CN107365069A - 一种液晶基板玻璃及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种环保型液晶基板玻璃及其制备方法。其按氧化物的质量百分比计，由如下组分组成：SiO₂为60.0～65.0％，Al₂O₃为15.0～18.0％，B₂O₃为8.0～12.0％，CaO为6.0～8.0％，MgO为0.5～2.0％，SrO为0.5～3.0％，BaO为0.25～1.30％，SnO₂为0.05～0.15％，及其不可避免引入的杂质。将上述原料混合均匀，熔制和澄清后，经过溢流下拉制成液晶基板玻璃。本发明使用环保型氧化物SnO₂作为澄清剂，不添加碱金属氧化物，在不污染环境的前提下达到消除气泡的目的。

Description

一种液晶基板玻璃及其制备方法

技术领域

本发明属于液晶基板玻璃技术领域，具体为一种环保型液晶基板玻璃及其制备方法。

背景技术

随着平板显示技术(FPD)的发展，薄膜晶体管液晶显示器(TFT-LCD)技术也在向环保、节能的方向发展；TFT-LCD产品因其具有易实现彩色多媒体显示、工作电压低、节能省电、轻薄、高画质、全彩色、高清晰度、高分辨率及无辐射、无环境污染等诸多优势，已经成为平板显示技术乃至显示器市场的主流产品。

TFT-LCD基板玻璃是TFT-LCD显示器面板的前后两片关键玻璃材料，分别用作底层薄膜晶体管阵列基板(TFT Array Backplane)和彩色滤光片(CF，ColorFilter)的基板，在阵列基板上制作薄膜晶体管以及像素电极等，在彩色滤光片基板上制作彩色显示用的彩色滤波片等，在这两块基板玻璃之间注入液晶材料而实现液晶显示。TFT-LCD基板玻璃主要有两个作用：一是使液晶保持一定厚度；二是承载驱动所必需的透明电极和开关元件，所以基板玻璃是TFT-LCD显示器面板的基础和重要组成部分，不仅在TFT-LCD面板成本中所占比例大(约为15％～18％)，而且对LCD面板的质量和显示器产品的性能的影响也十分巨大，显示器的分辨率、透光率、重量及视角等关键技术指标都与基板玻璃密切相关，TFT-LCD面板的性能和质量在很大程度上取决于基板玻璃，目前TFT-LCD基板玻璃已成为TFT-LCD发展的关键原材料之一。

在制备TFT-LCD面板时，需要在基板玻璃的一个表面制作各种膜、电路和图形，首先要通过溅射、化学气相沉积(CVD)等技术在基板玻璃表面形成透明导电膜、绝缘膜、半导体(多晶硅、无定型硅等)膜及金属膜，然后通过光蚀刻技术形成各种电路和图形。在膜沉积和光蚀刻阶段，基板玻璃要经受各种热处理和化学作用，其中半导体膜的形成过程要经受500～600℃高温处理。一般在商业上应用的TFT-LCD基板玻璃应满足如下性质要求：

1)玻璃中基本不含碱金属氧化物。因为在高温热处理过程中，碱金属离子会扩散到半导体膜层，损害半导体膜的性能。

2)玻璃具有与多晶硅和无定形硅材料相匹配的膨胀系数，其最佳值约为(30～38)×10^-7/℃，二者之间的差异一般不超过20％。

3)具有较高的尺寸精度。在制造TFT-LCD工艺过程中包括多次精密光刻，因此要求基板玻璃在外形尺寸甚至边缘的加工精度达到0.1mm的误差，但最重要的是对基板玻璃的表面平整度和厚度的质量要求是非常严格的，假如TFT-LCD基板玻璃精度不能保证，则构成LCD的两片基板玻璃的间距就会有局部的误差，这些尺寸精度都将直接影响到电场和像素，使显示器产生灰度和色彩不均匀；平面度低的基板玻璃在光刻过程中也会带来问题，如曝光时不能在整个平面上聚焦，电路会出现缺陷等。

