CN107244050B - 一种直压高速锁模机构 - Google Patents
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Abstract
一种直压高速锁模机构。其特征在于：连通管内圈与中心凹槽组成第一移模油腔，第一活塞与第一缸体前端部分组成第二移模油腔，第一活塞、第一缸体后端部分及连通管外圈组成第一锁模油腔，第二活塞与第二缸体前端部分组成第二锁模油腔；第一移模油腔通过管道连接电磁换向阀的第一工作油口，第二移模油腔通过管道连接电磁换向阀的第二工作油口，第一锁模油腔与第二锁模油腔通过管道连通，并设有第二锁模油腔能向第一锁模油腔自由流通的单向阀。其优点在于第一锁模油腔与第二锁模油腔实现内循环，无需连接额外的油箱油泵，不仅速度更快，而且更加节能环保。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑机或压机设备,具体涉及一种直压高速锁模机构。
背景技术
塑机和压机都是通过压力使产品一体成型的一种成型设备。
通常塑机和压机均设置有锁模机构，其作用是保证模具闭合、开启及顶出制品，同时在模具闭合后，提供模具足够的锁模力，以抵抗熔融材料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现象。
现有锁模机构中通常包括锁模油缸、移模油缸，且锁模油缸与移模油缸相互独立，如中国发明专利申请公开的一种注塑机锁模油缸与移模油缸同步控制液压回路（CN104476741），锁模油缸、移模油缸相互独立，锁模油缸同样需要通过电磁换向阀连接油箱、油泵，由于锁模时需要较大的锁模力，因此需要使用的油泵排量大，功率高，不仅成本高，不节能，而且锁模速度慢。
发明内容
为了克服背景技术的不足，本发明提供一种直压高速锁模机构，解决现有锁模机构的速度慢，不节能的问题。
本发明所采用的技术方案：一种直压高速锁模机构，包括后支撑座、若干导向杆、动模板，所述动模板与后支撑座通过导向杆连接，并能沿导向杆实现相对滑移动作；还包括第一油缸组件、第二油缸组件、电磁换向阀；所述第一油缸组件包括第一缸体、第一活塞杆、连通管，所述第一缸体固定在后支撑座上，所述第一活塞杆一端连接动模板，另一端伸入第一缸体内，所述第一活塞杆设置在第一缸体内一端的外圈设置有与第一缸体内壁配合的第一活塞，端面中心设置有与连通管适配的中心凹槽，所述连通管固定设置在第一缸体内，其一端插入中心凹槽，另一端伸出第一缸体；所述第二油缸组件包括第二缸体、第二活塞杆，所述第二缸体固定在后支撑座上，所述第二活塞杆一端连接动模板，另一端伸入第二缸体内，所述第二活塞杆设置在第二缸体内一端的外圈设置有与第二缸体内壁配合的第二活塞；
所述连通管内圈与中心凹槽组成第一移模油腔，所述第一活塞与第一缸体前端部分组成第二移模油腔，所述第一活塞、第一缸体后端部分及连通管外圈组成第一锁模油腔，所述第二活塞与第二缸体前端部分组成第二锁模油腔；所述第一移模油腔通过管道连接电磁换向阀的第一工作油口，所述第二移模油腔通过管道连接电磁换向阀的第二工作油口，所述第一锁模油腔与第二锁模油腔通过管道连通，并设有第二锁模油腔能向第一锁模油腔自由流通的单向阀。
所述第二油缸组件共设有两组，并分别对称设置在第一油缸组件的两侧位置。
第一锁模油腔的最大体积与两个第二锁模油腔的最大体积之和相同。
所述后支撑座、第一缸体、第二缸体呈一体式结构。
所述单向阀为充液阀。
所述单向阀通过管道连接电磁换向阀的第二工作油口。
本发明的有益效果是：采用以上方案，第一锁模油腔与第二锁模油腔实现内循环，无需连接额外的油箱油泵，不仅速度更快，而且更加节能环保。
附图说明
图1为本发明实施例直压高速锁模机构的结构示意图。
图2为本发明实施例直压高速锁模机构的剖视图。
图3为本发明实施例直压高速锁模机构的油路结构示意图。
图中1-后支撑座，2-导向杆，3-动模板，4-第一缸体，5-第一活塞杆，51-第一活塞，52-中心凹槽，6-连通管，7-第二缸体，8-第二活塞杆，81-第二活塞，11-第一移模油腔，12-第二移模油腔，9-第一锁模油腔，10-第二锁模油腔，13-电磁换向阀，14-单向阀。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例作进一步说明：
如图所示，一种直压高速锁模机构，包括后支撑座1、若干导向杆2、动模板3、第一油缸组件、第二油缸组件、电磁换向阀13、换向阀14，所述动模板3与后支撑座1通过导向杆2连接，并能沿导向杆2实现相对滑移。
