将谷氨酸菌体的有效成份充分发挥作用，利用废料体生产复合调味汁。
本发明利用谷氨酸菌体生产调味汁的制备方法采取以下技术方案实现的，复合调味汁的制备方法以谷氨酸发酵回收的菌体为基本原料，经生物催化水解综合措施后，获得氨基酸复合基础液和功能性核酸成份，根据菌体自身营养成份和味道进行调配，制做成复合调味汁。本发明制备方法的工艺流程是：谷氨酸菌体→脱水→复水→用30％Na2CO3溶液调节PH值7.5—8.0，自溶→补加5％干菌体→用30％Na2CO3溶液调节PH值3.0，合并两种不同酸碱液混合→高压破碎→加入2％麸皮→气液混合，高压蒸煮温度为121℃，30分钟→气液分离→加入537酸性蛋白酶，温度为50℃酶解→压榨压滤→脱色→板框压滤机过滤→暂存沉降→真空脱气→调配→精滤→高温瞬间灭菌→贮存沉降→精滤→精调配→获得复合调味汁的罐装。
本发明操作过程：将湿谷氨酸菌体脱水，经水处理去除异味后进行细胞复水，加入水将菌体配制成浓度为10％和15％的等量菌体液各一份，浓度为10％的菌体液用来制取核酸，由30％Na2CO3溶液调节PH值7.5-8.0，温度为65℃以下，作用30分钟，菌体自溶过程，产生游离的单核苷酸，自溶结束后，补加5％的干菌体。浓度15％的菌体液制取氨基酸，由30％Na2CO3溶液调节PH值3.0，合并10％与15％菌体液混合，搅拌均匀后，送入高压均质机进行强力破碎，压力控制在不小于600kg/cm2，镜检破碎率不低于90％，高压均质液的PH值3.0—3.5，加入2％麸皮，进入气液混合器，在高温高压罐内进行蒸煮30分钟，维持30分钟，蒸料压力为1.0kg/cm2，温度在121℃，蒸煮后送入气液分离器进行气液分离，送入水解罐内降温至50℃，加入537酸性蛋白酶，按每克蛋白600—900u的比例校正PH值3.5，保温8小时，同时配合慢速搅拌。水解后保持水解液中氨基酸态氮达到0.8％，用30％Na2CO3调节PH值5.1，加热温度为80℃，维持30分钟进行灭活处理。水解液送入充气隔膜式压滤机内进行固液分离，滤饼含水量低，滤液内加入0.05—0.1％的活性炭脱色，温度为70℃，保持温度1小时，同时配合慢速搅拌，经过板框压滤机过滤，滤液送入调料罐。调料时加热温度至50℃，加入食盐15％，蔗糖4％，糖色素1.8％，核苷酸1％，酱油香精0.6％，谷氨酸钠1％，麦芽酚0.03％，蛋白糖0.1％，慢速搅拌均匀，量少的成份在主液化开后均匀加入，调配完成后由精滤机过滤调配液，精滤后进行真空脱气，真空为60mmHg，-0.1至-0.12MPa，脱气后进行高温瞬间灭菌机灭菌，温度为135℃，时间为3—5秒钟，出口温度控制在60—65℃，灭菌后送入贮存罐密封静止7天，去除沉淀物，经储存沉淀后精滤，滤液送入暂存罐精调，精调完成后即获得复合调味汁罐装。
本发明利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备的效果，工艺简单，操作方便，利用谷氨酸菌体生产复合调味汁，充分发挥谷氨酸菌体有效成份，提高使用价值，获得低成本，充分利用有效营养成份提高废菌体利用率减少环境污染，根据谷氨酸的营养成份和味道特点生产出多种复合调味汁。
本发明利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备方法将结合实施例作进一步详细描述，复合调味汁的生产以谷氨酸发酵回收的菌体作为基本原料，经生物催化水解综合措施后，获得氨基酸复合基础液和功能性核酸成份，根据谷氨酸复合基础液的营养成份和味道特点进行调配，获得有营养功能和口感独特一体的复合调味汁。其制备方法的工艺流程为：将谷氨酸菌体→脱水→复水→用30％Na2CO3溶液调节PH值7.5—8.0，自溶→补加5％干菌体→用30％Na2CO3溶液调节PH值3.0，合并两种不同酸碱液混合→高压破碎→加入2％麸皮→气液混合→高压蒸煮温度为121℃，时间30分钟→气液分离→加入537酸性蛋白酶，温度为50℃酶解→压榨压滤→脱色→板框压滤机过滤→暂存沉降→真空脱气→调配→精滤→高温瞬间灭菌→贮存沉降→精滤→精调→获得复合调味汁的罐装。