4)具有高的耐热性，防止热处理过程中基板玻璃的收缩和变形，其应变点不应低于650℃，甚至更高。

5)耐化学腐蚀性好。在TFT-LCD生产工艺过程中，基板玻璃需要经过多种强酸强碱化学溶液的清洗和蚀刻，最后形成各种图形，包括浓度约10％的缓冲氢氟酸溶液(BHF)等，为避免玻璃中成分的析出，以及各种刻蚀溶液不能使显示器产生可见的残留物或干扰薄膜沉积，基板玻璃必须具有良好的耐化学腐蚀性。

6)具有轻质、高强度的特性。特别是对于大尺寸平面显示器，希望尽量减轻基板玻璃的重量。

对于大尺寸LCD基板玻璃，厚度在0.7mm或0.5mm时基板面积达到1m²～2m²，或更大的尺寸。为防止基板玻璃在运输、加工过程中由于重力原因造成基板玻璃下垂变形以及破碎等，必须提高基板玻璃的抗弯强度，使基板玻璃受外力或自身重力时不发生形变或发生较小的形变。

7)具有好的透光率。由于LCD的显示采用“背透式”照射方式，背光源发光的利用率受到液晶材料角度、滤色板等有机染料影响，背光源的发光利用率不高，亮度显著不如CRT、PDP及OLED等显示技术，因此提高光源利用率以达到提升亮度一直是液晶显示器致力发展的方向。所以，提高液晶基板玻璃的透光率能够更好的发挥其作用。目前主流基板玻璃透光率达到90％以上，并且透光率越来越好。

8)表面和内部缺陷少。TFT-LCD基板玻璃要求具有良好的表面和内部质量，在制造电路的表面应该没有任何的划伤和缺陷，内部的气泡和其他玻璃缺陷应小于几微米，以免损伤电路，影响显示器显示图像的质量。TFT-LCD基板玻璃上的薄膜元件的膜厚约几十至几百纳米，元件电极及线宽等尺寸一般为几微米。如果基板玻璃表面的缺陷(擦伤、划痕、表面凹凸、尘屑污染等)大于25μm，则会引起电路断线，薄膜附着力差，造成产品报废或性能降低。因此，基板玻璃表面一定要平滑和纯净，无檫伤和划痕，而且，基板玻璃表面的粗糙度只要超过数纳米就会造成画面不光滑(指显示画面不光滑，表现为线条、图形、颜色等的不连续，过渡不自然等)等问题，所以成形后的基板玻璃的质量极为重要，微小的气泡、结石、条纹、表面凹坑以及表面划痕等缺陷都会使显示器出现误差，影响显示图像的质量，因此不能存在任何的结石、条纹、气泡、划痕等缺陷。为了减少基板玻璃中气泡、结石、条纹等缺陷，提高基板玻璃的质量，熔化基板玻璃的熔窑系统配有铂金通道系统，经过高温熔融的玻璃液流入铂金通道系统后经过澄清、均化等工艺最后在成形装置中形成超薄基板玻璃。

TFT-LCD基板玻璃的上述性能主要是由基板玻璃的化学组成来决定的，基板玻璃的上述性能特点在化学组成上要求很高，其生产工艺和条件都要求很高。因此，研究基板玻璃的成型工艺和玻璃配方的组成，对提高基板玻璃的性能，达到经济、环保有着非常重要意义。