如图所示，所述第一油缸组件包括第一缸体4、第一活塞杆5、连通管6，所述第一缸体4固定在后支撑座1上，所述第一活塞杆5一端连接动模板3，另一端伸入第一缸体4内，所述第一活塞杆5设置在第一缸体4内一端的外圈设置有与第一缸体4内壁配合的第一活塞51，端面中心设置有与连通管6适配的中心凹槽52，所述连通管6固定设置在第一缸体4内，其一端插入中心凹槽52，另一端伸出第一缸体4；所述第二油缸组件包括第二缸体7、第二活塞杆8，所述第二缸体7固定在后支撑座1上，所述第二活塞杆8一端连接动模板3，另一端伸入第二缸体7内，所述第二活塞杆8设置在第二缸体7内一端的外圈设置有与第二缸体7内壁配合的第二活塞81；连通管6内圈与中心凹槽52组成第一移模油腔11，第一活塞51与第一缸体4前端部分组成第二移模油腔12，第一活塞51、第一缸体4后端部分及连通管6外圈组成第一锁模油腔9，第二活塞81与第二缸体7前端部分组成第二锁模油腔10；所述第一移模油腔11通过管道连接电磁换向阀13的第一工作油口，所述第二移模油腔12通过管道连接电磁换向阀13的第二工作油口，所述第一锁模油腔9与第二锁模油腔10通过管道连通，并设有第二锁模油腔10能向第一锁模油腔9自由流通的单向阀14。
其工作原理：合模时，电磁换向阀的进油口P与第一工作油口A连通，回油口T与第二工作油口B连通，此时，压力油通过管道进入第一移模油腔11内，并推动第一活塞杆5移动，带动动模板3向外推出，而第二移模油腔12内的油则通过管道回流至油箱，同时动模板带动第二活塞杆8移动，使第二锁模油腔10内的油流向第一锁模油腔9内，并通过单向阀14防止逆流，使其达到所需要的锁模力；
开模时，电磁换向阀的进油口P与第二工作油口B连通，回油口T与第一工作油口A连通，并打开单向阀，此时，压力油通过管道进入第二移模油腔12内，推动第一活塞杆5移动，带动动模板3回复，而第一移模油腔11内的油则通过管道回流至油箱，第一锁模油腔9内的油回流至第二锁模油腔10内。
通过上述结构，将第一锁模油腔与第二锁模油腔实现内循环，无需连接额外的油箱油泵，不仅速度更快，而且更加节能环保。
其中，所述单向阀14为充液阀，所述单向阀14通过管道连接电磁换向阀13的第二工作油口，在开模时，压力油通过管道进入第二移模油腔内的同时，部分压力油会进入单向阀14，使单向阀14打开实现泄压流通，进一步保证了液压工作的同步性效果，提高开模速度。
如图所示，所述后支撑座1、第一缸体4、第二缸体7呈一体式结构，且所述第二油缸组件共设有两组，并分别对称设置在第一油缸组件的两侧位置，而且第一锁模油腔9的最大体积与两个第二锁模油腔10的最大体积之和相同，结构更加紧凑合理，生产、装配更加简单，减少生产成本。
实施例不应视为对发明的限制，但任何基于本发明的精神所作的改进，都应在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种直压高速锁模机构，包括后支撑座（1）、若干导向杆（2）、动模板（3），所述动模板（3）与后支撑座（1）通过导向杆（2）连接，并能沿导向杆（2）实现相对滑移；
其特征在于：还包括第一油缸组件、第二油缸组件、电磁换向阀（13）；所述第一油缸组件包括第一缸体（4）、第一活塞杆（5）、连通管（6），所述第一缸体（4）固定在后支撑座（1）上，所述第一活塞杆（5）一端连接动模板（3），另一端伸入第一缸体（4）内，所述第一活塞杆（5）设置在第一缸体（4）内一端的外圈设置有与第一缸体（4）内壁配合的第一活塞（51），端面中心设置有与连通管（6）适配的中心凹槽（52），所述连通管（6）固定设置在第一缸体（4）内，其一端插入中心凹槽（52），另一端伸出第一缸体（4）；所述第二油缸组件包括第二缸体（7）、第二活塞杆（8），所述第二缸体（7）固定在后支撑座（1）上，所述第二活塞杆（8）一端连接动模板（3），另一端伸入第二缸体（7）内，所述第二活塞杆（8）设置在第二缸体（7）内一端的外圈设置有与第二缸体（7）内壁配合的第二活塞（81）；
连通管（6）内圈与中心凹槽（52）组成第一移模油腔（11），第一活塞（51）与第一缸体（4）前端部分组成第二移模油腔（12），第一活塞（51）、第一缸体（4）后端部分及连通管（6）外圈组成第一锁模油腔（9），第二活塞（81）与第二缸体（7）前端部分组成第二锁模油腔（10）；
所述第一移模油腔（11）通过管道连接电磁换向阀（13）的第一工作油口，所述第二移模油腔（12）通过管道连接电磁换向阀（13）的第二工作油口，所述第一锁模油腔（9）与第二锁模油腔（10）通过管道连通，并设有第二锁模油腔（10）能向第一锁模油腔（9）自由流通的单向阀（14）。
2.根据权利要求1所述的直压高速锁模机构，其特征在于：所述第二油缸组件共设有两组，并分别对称设置在第一油缸组件的两侧位置。
3.根据权利要求2所述的直压高速锁模机构，其特征在于：第一锁模油腔（9）的最大体积与两个第二锁模油腔（10）的最大体积之和相同。
4.根据权利要求2所述的直压高速锁模机构，其特征在于：所述后支撑座（1）、第一缸体（4）、第二缸体（7）呈一体式结构。
5.根据权利要求1所述的直压高速锁模机构，其特征在于：所述单向阀（14）为充液阀。
6.根据权利要求5所述的直压高速锁模机构，其特征在于：所述单向阀（14）通过管道连接电磁换向阀（13）的第二工作油口。
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