本发明利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备方法，其具体操作过程是：将湿谷氨酸菌体脱水，经水处理去除异味后进行细胞复水，加入水将菌体配制成浓度分别为10％和15％的等量菌体液各一份，浓度为10％的菌体液用来提取核酸，用30％Na2CO3溶液调节PH值7.5—8.0，在温度为65℃下，自溶作用30分钟，产生游离的单核苷酸，自溶过程结束，补加5％的干菌体。浓度15％的菌体液制取氨基酸，由30％Na2CO3溶液调节PH值3.0，将菌体内蛋白质水解转化为氨基酸，10％与15％菌体液混合，搅拌均匀送入高压均质机进行强力破碎，压力控制在不小于600kg/cm2，镜检破碎率不低于90％，高压均质液的PH值控制在3.0—3.5，均匀加入2％麸皮，进入气液混合器，在高温高压罐内进行蒸煮30分钟，维持30分钟，蒸煮压力为1.0kg/cm2，温度在121℃，蒸煮后送入气液分离器进行气液分离，送入水解罐内降温至50℃，加入537酸性蛋白酶，按每克蛋白800u的比例，校正PH值3.5，保温8小时，同时配合慢速搅拌，水解结束后保持水解液中氨基酸态氮达到0.8％，用30％Na2CO3调节PH值5.1.加热温度为80℃，维持30分钟进行灭活处理，水解液灭活后进入充气隔膜式压滤机进行固液分离，滤饼含水量低，滤液中加入0.05—0.1％的活性炭脱色，温度为70℃，保持温度1小时，同时配合慢速搅拌，经过板框压滤机过滤，滤液送入调料罐。调配时加热温度至50℃，加入食盐15％，蔗糖4％，糖色素1.8％，核苷酸1％，酱油香精0.6％，谷氨酸钠1％，麦芽酚0.03％，蛋白糖0.1％，调配时慢速搅拌均匀，量少的成份在主液化开后再均匀加入。调配结束后由精滤机过滤调配液，精滤后进行真空脱气，脱气压力为60mmHg，-0.1至-0.12MPa，脱气后进行灭菌，灭菌采用高温瞬间灭菌机，温度为135℃，时间为3—5秒钟，出口温度为60—65℃，灭菌后送入贮存罐密封静止7天，去除沉淀物，经储存沉淀后精滤，滤液送入暂存罐精调，精调完成后即获得复合调味汁罐装。
Claims (2)
1、一种利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备方法，复合调味汁的生产以谷氨酸发酵回收的菌体为基本原料，以生物催化水解后，获得氨基酸复合基础液和核酸成份液，其特征是制备方法为：将湿谷氨酸菌体脱水，经水处理去除异味后进行细胞复水，加入水将菌体配制成浓度为10％和15％的等量菌体液各一份，浓度为10％的菌体液用来制取核酸，由30％Na2CO3溶液调节PH值7.5-8.0，温度为65℃以下，作用30分钟，菌体自溶过程，产生游离的单核苷酸，自溶结束后，补加5％的干菌体，浓度15％的菌体液制取氨基酸，由30％Na2CO3溶液调节PH值3.0，合并10％与15％菌体液混合，搅拌均匀后，送入高压均质机进行强力破碎，压力控制在不小于600kg/cm2，镜检破碎率不低于90％，高压均质液的PH值3.0-3.5，加入2％麸皮，进入气液混合器，在高温高压罐内进行蒸煮30分钟，维持30分钟，蒸料压力为1.0kg/cm2，温度在121℃，蒸煮后送入气液分离器进行气液分离，送入水解罐内降温至50℃，加入537酸性蛋白酶，按每克蛋白600-900u的比例校正PH值3.5，保温8小时，同时配合慢速搅拌，水解后保持水解液中氨基酸态氮达到0.8％，用30％Na2CO3溶液调节PH值5.1，加热温度为80℃，维持30分钟进行灭活处理，水解液送入充气隔膜式压滤机进行固液分离，滤饼含水量低，滤液内加入0.05-0.1％的活性炭脱色，温度为70℃，保持温度1小时，同时配合慢速搅拌，经过板框压滤机过滤，滤液送入调料罐，调料时加热温度至50℃，加入食盐15％，蔗糖4％，糖色素1.8％，核苷酸1％，酱油香精0.6％，谷氨酸钠1％，麦芽酚0.03％，蛋白糖0.1％，慢速搅拌均匀后，量少的成份在主液化开后均匀加入，调配完成后由精滤机过滤调配液，精滤后进行真空脱气，真空为60mmHg，-0.1至-0.12MPa，脱气后进行高温瞬间灭菌机灭菌，温度为135℃，时间为3-5秒钟，出口温度控制在60-65℃，灭菌后送入贮存罐密封静止7天，去除沉淀物，经储存沉淀后精滤，滤液送入暂存罐精调，精调完成后即获得复合调味汁罐装。
2、根据权利要求1所述的利用谷氨酸菌体生产复合调味汁的制备方法，其特征是调料时加热温度50℃，加入食盐15％，蔗糖4％，糖色素1.8％，核苷酸1％，酱油香精0.6％，谷氨酸钠1％，麦芽酚0.03％，蛋白糖0.1％，慢速搅拌均匀。
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