目前生产液晶基板玻璃的几种成熟方法中，普遍采用的技术是溢流下拉法。因为采用溢流下拉法生产的基板玻璃无需后续工序的表面研磨和抛光。

适用于溢流下拉法的无碱玻璃基本属于RO-SiO₂-Al₂O₃和RO-SiO₂-Al₂O₃-B₂O₃系列，而且以RO-SiO₂-Al₂O₃-B₂O₃系列为主。

为了使无碱铝硼硅酸盐玻璃在高温下易于澄清和均化，在玻璃配方中必须含有一部分能够受热分解放出气体的原料，所以在配合料中碱土金属氧化物CaO和SrO分别由碳酸钙和硝酸锶引入，但由于无碱铝硼硅酸盐玻璃的高温粘度大，玻璃熔体中的气泡不易排出，不利于玻璃的澄清，所以在玻璃配方中必须引入合适的澄清剂。对于一些在玻璃熔化中使用的传统型玻璃澄清剂如氧化砷、氧化锑以及氟化物等，虽然这些澄清剂的澄清能力和助熔能力较高，但这些澄清剂的价格昂贵而且氧化砷、氟化物等化合物排放到大气中会严重污染环境，而且随着TFT-LCD基板玻璃的发展，以及欧盟在电子和电气设备中禁止使用有害物质的限制指令(RoHS)和欧盟关于废弃电子和电气设备的法案(WEEE)的提出，研发适用于TFT-LCD用环保型无碱铝硼硅酸盐玻璃是未来的发展趋势，所以基于对环境保护的考虑，本配方中不使用对环境有害的含重金属元素的氧化物如As₂O₃和Sb₂O₃作为澄清剂，而对于一些稀土澄清剂如CeO₂则会使玻璃中出现众多小气泡，而且加入CeO₂的玻璃容易使玻璃发黄显色并且需要较高的熔融温度才能产生澄清效果，而使用卤素化合物作澄清剂不仅会对窑炉的耐火材料产生强烈的腐蚀作用，而且还会污染环境，所以本发明中采用对环境无害的环保型氧化物SnO₂作为澄清剂。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种环保型液晶基板玻璃及其制备方法。本发明使用环保型氧化物SnO₂作为澄清剂，不添加碱金属氧化物，通过控制SnO₂的量，并调整其他组分的量，在不污染环境的前提下达到消除气泡的目的。

本发明是通过以下技术方案来实现：

一种环保型液晶基板玻璃，按氧化物的质量百分比计，由如下组分组成：

及其不可避免引入的杂质。

优选的，SiO₂由石英粉引入，B₂O₃由硼酸引入，Al₂O₃由氧化铝粉引入，CaO由碳酸钙引入，SrO由硝酸锶引入，MgO由碳酸镁引入，BaO由硝酸钡引入，SnO₂由二氧化锡引入；石英粉、硼酸、氧化铝粉、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡和二氧化锡的纯度均大于99％。

优选的，按氧化物的质量百分比计，不可避免引入的杂质包括：不大于0.08％的ZrO₂，不大于0.02％的Na₂O，不大于0.02％的K₂O，不大于0.015％的Fe₂O₃，不大于0.015％的TiO₂。

优选的，液晶基板玻璃在500～650nm波长中，光透过率大于92％；抗弯强度大于110MPa；应变点高于650℃；在30～380℃范围内的热膨胀系数为(30～38)×10^-7/℃；析晶温度为1135～1172℃。

优选的，液晶基板玻璃中的气泡含量每千克个数不大于0.03个，气泡尺寸小于0.1mm。

一种环保型液晶基板玻璃的制备方法，包括以下步骤：

步骤(1)，取石英粉、氧化铝粉、硼酸、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡及二氧化锡的原料；混合均匀，得到混合料；

步骤(2)，混合料经过1500～1650℃的熔制和澄清后，经过溢流下拉制成液晶基板玻璃，使液晶基板玻璃按氧化物质量百分比计，由如下组分组成：

及其不可避免引入的杂质。

优选的，步骤(1)中将二氧化锡和部分石英粉按照1:9的质量比例预混，得到预混料，然后将预混料与氧化铝粉、硼酸、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡和剩余石英粉混合，得到混合料。

进一步的，预混时间为15-25分钟。

进一步的，预混料与氧化铝粉、硼酸、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡和剩余石英粉混合20-30分钟。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

本发明提供的环保型液晶基板玻璃不添加碱金属氧化物，采用SnO₂作为澄清剂，替代有毒澄清剂氧化砷、氧化锑；SnO₂作澄清剂，其澄清的原理是根据下列反应方程式进行的：

2SnO₂→2SnO+O₂

2SnO+O₂→2SnO₂

在高温下SnO₂能分解出澄清气体O₂，而熔解在玻璃熔体中的由碳酸盐产生的CO₂气体会扩散到由O₂形成的气泡中，气泡通过膨胀到足够大而上升到基板玻璃表面，气体由此从玻璃熔体中排出，而SnO能在温度降低时吸收玻璃熔体中残余气泡中的O₂再次形成SnO₂，通过SnO₂/SnO的氧化还原的平衡来达到气体的稳定，使玻璃熔体中的气泡缺陷逐渐减少，达到熔解和澄清的效果；从而不使用对环境有害的含重金属元素的氧化物如As₂O₃和Sb₂O₃作为澄清剂。

但是，高浓度的SnO₂可能导致玻璃中形成结石缺陷，经过综合调整其他各组分含量及SnO₂的含量，将基板玻璃中SnO₂的含量控制在很低的范围0-15％，仍然能达到很好的澄清效果，气泡含量很低。

进一步的，虽然没有加入氧化钾和氧化锌，在调整SnO₂含量后，通过组分间相互作用，所得到的基板玻璃仍然能达到较低的析晶温度和热膨胀系数。

进一步的，SnO₂的含量控制在很低的范围0-15％，通过与其他组分的相互作用，即可起到很好的澄清效果，液晶基板玻璃气泡数量每千克个数不大于0.03个，气泡尺寸小于0.1mm。

本发明提供的环保型液晶基板玻璃制备方法，采用二氧化锡作为澄清剂，可以生产出合格的液晶基板玻璃，并且具有液晶显示器件对基板玻璃要求的普遍物理特性。所述液晶基板玻璃制备方法适合生产面积在1.4m²以上的液晶基板玻璃，通过池炉熔解和铂金管道的澄清，产品玻璃的气泡含量每公斤个数不大于0.03个(气泡尺寸小于0.1mm)。

进一步的，经过二氧化锡和部分石英粉预混可以有效促进玻璃原料充分混合，提高熔解和澄清的效果，经过二氧化锡和部分石英粉预混后，其与其它原料混合更加充分，达到品质均一，投入池炉后能迅速熔解，得到高品质的液晶基板玻璃。

具体实施方式

下面对本发明的实施方式做进一步详细描述：

本发明一种环保型液晶基板玻璃，以氧化物的质量百分比计，由下列组分组成：

及其不可避免引入的杂质。

作为液晶显示器的透明基板玻璃，使用的是无碱硼铝硅酸盐玻璃。由于玻璃不能含有R₂O一价碱金属的成分，所以玻璃成分中添加了多种RO二价碱土金属盐以促进玻璃网络的形成。这种玻璃大量使用石英粉，使其具有很高的应变点以及很好的耐化学性，但同时也带来了熔制温度高和澄清困难等问题。

本发明的液晶基板玻璃是由SiO₂、B₂O₃和Al₂O₃所形成的玻璃网络结构，因此玻璃配方中必须添加能引入SiO₂、B₂O₃、Al₂O₃的成分，而SiO₂是引入量最大和最难熔的物质。

SiO₂由石英粉引入，主成分质量含量大于99％。SiO₂是网络形成物，作为主要的玻璃网络形成剂，SiO₂是主要的玻璃组分，SiO₂可以降低玻璃的热膨胀系数和密度，提高玻璃应变点，SiO₂含量过低时会降低玻璃的耐酸性等化学稳定性，不易获得低膨胀、低密度和高应变点的基板玻璃；SiO₂含量过高时，玻璃的高温粘度增加，使玻璃难以熔制，并容易导致结石(方石英)缺陷。

SiO₂和Al₂O₃的含量是相互依赖的。如果Al₂O₃的含量在6～14％的范围内时，SiO₂的含量需至少在55％，最好在60％以上，才能保证玻璃具有化学耐久性，而Al₂O₃含量在16～23％范围里时，SiO₂的含量可低达49％，仍能保证玻璃有较好的化学耐久性。为了获得较好的化学耐久性，SiO₂和Al₂O₃之和在原料总量比例应大于70％。因此，SiO₂含量控制在60.0～65.0％。

Al₂O₃由氧化铝粉引入，主成分质量含量大于99％。Al₂O₃是用以提高玻璃结构的强度，添加Al₂O₃是由于Al₂O₃抑制玻璃的分相性、提高应变点、提高杨氏模量；Al₂O₃含量过低，不易获得高应变点、高杨氏模量的无碱玻璃，玻璃化学稳定性不足；Al₂O₃含量过高会显著增加玻璃的高温粘度，使熔制温度升高，同时会增加玻璃的液相温度，使玻璃稳定性下降。本发明的玻璃成分Al₂O₃控制在15.0～18.0％。

由于大量使用的石英粉是难熔材料(SiO₂熔点1710℃)，而B₂O₃是很好的促熔剂和很好的网络补充体，在玻璃成分中添加了B₂O₃作为促熔剂以降低玻璃制造温度。适当量的B₂O₃可以加快石英粉的熔解，可以将硅酸盐的形成反应转变到更低的温度区域，同时由于最低共熔物的形成、表面张力或粘度的降低，使原料组分被充分浸润，从而改善了均化作用。由于促熔剂的加入，不但加快了原料的熔解速度，降低了熔解温度，同时也增加了玻璃澄清阶段所需的距离和时间，加快石英粉的熔解成了澄清好坏的关键所在。

B₂O₃由硼酸引入，主成分质量含量大于99％。作为助熔剂，B₂O₃可降低玻璃熔化粘度，且不增加膨胀系数，适量的B₂O₃可增加耐氢氟酸能力，而使其易于加工，但当B₂O₃浓度过高时，将会损及玻璃的抗酸能力，且应变点太低；若B₂O₃含量少于8.0％其助熔剂效果无法充分发挥；若B₂O₃含量多于13.5％将大幅降低玻璃的应变点，不利于后续制程的应用。本发明的玻璃成分B₂O₃控制在8.0～12.0％。

加入时原料硼酸与石英粉都是颗粒状，形成共熔物或者形成硅酸盐网络结构比较困难。由于硼酸熔点很低，常温的硼酸在迅速流入1500℃左右的池炉瞬间，在与硅、铝形成玻璃前已经存在挥发现象，流入池炉后硼酸很快分解成B₂O₃，进而与SiO₂形成硅酸盐网络结构。

RO(R为Mg、Ca、Sr、Ba)是玻璃网络调节物，使用的品种众多，引入RO的原料和量如下。

CaO由碳酸钙引入，主成分质量含量大于99％。CaO可调节降低高温粘度和显著改善玻璃的熔融性能而不降低玻璃的应变点，过多的CaO则会降低玻璃耐化学性。玻璃成分中，CaO的含量控制在6.0～8.0％。

MgO由碳酸镁引入，主成分质量含量大于99％。MgO主要用于在玻璃熔制时降低玻璃液的粘度，以减少其中气泡或不纯物的含量。MgO具有降低玻璃高温粘度、增加低温粘度的作用，可以提高玻璃弹性模量。MgO过高会降低玻璃的稳定性，增加液相温度，使玻璃抗失透能力下降，并降低玻璃的抗BHF溶剂能力。MgO的含量控制在0.5～2.0％。

SrO由硝酸锶引入，BaO由硝酸钡引入，主成分质量含量均大于99％。SrO和BaO均具有增加玻璃耐化学稳定性和提高玻璃抗析晶的作用。但是大量的SrO和BaO会造成玻璃密度和膨胀系数增高。SrO和BaO都是具有特别改进玻璃耐化学性的组分。玻璃中SrO含量控制在0.5～3.0％，BaO含量控制在0.25～1.30％。

SnO₂由二氧化锡引入，主成分质量含量大于99％，SnO₂是变价氧化物，在本玻璃组成中作为促熔剂和澄清剂加入。但是过多的SnO₂容易使玻璃析出不希望出现的结石，因此，玻璃中的SnO₂含量控制在0.05～0.15％。

其他的氧化物作为原料中不可避免引入成分，多数属于有害成分，因此对玻璃中的微量氧化物含量也有必要进行控制。按质量百分比表示：不大于0.08％的ZrO₂，不大于0.02％的Na₂O，不大于0.02％的K₂O，不大于0.015％的Fe₂O₃，不大于0.015％的TiO₂。

液晶基板玻璃采用以上的配方能够达到液晶基板玻璃应该具有的一切物理、化学性能。玻璃在500～650nm波长中，光透过率大于92％，抗弯强度大于110MPa；应变点高于650℃，在30～380℃范围内的热膨胀系数为(30～38)×10^-7/℃；析晶温度为1135～1172℃。

液晶基板玻璃中的气泡含量每千克个数不大于0.03个，气泡尺寸小于0.1mm。

一种环保液晶基板玻璃的制备方法，包括以下步骤：

步骤(1)，称取包括石英粉、氧化铝粉、硼酸、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡及二氧化锡的原料，混合均匀，得到混合料，将混合料收入料罐(每个料罐装入量450公斤)，运输至熔解池炉；

优选的，石英粉具有0.020～0.150mm的粒径，纯度不小于99.5％；二氧化锡杂质含量不大于0.3％；

步骤(2)，上述混合料经过1500～1650℃的熔制和澄清后，经过溢流下拉制成液晶基板玻璃,使液晶基板玻璃按氧化物的质量百分比计，由如下组分组成：

及其不可避免引入的杂质。

进一步，为了提高玻璃澄清阶段的效果，所有成分搅拌混合前，二氧化锡和部分石英粉首先进行一个预混合过程，过程如下：

首先将二氧化锡和部分石英粉按照1:9的质量比例加入预混料系统预混15-25分钟，然后将混合均匀后的预混料投加到混料机，与其余石英粉、氧化铝粉、硼酸、碳酸镁、碳酸钙、硝酸锶、硝酸钡按配方比例加入混料系统，经过20-30分钟混合，将混合料收入料罐(每个料罐装入量450公斤)，运输至熔解池炉。

本发明用二氧化锡替代有毒澄清剂氧化砷和氧化锑而进行液晶基板玻璃生产，这种玻璃各项理化性能符合普遍液晶基板玻璃，并且通过预先对石英粉和二氧化锡充分混合，使得加入的二氧化锡能够在混料系统中能与其余材料搅拌均匀，减少因为混合不充分而造成的微小粒子缺陷。

经过此过程可以有效的促进玻璃原料充分混合，达到熔解和澄清的目的，进而在不采用氧化砷澄清剂的条件下，仍可以生产出合格的玻璃。该玻璃组成适合生产面积在1.4m²以上的液晶基板玻璃，通过池炉熔解和铂金管道的澄清，生产出的基板玻璃的气泡数为每公斤个数不大于0.03个(气泡尺寸小于0.1mm)。

下面结合实施例对本发明做进一步详细描述：

实施例1

步骤(1)，按表1配方称取石英粉、氧化铝粉、硼酸、碳酸镁、碳酸钙、硝酸锶、硝酸钡和二氧化锡的原料；首先将二氧化锡和部分石英粉按照1:9的质量比例加入预混料系统预混20分钟，然后将混合均匀后的预混料投加到混料机，与其余石英粉、氧化铝粉、硼酸、碳酸镁、碳酸钙、硝酸锶、硝酸钡按配方比例加入混料系统，经过25分钟混合，将混合料收入料罐(每个料罐装入量450公斤)，运输至熔解池炉；

步骤(2)，投加混合料进池炉，经过1600℃的熔制和澄清后，经过溢流下拉制成液晶基板玻璃。

实施例2

配方如表1所示，熔制和澄清为1550℃，其他与实施例1相同。

实施例3

配方如表1所示，熔制和澄清为1650℃，其他与实施例1相同。

实施例4

配方如表1所示，熔制和澄清为1500℃，其他与实施例1相同。

实施例5

配方如表1所示，预混时间为15分钟，其他与实施例1相同。

实施例6

配方如表1所示，预混时间为25分钟，其他与实施例1相同。

实施例7

配方如表2所示，预混时间为25分钟，预混料与其余原料混合20分钟，其他与实施例1相同。

实施例8

配方如表2所示，预混料与其余原料混合20分钟，熔制和澄清温度为1650℃，其他与实施例1相同。

实施例9

配方如表2所示，预混料与其余原料混合30分钟，熔制和澄清温度为1650℃，其他与实施例1相同。

实施例10

配方如表2所示，其他与实施例8相同。

实施例11

配方如表2所示，其他与实施例9相同。

实施例制备得到的基板玻璃测得各种试验数据，如表1和表2所示。新型混合物原料的配方效果明显，用二氧化锡替代氧化砷和氧化锑后既符合环保要求，也可以生产出气泡不大于0.03个/公斤的液晶基板玻璃。

表1

表2

Claims (9)

1.一种环保型液晶基板玻璃，其特征在于，按氧化物的质量百分比计，由如下组分组成：

及其不可避免引入的杂质。

2.根据权利要求1所述的一种环保型液晶基板玻璃，其特征在于，SiO₂由石英粉引入，B₂O₃由硼酸引入，Al₂O₃由氧化铝粉引入，CaO由碳酸钙引入，SrO由硝酸锶引入，MgO由碳酸镁引入，BaO由硝酸钡引入，SnO₂由二氧化锡引入；石英粉、硼酸、氧化铝粉、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡和二氧化锡的纯度均大于99％。

3.根据权利要求1所述的一种环保型液晶基板玻璃，其特征在于，按氧化物的质量百分比计，不可避免引入的杂质包括：不大于0.08％的ZrO₂，不大于0.02％的Na₂O，不大于0.02％的K₂O，不大于0.015％的Fe₂O₃，不大于0.015％的TiO₂。

4.根据权利要求1所述的一种环保型液晶基板玻璃，其特征在于，液晶基板玻璃在500～650nm波长中，光透过率大于92％；抗弯强度大于110MPa；应变点高于650℃；在30～380℃范围内的热膨胀系数为(30～38)×10^-7/℃；析晶温度为1135～1172℃。

5.根据权利要求1所述的一种环保型液晶基板玻璃，其特征在于，液晶基板玻璃中的气泡含量每千克个数不大于0.03个，气泡尺寸小于0.1mm。

6.一种环保型液晶基板玻璃的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤(1)，取石英粉、氧化铝粉、硼酸、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡及二氧化锡的原料；混合均匀，得到混合料；

步骤(2)，混合料经过1500～1650℃的熔制和澄清后，经过溢流下拉制成液晶基板玻璃，使液晶基板玻璃按氧化物质量百分比计，由如下组分组成：

及其不可避免引入的杂质。

7.根据权利要求6所述的一种环保型液晶基板玻璃的制备方法，其特征在于，步骤(1)中将二氧化锡和部分石英粉按照1:9的质量比例预混，得到预混料，然后将预混料与氧化铝粉、硼酸、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡和剩余石英粉混合，得到混合料。

8.根据权利要求7所述的一种环保型液晶基板玻璃的制备方法，其特征在于，预混时间为15-25分钟。

9.根据权利要求7所述的一种环保型液晶基板玻璃的制备方法，其特征在于，预混料与氧化铝粉、硼酸、碳酸钙、硝酸锶、碳酸镁、硝酸钡和剩余石英粉混合20-30分钟。